熔炼工艺操作规程1
铸轧车间熔炼工艺操作规程
本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。
一、设备主要技术参数
1、熔炼炉主要技术参数
表1、熔炼炉主要技术参数
二、装炉前的准备
2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。
3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。
4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。
5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。
三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项
6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。
6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、
6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。
6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。
7、灌炉工艺操作程序及注意事项
7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。
7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。
7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。
7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
7.5灌炉完毕后，熔炼工对敞口包进行清渣，清渣必须要彻底，清渣完毕后，指挥天车工把敞口包吊回原处。
四、熔炼
8、升温熔化时间的控制
8.1熔炼炉炉膛温度定温880℃.
8.2待装入的铝锭、打包块等废料熔化后，应均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。
8.3如发现还有炉料爬底时，应轻轻推搅，加速金属熔化，防止金属局部过热。
8.4熔炼温度应符合表2之规定
表2 金属熔炼温度
9、扒渣
9.1测温，并在熔炼温度范围内扒去熔体表面的浮渣。
9.2扒渣前5－10分钟，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。
9.3扒渣时要平稳，不能用金属浪推渣，将渣子推到炉门口稍停后，再扒出炉外，应做到扒渣净、渣中金属少。
9.4扒渣结束，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。
10、金属添加剂的加入
10.1扒渣结束后，测温，当熔体温度达到表3的温度时，将准备好
的金属添加剂用加料铲均匀加入到熔炼炉的熔体中。
表3 加入金属添加剂时的熔体温度
10.2金属添加剂加入前，必须将包装箱、包装袋扒掉（防潮膜可以不扒），扒包装袋时应用铝盒或铁锨盛接，以防粉状添加剂散失而减少添加量。
10.3添加剂加入熔炼炉熔体后，静置45±5分钟，使其充分熔解。
11、搅拌
11.1取样前，熔体应进行充分搅拌，搅拌时间不得少于15分钟。11.2添加金属添加剂时，熔体温度达到730℃以上，才能开始搅拌。
11.3搅拌时要求对流操作，平稳、均匀不起大波浪，搅拌器不得露出液面。
11.4搅拌结束，静置10分钟以上，开始取样。
12取样和成份调整
12.1取样勺应充分预热，并按合金分开使用。
12.2快速分析试样分别在两个加料炉门中间熔体深度二分之一处选取。
12.3取样后立即测温，并校正仪表。所有合金取样终了温度不应低于熔炼温度下限。
12.4试样打上合金牌号、炉号、熔次号与熔炼生产卡片一起送到化验室快速分析。
12.5根据化学成份快速分析结果，按合金成份调整标准、生产卡片工艺要求调整成份。
12.6化学成份超合金成份调整标准上限时，要用原铝锭进行冲淡。
12.7化学成份超合金成份调整标准下限时，要用金属添加剂、中间合金进行补料。
12.8补料、冲淡重量由班长（主操作手）按合金成份调整范围的中间值（8011合金的si含量按上限值）计算确定，工艺特殊要求，按生产卡片工艺要求执行。
12.9冲淡、补料计算公式
冲淡量﹦投料量（1－烧损）×（分析含量—目标含量）÷（目标含量－原铝水中的元素含量）
补料量﹦投料量（1－烧损）×（目标含量—分析含量）÷（添加剂中的元素含量×实收率－目标含量）
补料量﹦投料量（1－烧损）×（目标含量—分析含量）÷（中间合金中的元素含量－目标含量）
实际计算时：a.烧损：按0％计算
b.实收率：金属添加剂按100％计算
c.最小重量单位：原铝锭为1㎏；金属添加剂和中间合
金为0.5㎏.
12.10冲淡计算时，首先计算冲淡超标元素所需原铝锭的重量，其次
计算加入原铝锭后对其它金属元素的影响，需要补料时计算
补料量。
12.11补料计算时，首先计算补料超标元素所需中间合金或金属添加
剂的重量，其次计算加入中间合金或金属添加剂后对其它合
金元素的影响，需要补料时计算补料量。
12.12冲淡、补料时，将准备好的原铝锭、中间合金、金属添加剂用
加料铲或铁锨均匀加入到熔炼炉的让他中。
12.13冲淡、补料结束，质检员或班长将实际加入量记录在生产卡片
上。
12.14冲淡量超过150㎏时，必须重新取样分析。
12.15 8011合金，金属添加剂Cu、Mn中单个补料量超过2.5㎏，金属添加剂Fe的补料量超过4㎏时或AI-Si中间合金超过16㎏时，必须重新取样分析。
12.16其它合金，金属添加剂中单个补料量超过6㎏或AI-Si中间合金超过22㎏时，必须重新取样分析。
12.17其他情况是否取样，由当班班长确定。
13、所有熔炼工具应保持洁净、干燥，严禁将水携入熔体中，以防爆炸。
14、熔体保温时间的控制
14.1生产1070、1060、1145、1235等纯铝时，正常情况下，从取样到倒炉，时间不得超过两个小时。
14.2生产1100、8011、3003等合金时从取样到倒炉，正常情况下时间不得超过三个小时。
14.3生产所有合金，正常时从成份调整完毕到倒炉，一般不超过一小时，最长不超过2小时。
14.4特殊情况，须经主管人员同意，并在生产卡上注明。
15、熔炼炉精炼
15.1精炼范围
15.1.1生产箔材毛料、质量要求高的板带材时；
15.1.2当打包块废料，复化锭超过投料量的50％时。
15.2对精炼的规定
15.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。
15.2.2精炼温度
a.1××× 8×××合金在720－740℃之间；
b.3×××合金在730－750℃之间。
15.2.3精炼时间：13－15分钟。
15.3使用四氯化碳时的精炼操作
15.3.1作载体的轻质粘土砖必须在250－300℃的温度下干燥5小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。15.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。
15.3.3精炼前先打开排烟机。
15.3.4精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。
15.3.5精炼完毕后，扒出表面浮渣，然后撒入粉状溶剂覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。
16、对精炼后的熔体进行含气量测定，含气量超过规定时，应重新精炼。
五、导炉
17、熔体成份合格，温度合适即可导炉。
18、导炉时若炉底不平有剩料时，则以自动流出为准；但合金转组时，必须将剩料推出或扒出。
19、导炉时，熔炼炉内熔体温度控制在740－760℃之间，具体温度由铸轧当班班长（操作手）决定，但纯铝导炉瞬间温度不得超出755℃，测温时电偶顶端应插在距离金属液面150－200㎜处的熔体中，待稳定后读数。
20、特殊情况下，短时间不能导炉时，可调整好成份，炉膛定在730℃
以下保温，并用溶剂覆盖；若保温时间超过3小时，导炉前须重新搅拌、扒渣。
21、连续生产相同合金时，正常情况下，静置炉中熔体少于2吨，由铸轧班班长同意并在生产卡片上签字后方可导炉。生产不同合金时，不能连续导炉，若遇特殊情况，须请示主管技术人员同意后执行。
六、清炉及大清炉
22、熔炼炉每熔次导炉后，在下熔次装炉前，必须彻底清炉。
22.1清炉时，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净，扒出。
22.2清炉后，渣线以下不应有凸出物。
23、熔炼炉在下列情况下应进行大清炉。
23.1生产纯铝时，每10±1熔次大清炉一次；
23.2生产合金时，每5±1熔次大清炉一次；
23.3合金转组时，进行大清炉，并扒出残留金属。
24、大清炉时，先将炉内残留金属放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净，扒出。
七、熔炼周期
25、正常生产中，投料少于10吨，熔炼周期不大于9.5小时，投料大于10吨，熔炼周期不大于10.5小时。
铸造车间安全技术操作规程
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
脱硫岗位工艺技术操作规程
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
轧钢厂棒材水处理操作规程
申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准：审核：编制：
目录 第一章．系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章．设备及其性能参数 (4) 第三章．设备操作 (6) 第四章．系统操作 (7) 第五章．各种故障及事故处理施 (8)
第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括：净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有：循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1．1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路，主要用于加热炉软水站的生水补充（一类水）、净浊环水池的补充（一类水）。 1．2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1．2．1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分：A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵，共用同一水池，共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A、B线净环水系统流程示意图 1．2．2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有：各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分：A线浊环水系统和B线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵，共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池，共用一套浊环水冷却塔。A线浊环系统，供水点有A线轧机、活套、导卫等。B线浊环系统，供水点有B线轧机、活套、导卫等。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
中轧轧钢工安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 中轧轧钢工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
中轧轧钢工安全操作规程(通用版) 1、上班前必须按规定穿戴好劳动保护用品 2、进入岗位必须检查各轧机的设备情况及所使用工具的牢固性，了解上班生产情况。 3、开车前应先开冷却水，检查冷却水是否对准使用的轧槽，然后由班长下达开车指令，轧机运转后，发出开轧信号。 4、轧机运转时，严禁戴手套在进口方向摸弄，在排除故障时，应使用该使用的工具，严禁敞开衣服，戴手套装导卫。 5、轧钢工要精力集中，密切注视红钢走向，各岗位都要服从统一信号，发生故障，停止过钢。 6、轧钢工要紧守岗位，不得与他人在危险区内闲谈和看书、报等。 7、轧钢工配合调整工处理轧废时，应使用钩子，在使用钩子时
要注意钩子脱落或打滑伤及他人。 8、在轧制过程中，轧钢工应集中精力，观察辊道与红钢之间的衔接情况，以免造成搭头或穿钢事故。 9、轧机堆钢时，轧钢工要配合调整工看好前道工序，不得来钢，看钢人员及操作人员不得背向红钢来向，或坐在轧机边上，要注意监护部位，以免发生事故。 10、整理飞剪钢头时，要站稳，不得在过钢时清理，防止红钢跳槽伤人。 11、发生冲出口等事故，必须发出信号，停止过钢。发生红钢不进轧槽，应迅速查明原因，采取相应操作措施。 12、发生错辊、轧刹事故应立即松掉压下螺丝出口，停车清除后才能继续生产。 13、换辊和调整轧槽后，开车试小样，要按规定的红坯尺寸校车，定时取样测量。 14、换辊操作使用行车要遵守“安全操作规程”，专人指挥吊运，轧机部件、轧辊严禁从人员设备上方通过，不准横拉斜吊。
铸造车间安全管理制度
铸造车间安全管理制度 一、进入车间必须穿戴好安全用品。 二、造型过程中所用工具必须就近安放不得随意乱丢。 三、不得擅自接电源，需临时用电应有电工接线。 四、造型需留出浇铸安全通道，型箱不得影响浇铸。 五、浇铸前应检查所用器械，加穿浇铸时应穿戴的防护用品。 六、浇注前应检查型箱的干燥，压箱必须够重，边缝需填实，防止铁水溢出。 七、出水应慢放，在放水结束后方可移包。浇铸过程应做到实走、稳抬、慢浇。 八、应按规定时间出箱，逐件依次移出。 九、必须在工件冷却后再进行清沙处理。 十、注意车间整体卫生，型箱工具用完需摆放整齐。
职业危害管理制度 1、职业危害防治方面应做到： (1)对存在粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的场所进行定期检测； (2)制定防治粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的具体措施； (3)企业应每年组织相关人员对职业危害状况进行评估，以确认职、业危．害防治措施的有效性。 2、为从业人员配备符合国家标准或者行业标准要求的、合格的劳动保护用品，并按规定发放。 3、员工健康监护应做到： (1)企业应定期为员工体检，并建立员工健康监护档案。 (2)对职业病患者，应按规定给予及时治疗、疗养。 (3)对患有职业禁忌症，并确诊不适合原工种的，应及时调离。
中频感应炉安全操作规程 一、在开炉前应先开水系统并认真检查个水冷管 的畅通，及水压是否正常。保证各水接头不得漏水。 二、在开炉前应检查炉衬和炉口，炉嘴保证完好。保持感应圈清洁。并对炉台机械运行进行检查。 三、按规定对材料进行检查和部分加料。 四、通电由低逐步渐高，直到正常。增压过程巾应随时注意各仪表指示。 五、熔炼中应保证炉料按比例投入，随时除渣和松料，以保证不得出闷气，架牢现象。 六、按工艺要求温度及时出炉，在出炉前应造渣并清渣。 七、每一炉炉水出完以后应检查炉衬。
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程 ZY.18.054—2011 1、目的 规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。 2、适用范围 本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。 3、引用文件 本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。 1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》 2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》 3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》 4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》 5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》 6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》 4、定义 本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责 5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。 5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求 6.1 车间概况及生产工艺流程 6.1.1 车间概况 棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ55034+Ф45032/Ф45034+Ф35032/Ф35036全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm3150mm312000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。 在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ55034+Ф45032粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф45034+Ф35032中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф35036精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；123120㎡步进齿条式冷床一座；对切摆动式冷摆剪一台；KNCA-8/800打捆机4台。 6.1.2 生产工艺流程
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
铸造业安全操作规程
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，
操作规程管理制度(新)
工艺操作规程管理制度 1 目的和适用范围 1.1工艺操作规程是规范工艺操作人员生产运行操作的重要技术性文件和规范要求，为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，特制定本规定。 1.2本规定适用于XX化工有限公司生产装置操作规程的编制与管理。 2 管理职责 2.1公司主管技术副总经理是负责操作规程编制与管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、审批。 2.2公司生产管理部是操作规程的归口管理部门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报与发布，负责组织操作规程的年度评审。2.3公司生产运行部负责组织操作规程的编制和执行。 2.4公司设备管理部、安全环保部等部门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。 2.5车间（工段）负责操作规程的编制、审查、上报及日常管理，负责审批后操作规程的执行。 3 操作规程的编写方式、原则 3.1 各车间成立操作规程（方案）编写小组，车间主任具体组织并审核，编写小组应包括管理、技术、操作三个层次的人员。
3.2 操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论过程中不断修改，最大限度地吸收不同层次的知识和工作经验，保证操作规程正确和可操作。 3.3 操作规程的编写应遵循以下原则。 3.3.1 操作规程必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； 3.3.2 操作规程必须总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全；3.3.3 操作规程必须保证操作步骤的完整、细致、准确、量化，有利于车间设备的可靠运行； 3.3.4 操作规程必须与优化操作、节能降耗、提高产品质量、安全环保有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； 3.3.5 操作规程必须与岗位责任制（各车间另行制定）相结合，做到分工明确、协调一致； 3.3.6 操作规程必须在生产实践中及时修订、补充和不断完善，实现从实践到理论的不断提高。在装置采用新技术、新工艺、新设备、新材料时必须及时以补充规定形式进行修改。 4 编写格式和内容 4.1操作规程包括工艺技术规程、操作指南、开停工规程、基础操作规程、事故处理预案等章节，编写格式和内容以生产技术部编制的《山西润锦化工有限公司工艺技术操作规程编写模板及内容（试行）》（参见附件一）为蓝本进行，力求内容全面，叙述精练、层次清晰、数据
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
熔铸车间操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 熔铸车间操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5891-81 熔铸车间操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、配料操作工艺规程 1、首先要掌握所铸棒坯的规格、材质，懂得棒坯的材质含量； 2、按要求顺序投入无杂质异物的原材料； 3、倒原材料时要掌握各堆料的化学成份，不要搞乱； 4、对所计划好的料，投入时要弄清数量，不能有大的误差； 5、炉前、炉后所补充金属，要计算准确无误，保证棒坯内的合金含量在要求范围之内。 二、熔炼操作工艺规程 1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常； 2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净；
3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量； 4、装料时，部分中间合金含量高，要做到心中有数； 5、熔铸时的温度不得超过780℃； 6、炉内料品全部熔化后，在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅；推锅时要将铝推干净，扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来； 7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作当中必须保持干燥，以防危险发生； 8、补充合金金属时要慢慢的加入，不能造成铝水回溅，金属烧损严重现象，搅拌要彻底，无死角，不要起大浪，既要保证成份均匀，又要避免金属损失； 9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃，取样要保持干净、干燥，所取样在炉中间提取，保证化验后的数据准确无误，对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差； 10、补料和冲氮料的数量，要计算无误，过磅要