轮对镟修作业指导书(2号车轮车床)
作业指导书
轮对镟修作业（2号车轮车床）
轮对镟修岗位作业要领
第2步：镟修前缺陷
检查与测量第3步：车轮镟修作业流程重要质量标准镟修后相关尺寸在规定范围内
根据轮对缺陷及外形尺寸选择镟修
程序劳动防护用品穿戴整齐；工具、量
具准备齐全；量具检定不过期；车
床状态良好
作业要点
第1步：工前准备劳动防护用品齐全，设置防护信号，记录车号按要求测量车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检
查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮
径等尺寸检测
第4步：轮对镟修后
测量检查镟修后相关尺寸在规定范围内
按要求测量相关尺寸，尺寸在规定范围内第6步：完工清理关闭电源、风源，清理工作场地的
工具备品工完料尽场地清，确保关闭设备电源、风源
第5步：填写记录各数据真实、准确不错、不漏、不涂改
安全风险提示
1. 车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；
2. 工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；
3. 车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。
4. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；
目次
1.工前准备 (1)
2.镟修前缺陷检查与测量 (2)
3.车轮镟修 (4)
4.轮对镟修后测量、检查 (9)
5.轮对退卸 (14)
6.填写记录 (15)
7.完工清理 (16)
轮对及轴箱装置作业指导书类别：A2修
系统：轮对轴箱装置部件：轮对
轮对镟修作业指导书（2号车轮车床）适用车型：22、25B、25G、19K、25K、25T
作业人员：镟轮工1名作业时间：40-60分钟/条
工装工具：1. 车轮车床；
2. LLJ-B型四种检查器、轮径尺、LM型检查样板、塞尺、
粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表；
3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。材料：刀片、轴颈橡胶保护套、擦机布
作业场所：2号车轮车床
环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。操作规程：
参考资料： 1.《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］安全防护及注意事项：
1.警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；
2.警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；
3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。
4. 警告——车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；
基本技术要求：
1. 同一车轮相互垂直轮径差和同一轮对车轮的轮径差应满足[表1]要求；
2. 轮缘厚度和轮辋厚度应满足[表2]要求；
3. 踏面滚动圆径向跳动值限度需满足[表3]；
4. 踏面粗糙度须小于25μm；
5. 最高运行速度超过120km/h的客车轮对镟修后须进行动平衡试验。
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
1
1.工前准
备车轮车床、第
四种检查器、
轮径尺、LM型
检查样板、粗
糙度样板、游
标卡尺、磁力
表座及百分
表、铁屑钩
1.1 作业者须穿劳保服装整齐，佩戴护目镜，
穿防砸皮鞋。
1.2 确认量具及材料齐全，测量量具状态良
好，检定日期在有效期内。[图1]
1.3 根据车床操作规程确认刀具、刀杆、机
床状态良好；启动电源，开机。进入开机界
面后按‘复位’键，然后按油泵下的‘启动’
键启动油泵。[图2]
图1 工具
图2 镟轮机操作面板
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
2 2.镟修前
缺陷检查
与测量
签字笔、《轮对
镟修记录》
2.1 将待镟修轮对推至进轮轨道，在轴颈上
安装橡胶保护套进行保护[图3]；然后按下述
要求进行检查。
2.1.1 抄写轮对轴型、轴号在《轮对镟修记
录》上。
2.1.2 检查车轴中心孔有损伤时，使用锉刀
消除局部高于原表面的多余金属；最高运行
速度＜160km/h的轮对车轴中心孔修复后缺
陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的1/8，
最高运行速度为160km/h时修复后不得大于
1/16，超过时送大修。[图4]
2.1.3 检查车轮踏面和轮缘上的裂纹、缺损、
剥离、擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗、
辗堆等缺陷并记录。
图3 轴颈安装保护套
图4 检查轴颈中心孔状态
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
2 镟修前缺
陷检查与
测量
轮径尺、第四
种检查器
2.2 将待镟修轮对推进车轮车床，测量轮径
[图5]、轮缘厚度、踏面磨耗深度、轮辋厚度
[图6]、轮辋宽度[图7]等，以便选择切削的程
序及确认切削量。
图5 测量轮对外径
图6 测量轮对踏面磨耗
图7 测量轮辋宽度
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
3
3.车轮镟
修车轮车床、轴
颈橡胶保护套
3.1 调整车轮位置，置轮对于千斤顶上，上
升千斤顶，使轮对中心略低于顶尖中心3～
5mm，前进顶尖，顶紧轮对，卡爪自动伸出
夹紧后，千斤顶自动下落，完成轮对装夹[图
8]。
设备安全风险点：危险——车轴
中心孔损伤。
风险卡控措施：定位时中心孔中心线
略低于顶尖中心线3～5mm。
注意顶针压力表在4-5公斤范围内。
图8 镟修轮对完成装夹
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
3 车轮镟修
车轮车床、轴
颈橡胶保护套3.3 车轮踏面车削：
3.3.1 按‘OFFSET PARAM’输入测量的轮
辋宽及加工后的轮径值。[图9]
3.3.2 按‘PROGRAM MANAGER’根据测
量的轮缘厚度选择程序代号[图10]，按‘执
行’确定。轮缘厚度大于等于32mm的选择
32程序，轮缘厚度31mm～32mm的选择31
程序，轮缘厚度30mm～31mm的选择30程
序，以此类推。
图9 输入加工的轮径和测量的轮辋宽度
图10 选择轮缘程序
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
3 车轮镟修
车轮车床、轴
颈橡胶保护套3.3.3 将刀具与轮对内侧面对刀。在‘×10’
模式下，手摇对刀速率须较慢，防止刮伤轮
对内侧面[图11] 。
图11 刀具与踏面内侧面对刀
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
3 车轮镟修
车轮车床、轴
颈橡胶保护套3.3.4 确定输入参数后，设定车床主轴转速为
中速（左侧操作箱），进给倍率设置为40%[图
12]。
注意——主轴转速和进给倍率是车轮踏
面粗糙度的决定性因素。
图12 选择进给倍率
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
3 车轮镟修
车轮车床、轴
颈橡胶保护套3.3.5 分别按操作面板上‘自动’‘复位’‘循
环启动’按钮，程序自动运行。[图13]
设备安全风险点：危险——输入
目标直径的误操作，可能导致车轮车床闷
车。
风险卡控措施：输入目标直径，须确
认后再执行。
车床镟修过程中注意电流表读数不要
超过50A。
3.4加工完成后，使用‘点动’按钮，让轮对
在车轮车床上空转一周以上，检查踏面缺陷
是否镟除，如不满足，须重新进行镟修。
图13 操作面板
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
4 4.轮对镟
修后测
量、检查
轮径尺、第四
种检查器、LM
型检查样板、
Ra25μm粗糙
度样板
4.1 车轮踏面及轮缘上的裂纹、缺损、剥离、
擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗与辗堆等
缺陷必须彻底镟除；轮缘外侧及踏面部位允
许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。
4.2 踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面
粗糙度须达到Ra25μm[图14]，粗糙度不达标，
可降低车床进给倍率，重新镟修。图14 比对踏面粗糙度
序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示
4 轮对镟修
后测量、
检查
轮径尺、第四
种检查器、LM
型检查样板、
Ra25μm粗糙
度样板
4.3 使用轮径尺测量车轮直径[图15]：同一车
轮相互垂直的轮径差应满足[表1]。同一轮对
相对车轮的轮径差，即左右侧车轮直径之差
应满足[表1]，超过时重新进行镟修；
表1 车轮直径标准
速度等级
（km/h）
同一车轮相互垂
直轮径差（mm）
同一轮对相对车轮
的轮径差（mm）
v≤120
≤0.5
≤1
120 160≤v<200≤0.3≤0.3 图15 测量镟修后轮径 序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示 4 轮对镟修 后测量、 检查 轮径尺、第四 种检查器、LM 型检查样板、 Ra25μm粗糙 度样板 4.4 轮缘及轮辋厚度的测量[图16]：轮缘厚度 应满足[表2]，超过时须重新进行镟修； 表2 轮缘及轮辋厚度标准 速度等级（km/h）轮缘厚度（mm）轮辋厚度（mm） 局管路用车 ≥26 ≥28 v≤120≥30 120 序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示 4 轮对镟修 后测量、 检查 车轮车床、磁 力表座及百分 表 4.5 将磁力座百分表放在刀架台上，使百分 表的量足在距离轮对内侧面70mm处密贴踏 面进行测量[图17]，要求测量时轮对限度值 满足[表3] 表3 踏面滚动圆径向跳动值限度 速度等级（km/h）跳动值（mm） v≤120≤0.6 120 图17 测量镟修后轮对径向跳动 序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示 4 轮对镟修 后测量、 检查 轮径尺、第四 种检查器、LM 型检查样板、 Ra25μm粗糙 度样板 4.6 用四种检查器检测踏面倒角长度是否符 合5mm×5mm。 4.7 加修后的踏面形状使用LM型检查样板 检查[图18]，样板检测须基本贴靠，局部间 隙≤1mm，每日开工后所镟修的第一条轮对 须确认车床的状态及镟修质量良好。 4.8 加工修理后用游标卡尺测量轮辋宽度不 小于134mm。 4.9 最高运行速度大于120km/h的盘形轮对 的踏面即轮缘加修后，须进行动平衡试验。 注意——LM型检查样板有四种，根 据实测轮缘厚度选择26、28、30、32型样板， 切勿拿错。 图18 用样板检测镟修后踏面形状 序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示 5 5.轮对退 卸车轮车床 5.1 车轮镟修并检查合格后进行轮对退卸， 轮对退卸按钮位于右侧操作箱[图19]； 5.2 按‘上升’按钮，上升千斤顶至刚好托 起车轴，按‘后退’按钮退顶尖，按‘放松’ 按钮放松卡爪并缩回，按‘下降’按钮下降 千斤顶，轮对落于轨道上，出轮方向无人员 及杂物时，推出轮对并用转镐转入轮对存放 线。[图20] 图19 操作轮对退卸面板 图20 轮对推出后卡爪位置 序号作业项目工装及材料作业程序和标准作业图示 6 6.填写记 录签字笔、《车 轮车床日常校 验记录单》、 《车轮车床镟 修记录》 6.1 每日开工镟修的第一条轮对经检测后， 须填写《车轮车床日常校验记录》，经由工 作者、工长、质检员确认后签章。 6.2 轮对镟修完毕后，将镟修后的轮对测量 值和状态结果填入《车轮车床镟修记录》并 签章。 6.3 《车轮车床日常校验记录》和《车轮车 床镟修记录》按年分别存放，保存1个A3修 周期。 CRH2型动车组车轮踏面镟修用刀片的经济性选择 轮对主要由车轮、车轴、制动盘、齿轮箱及轴箱轴承等部分组成，它直接向钢轨传递重量，通过轮轨间的黏着产生牵引力或制动力，承担着动车行驶、制动等功能。车轮踏面作为动车组与铁路轨道的直接接触单元，一旦出现异常磨耗及其他缺陷，动车组振动性能下降，构架将会出现横向失稳及蛇行失稳迹象，所以车轮踏面的检修质量直接关系到动车组的安全性及舒适性。 动车组在高级检修时，需在数控车轮车床上对车轮踏面进行镟修加工；在运用检修时，只需对车轮踏面表面质量进行常规检查，一旦发现裂纹、缺损等缺陷时，也需对车轮踏面进行镟修加工。 1车轮踏面镟修要求 CRH2型动车组车轮踏面形式为LMA型（见图1），车轮踏面镟修加工后，需满足以下要求：（1）踏面及轮缘不得存在裂纹、缺损、剥离、擦伤等缺陷；（2）轮缘厚度应符合28～33mm，车轮直径不得小于800mm；（3）同一车轮轮径差不大于0.2mm；（4）表面粗糙度应不大于Ra6.3等。 2车轮踏面镟修分析 CRH2型动车组车轮材料选用具有高硬度的ER8模具钢，车轮踏面镟修过程中刀片极易磨损与刃崩，所以刀片的选择直接关系到镟修质量、人工费用及制造费用。车轮踏面镟修在数控车轮车床上进行，该车床配备有双工位车刀，刀杆上有主车刀刀片及副车刀刀片安装位，主车刀刀片对轮廓A（见图1）进行镟修，副车刀对轮廓B（见图1）进行镟修。由图可见，双工位车刀对轮缘曲面部分加工极为方便，而且车床无需配备换刀库，加 工过程中只需准备对应刀片即可。为便于计算成本，车轮踏面镟修实验中将主车刀刀片与副车刀刀片的寿命累计为单片刀片的寿命。 图1 ；LMA型踏面轮缘轮廓 3实验分析 3.1实验目的 选取不同类型的刀片对车轮踏面进行镟修加工，通过对比各刀片的切削情况，分析并计算车轮踏面镟修过程中产生的刀具成本、人工费用、制造费用等，以便选择较为经济的踏面镟修用刀片。 3.2实验描述 （1）刀片选择。刀片类型有普通硬质合金刀片、硬质合金涂层刀片、金属陶瓷涂层刀片、非金属陶瓷涂层刀片、聚晶氮化硼刀片、聚晶金刚石刀片等，因车轮材料为ER8新型模具钢，具有良好的热强性、红硬性、耐磨性，硬度约为240～260HBS，所以要求刀片具备高强度、高耐磨性、高红硬性、耐冲击等性能，满足以上特性的常用刀片有普通硬质合金刀片、硬质合金涂层刀片、金属陶瓷涂层刀片，下面就某一刀具品牌的上述三种刀片进行实验与分析。 （2）切削用量的确定。切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度Vc、进给量f或进给速度Vf，根据厂家刀具切削手册查询，普通硬质合金刀片、硬质合金涂层刀片、金属陶瓷涂层刀片的切削速度Vc依次为120m/min、160m/min、180m/min，进给量f依次为0.18mm/r、0.25mm/r、0.18mm/r；根据主轴转速n=1000Vc/（π×D）、进给速度Vf=n×f可以计算出相关参数（注：式中D为车轮直径，在此取860mm，踏面镟修一般情 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3．1．操作人员必须了解本机的性能及安全操作守则，佩戴防护眼镜，严禁带手套操作车床，学徒应在师傅带领下操作。 3.2.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，是否无异常。 3.3.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。如有异常则立即停止 操作，通知有关人员进行。 5. 规范内容及工艺守则： 5.1.车刀的装夹 5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度 的1.5倍（车孔、槽除外）。 5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.1.3.刀尖高度的调整。 ①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥 面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 ②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般 外园，精车内孔。 ③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空 心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小 30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须 加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其 与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过 程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保 证加工后工件壁厚均匀。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加 大的部分，后车直径较小的部分。 5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部 分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。 5.3. 6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的 0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀 头的刀杆。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完 成车削。 货车车轮踏面损伤 温度场与应力场的有限元分析 货车车轮踏面损伤温度场与应力场的有限元分析 摘要：本文通过对21t轴重、120km/h的货车车轮在一次紧急制动过程中的温度场和应力场分布进行有限元模拟，探讨分析了温度场和应力场分布与货车车轮踏 面损伤的关系，为车轮的热疲劳损伤机理研究提供了技术储备和参考。 关键词：货车车轮，温度场，应力场，有限元模拟，热疲劳损伤。 正文： 提速和重载是提高铁路运输能力的有效措施，已成为铁路货车发展的趋势。我国货车目前制动方式仍然是踏面制动，列车车轮在强摩擦、高热负荷以及大轮轨作用力等恶劣条件下工作。列车在制动过程中，动能逐渐转变为制动装置产生的热能，对于采用踏面制动的高速重载铁路货车，这样的制动过程非常严苛，由此产生的热疲劳损伤已成为车轮失效的主要形式之一。车轮经过多次制动后，会在车轮与铁轨的接触踏面上产生均匀分布的横向裂纹，周围会伴随剥离、掉块等现象。因此，在国家倡导货运列车提速的前提下，现有的踏面制动正面临的严峻的挑战，也对车轮的抗热损伤能力和疲劳寿命提出了更高的要求。由于热损伤和疲劳损伤都与车轮在紧急制动过程中的温度场和应力场分布有密切的关系，本文以21t轴重、120km/h的货运列车车轮为研究对象，拟结合具体货车车轮的结构，利用建模软件对其建模，通过有限元模拟其紧急制动过程中的温度场和应力场分布，并针对实际踏面损伤情况对其模拟准确性给予评估，为进一步研究车轮的热疲劳损伤提供技术参考。 1、车轮紧急制动温度场模拟 货车车轮的轮径为840mm，轮辋内侧内径为710mm，轮毂孔直径为170mm，轮辋外径为273mm，理论重量351 kg。车轮材料为CL60，材料各项物热参数如下：弹性模量E =2.05×105 MPa，泊松比μ=0.3，密度ρ=7800 kg/m3，热膨胀系数α=10.3×10-6℃-1，比热容c=470 J/(kg·K)，热传导率k =51W/(m·K)，对流换热系数h=40W/(m2·K)。 由于车轮是周向对称的结构，在考虑热流输入车轮踏面和车轮的热耗散时，可以认为在车轮的周向是无变化的，即温度场是轴对称的，因此，选取车轮的1/18进行分析，即取周向20°的模型。车轮的三维模型如图1。 地铁列车转向架轮对损伤分析及建议 摘要：本文总结了地铁列车轮对的主要损伤形式，包括车轮轮缘异常磨耗、车轮踏面擦伤和剥离及轮对失圆等，对形成这些损伤的原因进行了分析，并且根据这些原因提出了一些个人的建议和防范措施。 关键词：地铁列车，转向架轮对，损伤，分析及建议abstract: this paper summarizes the subway train wheels of the main form of damage, including the wheel rim abnormal abrasion wheel tread, bruises and stripping and round round of loss, etc, to form the damage causes are analyzed, and based on these reasons put forward some personal advice and preventive measures. key words: the subway train, wheel bogie to, damage, analysis and advice 1转向架轮对的损伤形式 1.1轮缘损伤 轮缘磨耗过快或轮缘偏磨都属于构成轮缘损伤的异常磨耗形式。轮缘的磨耗主要是指车轮在做蛇行运动时，轮缘经常与钢轨内侧面发生冲撞磨耗；以及车辆在通过曲线时由于离心力的作用，外侧车轮轮缘与钢轨侧面经常发生磨耗。左右两侧中一侧的平均轮缘磨耗 率明显高于另一侧的现象称之为轮缘偏磨。 1.2踏面损伤 踏面的损伤形式有踏面圆周磨耗、踏面擦伤、擦面剥离等。 1.2.1踏面圆周磨耗 车轮踏面圆周磨耗是指车轮踏面在运用过程中直径尺寸减小，并改变了踏面标准轮廓。 由于踏面的异常磨耗，其磨耗速度大于轮缘的磨耗速度，使轮缘厚度测量值过大，这种现象被称为轮缘“虚假”增厚。深圳地铁1号线车辆在计划修过程中发现轮缘“虚假”增厚现象较为频繁，其中2008年共发现36根轮对因踏面磨耗致使轮缘厚度不断增厚超出标准。 由于轮对踏面磨耗，还有可能造成一些其他形式的损伤。比如在踏面上出现凹状的沟槽，这种现象在拖车上尤为明显；还比如在车轮踏面外侧产生一个错误的“轮缘”，如图1所示。用第四种检查器分别检测以车轮踏面最底点及错误轮缘顶点为基准点时轮缘高度，取其差值。该轮缘高度不应超过3.5 mm。 图1 1.2.2踏面擦伤 车轮踏面擦伤问题一直困扰着地铁车辆的检修部门，由于车轮踏面擦伤后将导致车辆运行时振动异常，噪声增大，乘坐舒适性降低，因此需要对擦伤的车轮及时镟修，这将增大车辆的维护成本，降低 数控机床使用维护保养 规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N] 数控机床使用维护保养规程 一、一般要求 1、操作人员必须通过安全和专业技术配训，合格后才能操作机床。 2、操作者必须遵守数控机床安全操作规程。 3、不同的设备选择不同的操作方法、维护和保养方法。 4、根据不同的机床,选择不同牌号的润滑油。 5、机床附近留有足够的空间，并保持地面清洁。 6、操作者必须仔细阅读使用说明书及其它资料，确保操作、生产过程中的正确性。 7、操作者应熟记急停扭位置，以便随时迅速地按下该按扭。 8、不要随便改变机床参数或其它已设定好的电气数据。 9、机床应该可靠接地，可靠地接地能有效防止电击危险。 10、机床上的保险和安全防护装置不得随便更改和拆除。 二、开机前检查 1、开机前必须完成上班前的各项准备工作。 2、电源电压应符合机床规定的要求。电源电压变动范围380(±10%)V。 3、检查润滑油、液压油和冷却液在规定油位线上，不足时及时补充。 4、压缩空气气源的压力不小于，气源处理装置工作压力。 5、检查机床各部位应无杂物，主轴锥孔应清结，检查管线等应无松动，脱落现象，否则应及时排除。待清理完毕以及全面检查机床各部位待命状态并确信安全后方可通电。 6、开机上电过程必须按机床说明书规定顺序进行操作。 7、检查各滑动部件的润滑情况。 8、检查防护罩和安全装置是否处于良好的状态。 9、检查皮带的松紧度. 若皮带太松应用新的相匹配的皮带换上。 10、检查各轴驱动装置上的指标灯状态是否正确；确认电器柜门及系统箱后盖已关闭。 11、检查显示器上是否有各种类型的报警指示。 12、由于机床各部位的温度差异会导致加工零件的精度不稳定，每天工作前要预热机床,预热时间从5分钟至20分钟不等，主轴转速从低至高取4～5种转速，各轴全程移动，在预热过程中注意检查各部位有无异常。 三、操作过程中 1、使用刀具的尺寸、类型应满足加工要求并符合机床规格。避免使用受损刀具，以防止意外事故的发生。 浅谈材料对铁道车辆车轮踏面接触疲劳 的影响 本文从网络收集而来，上传到平台为了帮到更多的人，如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载本文档（有偿下载），另外祝您生活愉快，工作顺利，万事如意！ 日前，经笔者调研发现，国内25B、25G、25T 型铁路客车和南京地铁、深圳地铁、上海地铁的部分车辆轮对踏面出现了不同程度的剥离损伤。相关资料显示，国内外很多铁路机车车辆在运营过程中都被车轮踏面剥离所困扰。踏面剥离这种踏面非正常磨耗，对世界许多国家的铁路工业而言都是一个相当严重的问题且形势愈加严峻。轮对踏面的非正常磨耗，不仅增加了运营维护成本，到一定程度甚至将直接影响行车安全。 踏面剥离问题基本可分为三类：接触疲劳剥离、制动剥离、擦伤剥离。其中制动剥离仅在踏面制动条件下才会发生，原因是制动工况不良导致踏面产生热裂纹而造成的，擦伤剥离在踏面制动、非踏面制动条件下均可能发生，原因是轮轨间滑动或滚滑导致车轮踏面表面产生马氏体而造成的，对于这两类剥离问题，可从改善车辆制动和运用工况来进行缓解;本文主要从材料的角度探索和分析踏面接触疲劳剥离现象。 1 原因分析 轮对的主要工作方式是在钢轨上做类似于滚动的运动(实际上是蠕滑)。车轮通过一个很小的轮轨接触面积将车辆载荷传递给了钢轨，通常会使局部载荷超过车轮或钢轨材料的弹性极限，轮轨接触面在接触压应力的反复长期作用后，会引起接触表面因疲劳损伤而使局部区域产生小块金属剥离，这种疲劳破坏现象称为接触疲劳。接触疲劳与一般疲劳一样，同样有疲劳裂纹产生和疲劳裂纹扩展两个阶段。长时间的接触疲劳被认为是受到循环载荷作用的接触面的主要失效机制。 接触疲劳破坏形式有麻点剥离(点蚀)、浅层剥离和深层剥离三类。在接触表面出现深度在以下的针状或痘状凹坑，称为麻点剥离;深度为~ 的剥离为浅层剥离，浅层剥离剥块底部大致与接触表面平行。深层剥离的深度和表面强化层深度相当，有较大面积的表层压碎。 轮对踏面同时有麻点剥离、浅层剥离和深层剥离。 影响轮对踏面接触疲劳的因素很多，比如车轮本身材料、踏面表面硬化情况、车轮所采用的踏面型式、轮轨接触面的光洁度、车辆运行工况等。而笔者认为，从本质上讲，决定抗疲劳性能的还是车轮材料本身的 车轮踏面擦伤原因分析及措施 车轮踏面擦伤是车辆在运行之中发生的主要故障之一,危害性极大.严重危及着列车的运行安全,影响铁路运输的提高。因此,分析轮对踏面擦伤原因及制定预防措施已成为现场亟待解决的问题。 １.车轮擦伤的原因分析 1.1司机操纵不当 在长大下坡道时,司机将小闸推向缓解位,使车辆制动机车缓解.这种用车辆制动拖住机车的方法会增加车辆制动力;另一方面，由于长大货物列车的增加，列车在进入列检所停车时,采用了二次停车，此时，由于部分车辆没有缓解,车轮产生滑行，造成擦伤。 1.2温度条件变化原因 严寒季节钢轨面上有冰雪、霜冻、油污，使轮对与钢轨的粘着系数降低，制动力大于粘着力，造成车轮擦伤。 1.3车站调车作业时使用单侧铁鞋 车辆从驼峰上溜放下来受到单侧铁鞋的阻力后，有铁鞋一侧的轮对被垫起，而另一侧的轮对由于停止转动与钢轨产生剧烈摩擦，造成轮对踏面擦伤。 1.4车辆制动机故障、部分配件作用不良 冬季气温下降，三通阀油脂凝固或风道凝结水进入风管内，造成三通阀滑动部分因摩擦阻力增大，在列车紧急制动时作用缓慢不良或不起作用，造成列车制动快慢不一致，制动压力高低不均而造成车辆车轮擦伤。 1.5空重车装置调整不正确 运用部门根据车辆每轴平均载重确定“空车位”和“重车位”，使车辆产生不同的制动力。如果空车运行，而车辆的空重车手炳至于重车位时，将使制动力大于粘着力，造成车轮滑行，擦伤轮对。 1.6闸瓦自动间隙调整器故障或调整不当 现场车辆在做定期检修时，还须对闸调器做减小间隙、增大间隙实验。该项实验常常被简化，造成制动缸活塞行程过长或过短，如果行程过短时，致使制动力增大，出现闸瓦紧抱车轮，甚至抱死车轮，造成车轮严重擦伤。 摘要：随着我国铁路高速和重载的发展，轮轨磨耗问题日趋严重，每年都给铁路运输业造成巨大的经济损失，其解决与否直接影响到铁路的快速发展。为了进一步了解车轮磨耗的原因，从而提出降低磨耗的有效措施，本文分别从转向架形式、车轮位数、轮瓦磨耗、轮轨磨耗等方面对车轮磨耗进行调研，并将影响铁路货车车轮磨耗的主要因素归结为货车轴重、货物周转量、闸瓦质量、车轮硬度、制动形式、闸调器作用影响及基础制动装置制造尺寸等方面。通过对段修车检修轮对磨耗情况的调研、分析，总结了磨耗规律，提出了改进措施，结论表明，推广应用新型车轮以提高车轮踏面及轮辋硬度、进一步提高制动梁、闸瓦托制造、检修质量，严格控制各项尺寸在公差范围之内、加强对闸调器在运用中正确使用、控制同一轮对两车轮的轮径差使车轮踏面磨耗均匀化的有效途径；铁路货车采用状态修的维修管理办法是控制和降低轮缘磨耗发生的有效手段。提出的建议可为改善车轮磨耗，降低检修劳动量，确保运输安全具有实际意义。 关键词：车轮踏面圆周磨耗；轮缘磨耗；原因分析；改进措施 中图分类号： u272 文献标识码： a 文章编号： 1673-1069（2016）21-86-3 0 引言 随着我国铁路高速和重载的发展，车轮损伤形式逐渐呈多样性，尤其是轮对踏面圆周磨耗及轮缘磨耗问题日趋严重，严重影响货车车辆的运行品质，本文对车轮损伤的性质及产生原因进行了分析，对车轮损伤产生的危害进行了阐释，为进一步分析车轮磨耗的规律，探究其产生原因，提出改进措施，本文分别从转向架形式、车轮位数、轮瓦磨耗、轮轨磨耗等方面对车轮磨耗进行调研，并将影响铁路货车车轮磨耗的主要因素归结为货车轴重、货物周转量、车轮硬度、制动形式及基础制动装置制造尺寸等方面。通过对段修车检修轮对磨耗情况的调研、分析，总结了磨耗规律，提出了改进措施，结论表明，推广应用新型车轮以提高车轮踏面及轮辋硬度、进一步提高制动梁、闸瓦托制造、检修质量，严格控制各项尺寸在公差范围之内是降低车轮踏面磨耗并使车轮踏面磨耗均匀化的有效途径。此次调研是为了通过对运用货车轮对故障现象的分析，总结规律，查找损伤产生原因，提出改进措施，降低轴承等零部件的损伤，降低轮对旋修量，提高生产效率，经济效益，保证货车运行平稳性，提高车辆运行品质。 1 车轮损伤及其危害 1.1 车轮的损伤形式 车轮、轮毂是车辆的重要走行部件，在使用中情况较复杂，运用情况恶劣及其在材质及制造工艺上的缺陷等都会造成车轮的损伤，在车轮故障中，踏面擦伤与剥离、车轮裂纹、车轮踏面熔渣、踏面圆周磨耗、轮缘磨耗、轮缘碾堆等，他们都直接威胁着行车安全。 1.1.1 踏面剥离 1.1.1.1 损伤性质 在货车运用中，车轮踏面剥离主要分为制动剥离、接触疲劳剥离及擦伤剥离三种，从材料失效的机理分析，一类是由交变接触应力应力引起的接触疲劳损伤，另一类是由摩擦热循环引起的热疲劳损伤。剥离的产生会加大旋修工作量，降低车轮使用寿命。 1.1.1.2 产生原因 制动剥离是由于制动力不适当，闸瓦与车轮接触部位产生高热导致车轮踏面金属相变，轮瓦接触部位产生高热，在轮轨接触应力作用下，车轮踏面沿疲劳原形成剥离掉块现象。 接触疲劳剥离是由于轮轨接触应力累积所致，当车轮踏面的剪切应力大于踏面剪切屈服强度时，是车轮踏面表层产生塑性变形，在长期的运行中，踏面表面产生疲劳掉块而形成剥离。 擦伤剥离是由于车轮与钢轨之间出现局部摩擦或滑动摩擦，使踏面产生高热，导致车轮 作业指导书 轮对镟修作业（2号车轮车床） 轮对镟修岗位作业要领 第2步：镟修前缺陷 检查与测量第3步：车轮镟修作业流程重要质量标准镟修后相关尺寸在规定范围内 根据轮对缺陷及外形尺寸选择镟修 程序劳动防护用品穿戴整齐；工具、量 具准备齐全；量具检定不过期；车 床状态良好 作业要点 第1步：工前准备劳动防护用品齐全，设置防护信号，记录车号按要求测量车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检 查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮 径等尺寸检测 第4步：轮对镟修后 测量检查镟修后相关尺寸在规定范围内 按要求测量相关尺寸，尺寸在规定范围内第6步：完工清理关闭电源、风源，清理工作场地的 工具备品工完料尽场地清，确保关闭设备电源、风源 第5步：填写记录各数据真实、准确不错、不漏、不涂改 安全风险提示 1. 车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤； 目次 1.工前准备 (1) 2.镟修前缺陷检查与测量 (2) 3.车轮镟修 (4) 4.轮对镟修后测量、检查 (9) 5.轮对退卸 (14) 6.填写记录 (15) 7.完工清理 (16) 轮对及轴箱装置作业指导书类别：A2修 系统：轮对轴箱装置部件：轮对 轮对镟修作业指导书（2号车轮车床）适用车型：22、25B、25G、19K、25K、25T 作业人员：镟轮工1名作业时间：40-60分钟/条 工装工具：1. 车轮车床； 2. LLJ-B型四种检查器、轮径尺、LM型检查样板、塞尺、 粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表； 3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。材料：刀片、轴颈橡胶保护套、擦机布 作业场所：2号车轮车床 环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。操作规程： 南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施 南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施 HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序 C N C安全操作及保养规 程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020 一、目的 明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围 公司所有CNC机床操作人员。 三、职责 所有CNC机床操作人员都需遵照本细则进行作业，禁止违章作业。 四、CNC机床安全操作规程 . 必须全面了解机床，机械性能和传动系统原理、电源装置等。 . 每日操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“CNC 机床三级保养计划表（日常点检）“内容，检查机床各部位是否运行正常，无 异常声音。 . 检查穿戴、扎紧袖口、戴好防护眼镜，严禁带手套操作，女操作人员上岗需将头发盘好，戴好工作帽以免造成事故。 . 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于工作位置上，检查刀架是 否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑 图的图表或说明规定加油。 . 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。 . 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 . 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。 . 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。 . 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 .按工艺规程和程序要求装夹使用刀具，执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。 .按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、抄性能范围使用机床，严禁违章操作，不准吃刀停车，液压系统不 准私自调整（出节流阀外）。 .刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 .程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。 .手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。 .开机后让机床空转15min以上，以使机床达到热平衡状态。 .机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。 铁路机车车轮管理办法 机车车轮是保证机车安全运行的关键部件，其质量直接关系到铁路行车安全。为统一机车车轮的管理，特制定本办法。 第二条技术管理 1．机车车轮由铁道部运输局统一管理；各机车制造、运用、维修等相关单位要有专人负责机车车轮的管理工作。 2．粗制的整体车轮、轮箍、铸钢轮心的设计须按标准进行计算分析，技术条件和图样须经铁道部批准。 3．成品整体车轮、轮箍、铸钢轮心的设计由相关机车制造厂（公司）负责，图样及技术条件须经其总工程师批准并通过铁道部审核。 4．成品整体车轮、轮箍、铸钢轮心的设计图样、技术条件的更改须经机车厂（公司）总工程师批准，并报铁道部审核。 5．轮心的铸造要严格执行铁道部的相关标准规定、管理办法和技术条件。 第三条采购与供应 1．所有粗制的整体车轮、轮箍、铸钢轮心的采购必须严格按铁道部批准的图样和技术条件执行。 2．中国铁路物资总公司（以下称物资总公司）负责进口机车整体车轮、轮箍的采购供应。 3．国产整体车轮、轮箍、轮心由机车车轮制造、维修单位负责采购。 4．铁道科学研究院金属及化学研究所负责进口整体车轮与轮箍的商检、技术咨询和质量异议仲裁，以及国产整体车轮、轮箍、轮心的技术咨询和质量异议仲裁。 第五条整体车轮、轮箍、轮心的加工 1．整体车轮、轮箍、轮心的加工单位必须经铁道部批准，不得委外加工。 2．整体车轮、轮箍、轮心的加工必须贯彻质量第一的方针，建立健全质量保证体系，加工单位要有专人负责管理。 3．整体车轮、轮箍、轮心的加工单位须建立相应的工艺流程管理办法，确保在加工过程中整体车轮、轮箍、轮心原始标记及过程记录正确传递。 4．整体车轮、轮箍、轮心的加工单位须建立质量控制卡，保证制造全过程可追溯，质量控制卡应反映出制造过程、操作者等。车轮出厂后质量控制卡由加工单位管理，保存期限，整体车轮10年，轮箍10年，轮心20年。 5．整体车轮加工单位须建立车轮台账，台账须包含车轮标记、装车号、轴号、去向、报废车轮记录。报废车轮记录须完整反映本单位购入车轮的报废情况（包括机务段和大修通报的报废车轮）。台账保存期限15年。 6．成品车轮标记应在轮辋外侧面磨耗限以内，用10号字刻打如下标记；轧制年份未两位、轧制月份、轧制工厂标记、车轮钢代号、毛坯车轮型号、熔炼炉罐号或热处理号、车轮顺序号、加工单位代号，字体清晰。车轮标记应全部记录在轮对履历簿中。 7．轮箍加工中如果标记被去除，应在加工后将原标记内容刻打在轮箍上。 8．整体车轮、轮箍不允许用铸、焊、喷涂、电沉积和化学沉积等工艺修整。 9．材质为《机车用铸钢轮心技术条件》（TB/T1400）规定的轮心，焊补须采用气体保护焊，执行《机车用铸钢轮心技术条件》（TB/T1400）。 10．整体车轮不涂覆腻子、油漆。轮箍车轮不涂覆腻子。车轮弛缓标记按规定执行。 第六条探伤 1．整体车轮须进行轮辋超声波探伤和表面磁粉探伤。轮辋超声波探伤按铁道部运输局《关于公 货车车轮踏面损伤温度场与应力场的有限元分析 XXXX 专业XX 班XXXX 学号 姓名 摘 要：在铁路运输不断提速及重载的情况下，采用踏面制动方式制动的货车车轮承受着强摩擦、高热载荷及大轮轨作用力的恶劣条件，在反复制动时，车轮将产生热疲劳损伤而造成车轮的失效破坏。本文根据货车的实际工作条件，对21t 轴重、速度为120 km/h 的货车车轮在一次紧急制动过程中的温度场和应力场分布进行了有限元模拟，分析了温度场和应力场的分布与货车车轮踏面损伤之间的关系。研究结果表明，在整个制动过程中，温度与热应力的最高点都集中在闸瓦与车轮的接触摩擦面部位，且随着制动过程的温度不断上升，达到峰值后又缓缓降低；车轮的温度是由踏面向轮轴位置逐渐降低的，越靠近轮轴，温度与热应力值越低；制动结束后，车轮内部的温度高于踏面的温度，最大应力产生在车轮踏面之下。 关键词：货车车轮；温度场；应力场；有限元模拟；热疲劳损伤 FEA of Temperature and Stress Field Distribution on the Touching Area of Freight Train Wheel 1 引言 提速和重载是提高铁路运输能力的有效措施，已成为铁路货车发展的趋势。我国货车目前制动方式仍然是踏面制动，列车车轮在强摩擦、高热负荷以及大轮轨作用力等恶劣条件下工作。列车在制动过程中，动能逐渐转变为制动装置产生的热能，对于采用踏面制动的高速重载铁路货车，这样的制动过程非常严苛，由此产生的热疲劳损伤已成为车轮失效的主要形式之一。车轮经过多次制动后，会在车轮与铁轨的接触踏面上产生均匀分布的横向裂纹，周围会伴随剥离、掉块等现象。因此，在国家倡导货运列车提速的前提下，现有的踏面制动正面临的严峻的挑战，也对车轮的抗热损伤能力和疲劳寿命提出了更高的要求。 由于热损伤和疲劳损伤都与车轮在紧急制动过程中的温度场和应力场分布有密切的关系，本文以21t 轴重、120km/h 的货运列车车轮为研究对象，拟结合具体货车车轮的结构，利用建模软件对其建模，通过有限元模拟其紧急制动过程中的温度场和应力场分布，并针对实际踏面损伤情况对其模拟准确性给予评估，为进一步研究车轮的热疲劳损伤提供技术参考。 2 车轮紧急制动温度场模拟 货车车轮的轮径为840mm ，轮辋内侧内径为710mm ，轮毂孔直径为170mm ，轮辋外径为273mm ，理论重量351 kg 。车轮材料为CL60，材料各项物热参数如下：弹性模量E =2.05×105 MPa ，泊松比μ=0.3，密度ρ=7800 kg/m 3，热膨胀系数α=10.3×10-6℃-1，比热容c=470 J/(kg ·K)，热传导率k =51W/(m ·K)，对流换热系数h=40W/(m 2·K)。 由于车轮是周向对称的结构，在考虑热流输入车轮踏面和车轮的热耗散时，可以认为在车轮的周向是无变化的，即温度场是轴对称的，因此，选取车轮的1/18进行分析，即取周向20°的模型。 2.1 热流密度的确定： 为简化问题，可以认为在高速行进过程中，踏面的温度在周向是均匀分布的，且热流输入也是均匀的。初速度为120km/h 时，各项制动参数如表1所示。 表1 制动参数 制动初速度（km/h ） 轴重（t ） 减速度（m/s2） 制动距离（m ） 闸瓦压力（kN ） 摩擦系数 热量分配系数 120 21 0.556 1000 21 0.278 0.91 根据热流密度计算公式 f d S t p t q ) ()(η = 车床作业指导书及操作规范 车床作业指导书及操作规范来源：公司新闻发布日期：2012-04-12 车床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于车床所有操作者。 3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.2.查看当班作业计划 4.1.3.阅读图纸及工艺 4.1.4.按图纸领取材料或半成品件 4.1. 5.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1.6.加工并自检 4.1.7.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油 ②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。 ③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.2. 6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径 铁道车辆车轮踏面擦伤原因及防范措施 摘要在铁道车辆运行过程中，车轮踏面在众多原因作用下，也会发生擦伤并且会对铁路车辆运行产生一定的影响。本文研究了车轮踏面出现擦伤的原因，并对如何防范踏面擦伤的出现进行了探讨。 关键词车轮；踏面擦伤；原因；处理措施 中图分类号U2 文献标识码 A 文章编号2095-6363（2017）14-0034-01 轮对是铁道车辆主要组成部件，承担着铁道车辆沿钢轨走行的功能，工作中轮对需要承受来自各个方向的力作用，同时轮对本身也需具备导向、传递制动力等方面的功能。因此，轮对在行走过程当中，不可避免会出现车轮的踏面擦伤、剥离等情况，并且这些情况也会直接影响得到铁道车辆的运行安全[1]。为此，以下从轮对踏面擦伤的实际情况出发，具体分析擦伤的原因，并就其原因探讨防范的措施。 1 车轮踏面擦伤的原因 1.1 车轮踏面构造分析 当前铁道车辆的车轮踏面主要分为两种类型，即锥型踏面和磨耗型踏面，这两种踏面的具体参数有明显的不同。锥型踏面是由轮内侧面向外48mm至100mm之间以1：20的 锥度区段和由100mm到35mm之间以 1：10的锥度区段构成。磨耗型踏面则是由半径为 100mm、500mm、220mm的三段弧型线圆滑连接成的一条曲线和锥度为1：8的一段直线组成的几何图形[2]。随着铁道车辆新技术的发展，目前基本上采用的是磨耗型踏面车轮。基于该类型的车轮踏面，其踏面擦伤的原因依据情况会有不同，以下进行具体分析。 1.2 车轮踏面擦伤原因分析 在当前使用磨耗型踏面车轮下，车轮踏面擦伤的具体原因有以下几点：1）车轮的制动力过于强大，这一情况的出现主要是由于车辆制动系统的结构设计存在问题，或制动阀、风管等出现临时故障；2）车辆运行时，由于制动故障出现抱闸的情况，闸瓦间隙自动调整器以及制动缸故障进一步使得车轮踏面发生擦伤；3）车辆运行时间过长车轮出现疲劳，并且受到温度的冲击发生剥离，进而发生擦伤；4）铁道车辆运行时铁鞋制动过于频繁因而导致擦伤；5）调车时采用手制动之后，如果不进行完全放松，在长时间的闸瓦、车轮相互摩擦下，车轮踏面温度则上升，从而容易发生剥离、擦伤；6）车辆运行的线路表面平整度也会对车轮踏面产生一定的影响，如线路表面凹凸不平等，均可能使得车轮踏面发生擦伤；或者铁道钢轨弯道的内外轨高度差致使车轮踏面出现擦伤；7）铁道车辆在温差非常大的情况下，其车轮踏 车轮踏面擦伤及剥离故障对车辆安全的影响 部门 : 唐山北运用车间 姓名：张学建 专业技术职务：工程师 联系电话： 023—52354 丰台车辆段专业技术干部论文评价标准 目录 摘要 (4) 一、车轮踏面擦伤、剥离故障调查 (5) 二、车轮踏面擦伤、剥离对车辆的影响 (7) （一）对车辆本身方面的影响 (7) （二）对线路的影响 (8) （三）对货物装载的影响 (8) 三、车轮踏面擦伤、剥离的原因 (9) （一）车轮踏面的构造 (9) （二）车轮本身方面的原因 (9) （三）调车方面的原因 (9) （四）线路方面的原因 (10) （五）环境方面的影响 (10) 四、几点建议 (11) 参考资料 (11) 摘要：随着铁路货车运行速度越来越高，车轮踏面擦伤、剥离故障对行车安全构成巨大的威胁，本文车轮踏面擦伤、剥离故障进行了深入的调查和分析，并提出了防范建议。 关键词：车轮踏面、擦伤、剥离、车辆安全、故障。 车轮踏面擦伤及剥离故障 对车辆安全的影响 一、车轮踏面擦伤、剥离故障调查 第六次大提速以来,铁路发展进入了一个新的历史阶段,不光是动车350的高速得以实现，铁路货车也达到了120公里/小时,高速运行对车辆部门来说是一个非常严峻的考验,为保证车辆安全,部局多次强调车辆必须把预防重点放在走行部的安全上,段在对轮对故障防止上采取了加严措施,在很大程度上降低了运用限度标准,(踏面擦伤深度滚动轴承由原来的1mm减少到0.5mm,剥离长度由原来的一处不大于50mm两处每处不大于40mm改为一处不大于20mm两处每处不大于10mm)，之所以采取如此加严措施,就是因为踏面擦伤、剥离故障对车辆质量安全影响非常大。然而当前的形势并不乐观，车轮踏面擦伤、剥离故障相当多，从我们各作业场反馈的车轮故障登记表上可以看出这一点，每列车都有几辆踏面擦伤或剥离故障，只不过是有的严重，有的轻微，但不管什么程度，我们都要高度重视，当前车轮故障对安全的影响如(表一)，这是我们利用6天时间调查了11列539辆货物列车，发现16辆共计26个车轮有不同程度 地铁轮对踏面镟修经济性分析 摘要：随着轨道交通的快速发展，对车辆相关设备的维保管理愈显重要。轮对 作为车辆易耗件，其维修或更换的资金是地铁维保的重要支出项。因为车轮与轨 道之间一直存在相互作用，所以在地铁运营中轮缘和踏面被不断磨损。踏面的磨 耗直接影响列车运行平稳性和轮轨的使用寿命，需要及时对其进行镟修或者更换 作业。对于轮对踏面的维修，目前都是车削加工，以恢复其几何形状。但是，通 过对检修数据的分析发现，加工轮对踏面时切削掉的有用金属要比车辆运行中磨 损消耗的金属量大得多，这必然造成了极大的浪费。因此，本文对轮对镟修的经 济性进行重点分析，以期对节约成本做出指导。 关键词：铁；轮对踏面；镟修； 随着城市轨道交通的快速发展，对列车和铁轨等相关设备的维修保养和寿命 管理提出了更高的要求。轮对作为地铁车辆的关键部件之一，对行车安全和运行 稳定性起着至关重要的作用。由于地铁车辆在运行过程中导致轮对不断的磨损， 应及时对其进行镟修或更换等维修保养工作，所带来的相关费用是地铁系统维修 开销的重要组成部分之一。因此，对地铁车辆轮对磨耗故障预报方法和镟修策略 进行研究，制定合理的镟修策略，不仅有利于及时发现轮对存在的隐患，还对延 长轮对使用寿命和降低轮对维修费用具有重要的意义。 一、轮对磨耗和镟修特点 轮对是保证机车车辆在轨道上正常行驶和转向的关键部件，对车辆安全行驶 和稳定运行有着十分重要的作用。轮对型面的尺寸参数包括轮缘厚度、轮缘高度 和轮缘角度，以及踏面直径。车辆行驶过程中与轮轨接触所引起的轮缘和踏面的 磨耗是轮对的主要失效形式。此外，闸瓦制动也是影响车轮磨耗的因素之一，尤 其是对于地铁车辆这种停车时间短、停车要求准确的轨道交通车辆。当列车运行 线路曲率较小时，轮对轮缘对轮轨的压力更大，从而导致轮缘发生较大磨损。通 常状况下，轮缘和踏面都是逐渐磨损的，在正常轮轨匹配和轮对磨损状态下，地 铁车轮的轮缘厚度磨损速率大于轮径磨损速率，且两者理论上都是递减的，但不 排除由于轮径异常磨耗等原因造成轮径磨损速率大于轮缘厚度磨损速率的情况， 为了确保铁道和地铁车辆的行车安全和乘坐舒适性，有关部门对轮对的型面参数、故障状况和轮径差都有严格的规定。由实际经验可知，轮对的踏面直径和轮缘厚 度是维修人员利用特定的尺子不定期测量的。轮对磨耗受到速度、载荷、环境、 润滑和轨道状况等诸多因素的影响，轮对镟修策略须保持轮缘厚度恢复和踏面直 径损失的平衡。通过镟修恢复的轮缘厚度越多，踏面直径损失的也越多，从而使 车轮由于最小踏面直径的要求必须更早更换。另一方面，镟修恢复的轮缘厚度越少，进行下次镟修的时间就越早，镟修的次数和费用将会随之增大。因此，找到 最佳的策略使镟修费用最小化或车轮寿命最大化是很有必要的。 二、对磨耗形式 目前常见的车轮损伤形式主要有车轮踏面和裂纹、剥离等。这些损伤会产生 振动和噪声，降低乘客乘坐的舒适度，尤其是踏面的损伤，更容易引起振动以导 致车辆配件装配松动，大大降低轴承等配件的使用寿命，严重影响车辆运行速度 的提高以及列车运行的安全性。 1、车轮踏面的磨损。车辆的全部载重都是经过车轮传递给钢轨，车辆运行时，轮对不断地在钢轨上滚动，车轮踏面与钢轨形成一定的摩擦副。所谓踏面的磨损，是指踏面在工作过程中，沿车轮半径方向尺寸的减小。若踏面磨损过甚，其斜度CRH2型动车组车轮踏面镟修用刀片的经济性选择共5页word资料
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