泳衣 半成品、成品检验标准
半成品检验规范.doc
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
半成品成品检验标准
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
食品生产企业必备记录
食品生产企业必备记录、法律依据、具体要求2017-05-01 本文涉及到的法律法规有： 1.《食品安全法》（2015） 2.《食品生产许可审查通则》（2016版） 3.GB14881-2013食品生产通用卫生规范 4.《食品生产日常监督检查要点表》 记录目录 1、原辅材料进货查验记录（《食品安全法》第五十条第二款） 2、原料验收记录（《食品安全法》第五十条第一款） 3、食品贮存记录（GB14881-2013食品生产通用卫生规范14.1.1）（出入库记录） 4、投料记录（《食品安全法》第四十六条）2 5、关键控制点记录（《食品生产许可审查通则》1.11） 6、清洁消毒记录（GB14881-2013食品生产通用卫生规范8.2.1） 7、洗涤剂、消毒剂使用记录（《食品生产日常监督检查要点表》1.6） 8、半成品检验（《食品安全法》第四十六条）（过程检验） 9、包装记录（《食品安全法》第四十六条） 10、成品检验记录（《食品安全法》第五十二条）
11、产品留样记录（GB14881-2013食品生产通用卫生规范9.3） 12、产品销售记录（《GB14881-2013食品生产通用卫生规范》14.1.1） 13、运输交付记录（《食品安全法》第四十六条） 14、防鼠、防蝇、防虫害检查记录(《食品生产日常监督检查要点表》1.7) 15、温、湿度监测记录(《食品生产日常监督检查要点表》3.12) 16、生产设备、设施维护保养记录(《食品生产日常监督检查要点表》3.13) 17、卫生检查记录(《GB14881-2013食品生产通用卫生规范》6.1.3) 18、生产过程微生物监测记录(《GB14881-2013食品生产通用卫生规范》8.2) 19、废弃物处置记录（GB14881-2013食品生产通用卫生规范6.5） 20、食品召回记录（《食品安全法》第六十三条） 21、不合格食品（原辅料、半成品、成品）处置记录 22、职工培训计划（《食品生产许可审查通则（2016）》4.2） 23、食品安全管理人员、检验人员、负责人培训和考核记录。（《食品生产日常监督检查要点表》7.2） 24、职工培训记录（《食品安全法》第四十四条第一款） 25、从业人员健康档案（《食品安全法》第四十五条） 26、食品安全自查记录（《食品安全法》第四十七条） 27、排查食品安全风险隐患记录(《食品生产日常监督检查要点表》8.1) 28、食品安全追溯体系（《食品安全法》第四十二条）（采购到销售全程记录）6 29、客户投诉记录（GB14881-2013食品生产通用卫生规范14.1.3）
半成品检验标准
1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容： 序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生 产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检 验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品 质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否 合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检 验 步 骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜 色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下 印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求： 剔除白页及漏印颜色的； 规位不一致的印件分开； 剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较 版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌 不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
半成品检验安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD220 半成品检验安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD220 2 / 2 半成品检验安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、电炉等电器设备，湿手不准接触开关，以防触电。除特别允许外，使用电炉时人不得离开，工作完毕立即切断电源。 2、电炉周围铁皮罩内不能有废纸，电炉只能用作测浓度时烘干浆料用，决不能用于其它目的。 3、在使用、储存各种化学用品时，必须穿戴安全防护用品，操作时要谨慎小心、轻拿轻放；有毒化学品必须落实专人管理。 4、进入生产现场要注意上下四周的安全，禁止靠近机械传动部位行走，在阴暗潮湿地方行走时，要特别防止滑倒摔伤。 5、取样前要检查上衣口袋，不准放有零星物品，防止物品掉落到浆池。 6、取样时要防止样桶掉入池内，同时上身不能弯入浆池内，防止扑进浆池造成事故。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
半成品检验操作规程
●1、适用范围： 适用于公司内半成品的检验及复检。 ●2、管理要求 ? 2.1 准备： ? 2.1.1 器具准备：量程在100ml以上的量杯一只；取样勺；在灭菌有效期内的广口容器；消毒灭菌后的自封袋； ? 2.1.2 根据生产计划、生产指令检查有无标准样、《半成品检验规格一览表》中有无相应的检验指标； ? 2.2 理化取样、检验； ? 2.2.1 取样工具、量杯用75%酒精浸泡10秒以上，取出后晾干，装入消毒后的自封袋内； ? 2.2.2 菌检员根据《半成品检验规格一览表》确定该产品的感观、理化检验项目；根据检验项目确定取样量； ? 2.2.3 按更衣流程更换服装、按规定洗手消毒后进入乳化车间取样； ? 2.2.4 由乳化操作工配合，打开乳化锅上盖，用取样勺在锅内取样，样品量控制规定范围内； ? 2.2.5 根据标准样品比对外观性状、颜色、气味；按检测报告规定的检测方法做理化检测；检测应快速、准确；检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结 果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.2.6 感观、理化检验结果合格的，通知车间可以出料，并在出料过程完成微生物取样及留样取样工作； ? 2.3 微生物检验 ? 2.3.1 微生物及留样取样用广口容器分装，取样时应确保容器在消毒有效期内；取样后瓶口需拧紧保持密封；根据《批号和标识控制程序》做好标识； ? 2.3.2 一般留样量为200g，用两个容器分装；微生物取样一般为20g左右； ? 2.3.3 按《化妆品卫生规范2007版》第四部分微生物检验方法进行菌落总数、霉菌和酵母菌检测； ? 2.3.4 将检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.6 报告提交及保管：
半成品检验作业指导书
半成品检验作业指导书 1.目的 为防止出现批量不合格，避免不合格品流入下一个工序去继续加工。 2.范围 本公司所有的切料、锻打、整形过程和产品。 3.职责权限 3.1 巡检员负责半成品和生产过程的巡检工作，发现异常及时上报。 3.2 生产员对产品进行首检检验、末件检验和抽检，发现问题及时报告。 3.3 质检部负责对巡检和抽检工作进行监督。 3.4 生产部技术部负责半成品和过程异常的处理。 4.内容流程 准备工作： 4.1 生产部根据《日生产计划》准备生产用图、对应的监视测量设备、模锻工艺卡片。 4.2 质检部给生产部提供《工序检验记录》、《半成品检验标准》。 4.3质检员准备《巡检记录》、以往质量记录、对应的监视测量设备。 工作过程： 4.4生产员严格按照工序作业指导书生产出首件，按照《半成品检验标准》进行首件检 测，依照生产用图检测外观缺陷（缺肉、错模量）、厚度尺寸。并照实填写《工序检验记录》。 4.5生产员按照《半成品检验标准》规定的频率，进行生产过程中检验，并填写《工序检 验记录》。 4.6生产过程中发现异常，能自己处理的应马上纠正。遇到自己不能解决的停机通知车间 主管，待异常解决后再进行加工。 4.7巡检员在生产前检查工作图纸、模锻工艺卡片、模具以及相关物料是否与日生产计划 单对应。 4.8巡检员对生产员监视测量设备进行点检，确保其设备是有效的。 4.9首件检查：质检员依据《半成品检验标准》、生产用图、以往质量记录进行首件检验。 4.10检验过程：检查外观缺陷（缺肉、变形、错模>、厚度尺寸，发现没有异常后，对样
件进行冷却，然后进行打砂处理，打砂完毕后进行全方位的尺寸检验、外观缺陷（裂纹、氧化皮、折叠、缺肉、麻坑等）。并记录在《巡检记录上》。 4.11要对各生产加工工序产品品质状况进行巡回检查,并将检验结果进行记录，每隔一个 半小时对所有的工序（切料、锻造、整形）、质量控制点（炉温、加热时间等）和所生产的物料全面巡检一遍。 4.12巡检中要特别关注物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位及锻造工位。 4.13整个过程任何一个步骤发现异常或者工作人员工作不规范，能够提醒生产员自行解决 的马上纠正提醒，并保持记录。问题不能自己解决的，及时通知质检部和生产部主管，必要时进行停机。 4.14待不良情况得到处理后或部门领导放行签字后，给予开机生产。 4.15生产部对不合格品按照《不合格品控制程序》执行。 4.16质检部对不合格按照《纠正预防措施控制程序》执行。 4.17巡检员每天把《巡检记录》以及其他记录送往质检部。 质检部 2014.01.01
化妆品半成品成品检验规程
修改记录 修改日期修改内容版本/版次修订人审批生效日期
规范公司产品检验方法，确保产品质量得到有效控制。 2 范围 适用于公司内所有半成品、成品（裸包装）的检验。 3 定义 无 4 职责 品检部：负责本规程的制定、修改，解释并监督实施。 检验员：负责对规定项目进行检测。 5 程序 抽样方案 半成品抽样方案参照《原料和半成品取样管理规定》。 成品抽样方案 外箱取样：若设总数为n ，则当n ≤3时，逐件取样；当3＜n ≤ 100时，按n ＋1取样量随机取样；当n ＞100时，按2n ＋1取样量随机取样。 成品（裸包装）外观取样： 成品（裸包装）的外观检验规则根据GB/T2828正常检验一次抽样方案，检查水平和抽样方案如下表所示： 外观检查水平和抽样方案表 批量范围 样本量 Ac Re Ac Re Ac Re 2-8 2 ↓ ↓ ↓
9-15 3 ↓↓0 1 16-25 5 ↓↓↑ 26-50 8 ↓0 1 ↓ 51-90 13 ↓↑ 1 2 91-150 20 ↓↓ 2 3 150-280 32 ↓ 1 2 3 4 281-500 50 ↓ 2 3 5 6 501-1200 80 0 1 3 4 7 8 1201-3200 125 ↑ 5 6 10 11 3201-10000 200 ↓7 8 14 15 315 1 2 10 11 21 22 35001-150000 500 2 3 14 15 ↑ 800 3 4 21 22 ↑500001及其以上1250 5 6 ↑↑ Ac-接收数，Re-拒收数：当样本数量大于或等于批量时，则执行100%检验。↑-使用箭头上面的第一个抽样方案，↓-使用箭头下面的第一个抽样方案。同类缺陷合计，当不合格数≤Ac时，则该批合格。 成品（裸包装）抽样频次 按批次进行抽样检验。 型式检验：每年应不少于一次。 成品（裸包装）外观检验 成品外观检查水平和具体检验标准参照下表： 检验标准表一 缺陷类别零缺陷A类（AQL=）B类（AQL=）C类（AQL=）
半成品及成品检验规程
半成品及成品检验规程 招聘(广告) 1．目的： 为确保公司质量检验活动有效开展并促进公司半成品及成品质量不断提高、，特制订本规程。 2．范围： 本规程适用于对公司半成品及成品制造过程开展的质量检验活动进行控制。 3．职责: 3.1 科技部是本规程归口管理部门负责规程的制定、修订和监督管理。 3.2 质检员负责专检活动的具体实施。 3.3 制造部和车间负责产品自检、互检活动的开展和管理。 3.4 车间班组长负责自检、互检活动的日常检查。 3.5 操作工负责自检、互检活动的具体实施。 4. 程序和要求: 4.1 半成品检验 4.1.1 自检 4.1.1.1 操作工在进行加工前首先要对前道工序转来的零部件进行验收、符合要求方可加工，对不符合要求的产品要及时进行标识并隔离存放。随后，操作工要立即报告检验员以进行处置。 4.1.1.2 各装配工序在装配完工后必须由装配者本人在部件规定位置上打上工号钢印。 4.1.1.3 装配组长按照装配过程质量控制规程和产品技术要求对装配产品进行检查验收并 核对工号钢印。 4.1.1.4 组长在验收时要填写相应总成件的检测记录，如吊臂装配完工检查时填写《吊臂总成检测记录》RCDA-111等。检测记录内容中除检验员、检验时间、专检情况、总体判定栏由质检员填写外，其余内容都由组长填写。产品检查情况如实填写在记录自检情况一栏内。 4.1.1.5 组长在检查产品符合要求并填好记录后立即将记录交质检员进行专检。 4.1.2 专检 4.1.2.1 质检员在接到组长交来的完工装配检测记录并确认记录符合要求后即可进行实物 质量检查。 4.1.2.2 质检员要将检查结果填写在检测记录的专检情况栏内，并签署姓名和检验日期。合格产品要填写总体判定合格，不合格产品按不合格控制程序处置。 4.2 成品检试验 4.2.1 自检 总装完毕进入试验技术状态前试验员要进行检查验收，符合试验大纲要求方可进行试验。4.2.2 专检 试验由试验员操作，试验情况由质检员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014中。 装配过程中各总成件个人工号、关键部件的使用情况登记由检验员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014附页栏内。 4.3 建立质量档案 质检员在试验完毕后将《出厂试验记录表》RCDA-1014（包括附页内容）与该完工
原材料、成品、半成品的检验规程
编号：原材料、半成品及成品地检验规程、适用范围 本程序适用于对进厂地原辅材料、过程产品及最终产品地检验和试验. 、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动地归口管理部门. 其他部门配合质检科和化验室地检验和试验活动. 、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验. 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部. 确定进货检验和试验地数量和性质时，应考虑供方处所进行地控制程度和所提供地安全卫生证明合格证据.顾客提供产品地检验和试验以确定取样地数量和性质时，也按该检验规程进行. b5E2R。 经检验、试验或验证合格地产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续.如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用.例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离. p1Ean。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次地半成品要认真检查验收，验收合格地半成品方可进一步使用.
DXDiT。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》. RTCrp。 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序地一半以上工序不少于两次地监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次. 5PCzV。 质检员为监督和指导加工车间地生产作业情况，每天不少于次，对其前后相关几道工序进行取样抽检.该车间对抽验范围地产品记录并标识. jLBHr。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验. 生产过程中，所要求地检验和试验未完成或必须地检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行.检验人员对例外放行地产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离. xHAQX。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物地检验. 化验员对所装箱地产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》.本公司对最终产品不例外放行. 在生产过程中地过程检验和试验地微生物试验仅对过程中地操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验地微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品地抽样检验数量并以最终检验结果为依据. LDAYt。
服装半成品检测标准
缝制车间（半成品）检验 一概述 检验缝制车间半成品各部位的工艺、绣花印花，解决生产中的问题，控制疵点的最低机率发生，使疵点造成的返工率降低。 二工作内容 主要检查车缝品质，及时在操作初期发现问题，找出原因并分析解决，防止疵点连续发生或产生链式反映，把发生或可能发生的疵点问题控制在初始阶段. 每天完整的填写检验分析报告相关负责人签字确认并上报。 三检验方法及标准 1 每天检查缝线张力。 2 每道工序生产前向操作人员说明质量要求,解释可能出现的疵点,提出相关的防范措施. 3 每位操作工的新工序首包(扎)大货检验. 4 不间断寻查,对每位操作工的产品进行抽查,对发现有疵点或可能对下一道工序有影响的的产品进行督导返修,查根解决,坚决不可以流入下一道工序. 5 认真检验,分析病疵出现的原因,提出解决意见. 6 每道工序线迹,不可有浮线或起珠,缝线张力适中,线色线号是否正确. 7 前袋:袋型、袋布正确，袋布帖无漏拷边，袋口止口不反吐，表袋做法、位置正确，运反袋布圆顺，左右袋布形状一致，袋口松位0。5CM。 8 门襟：襟边顺直，压线准确，拉枣压死线头，拉链边距门襟1/2"，拉链不起拱，里襟必须完全盖住拉链牌，落拉链双线，搭位1/4",小浪不起皱，注意拼小浪缝头不能大小。
9 育克：按要求控制好缝位，检验缝线张力，针距，若专机埋夹特别注意内止口，注意机针不可有倒钩或无针尖，完成后不起皱，不起豆角，对位准确性。 10 后浪：后浪不可拉长或因缝线张力过大使其变短，针距统一；完成后不可有扭，起豆角，跳针等现象。 11 后袋：袋花正确，分清左右，烫袋形状正确，若烫圆角袋要求用拷贝纸或袋布包烫，单线贴袋袋内缝头拷边，双线贴袋袋内缝头修至1CM，贴袋位置准确，放松位0。3CM，压线圆角处圆顺，切记袋口处打倒针不可超出袋边；完成后左右袋大小高低一致，无驳线，压线大小、针距一致，袋角无毛头，有袋盖的完全盖住袋口。 12 外侧缝：拼缝缝头按纸样，五线拷边不可铲切，特别座围处吃势正确；控制腰围、坐围尺寸，压线缝线张力适中；完成后左右育克、袋口、保险线高低长短一致，观察外侧缝顺直、不扭斜、不起波浪，不皱、不翘；测量坐转尺寸。 13 内侧缝：拼缝缝头按纸样，五线拷边不可铲切，拼缝手势正确（因为是斜纹容易变型），浪底对位准确，压线缝线张力适中，不压线的底浪打枣；完成后观察裤型，不可有扭腿扭脾现像。测量坐围、脾围、内长、脚口尺寸。 14 脚口：车脚前看脚口是否平顺，不平顺的要先修剪，车脚内含缝头1C M，缝线张力适中针距统一，驳线在内侧缝；完成后脚口平顺，不起扭，不起豆角，中间无驳线，无浮线无跳针 15 上腰前确认唛头订法和位置，横纹或斜纹腰头内要加粘合衬或织带，做腰头宽窄一致，上腰要先点位，含缝头大小一致，若专机拉腰头，封嘴驳线一定在耳鼻子下，并且平车线要压牢专机线；完成后腰头圆顺，宽窄一致左右对称，腰嘴离拉链上止1/8”,左右高底一致,育克左右一样高，测量腰围尺寸。 16裤耳做法按要求,完成后位置准确,长短一致不偏不斜并保持0.2CM的松位. 17 成件检查:检查有无漏、错工序，检查裤型，测量洗水前尺寸。
原材料、成品、半成品的检验规程
个人收集整理-ZQ 1 / 1 编号： 原材料、半成品及成品地检验规程 、适用范围 本程序适用于对进厂地原辅材料、过程产品及最终产品地检验和试验. 、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动地归口管理部门. 其他部门配合质检科和化验室地检验和试验活动. 、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验. 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部. 确定进货检验和试验地数量和性质时，应考虑供方处所进行地控制程度和所提供地安全卫生证明合格证据.顾客提供产品地检验和试验以确定取样地数量和性质时，也按该检验规程进行. 经检验、试验或验证合格地产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续. 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用.例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离. 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次地半成品要认真检查验收，验收合格地半成品方可进一步使用. 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》. 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序地一半以上工序不少于两次地监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次. 质检员为监督和指导加工车间地生产作业情况，每天不少于次，对其前后相关几道工序进行取样抽检.该车间对抽验范围地产品记录并标识. 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验. 生产过程中，所要求地检验和试验未完成或必须地检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行.检验人员对例外放行地产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离. 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物地检验. 化验员对所装箱地产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》. 本公司对最终产品不例外放行. 在生产过程中地过程检验和试验地微生物试验仅对过程中地操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验地微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品地抽样检验数量并以最终检验结果为依据. 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制. 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章. 、成品地检验验证标准 产品发运前，必须由化验室员按标准规定抽验，重点检查纸箱标识，生产日期、规格、级别、重量、品质、色泽等情况，必要时根据客户要求做卫生项目检验. 凡合格产品，则由品控部检验合格单.
车间成品半成品质量检验标准
车间成品半成品质量检验标准 一、目的 规范车间质量检验。 二、适用部门 锯材烘干车间、单板车间、备料车间、压贴车间、企口车间、仿古车间、油漆车间、包装车间。 三、检验操作方法 检验分QC检验以及车间自检，QC过程检验：针对生产过程进行QC抽检，每次抽检数量为20片，车间有异议的可增加抽检量。车间检验分来料检验，生产过程检验和成品检验具体操作详见下面规则。 3.1、车间检验 3.1.1、锯材烘干车间： 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到标准的必须开罚单 长度（端头锯材不算）否√厚度否√ 锯痕否√弯曲度靠尺测量否√ 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到标准的必须开罚单 含水率超标（设置合理的合格率）是√翘曲变形率（设置合理的合格率）否√面裂（设置合理的合格率）是√端裂（设置合理的合格率）是√ 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到标准的必须开罚单 长度是√宽度是√厚度是√侧弯是√等级是√
3.2.1、QC检验：A、过程检验：针对车间各工序操作QC按照车间工艺标准进行检验，B、成品检验：针对码托后成品进行检验。 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到标准的必须开罚单 含水率超标（合格率）是√ 翘曲变形率（合格率）否————面裂（合格率）否————端裂（合格率）否———— 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到 标准的必须开罚单 长度否√ 不够宽是√ 厚度是√ 等级(色差不算) 是√ 弯板否———— 侧弯是√ 斜头是√ 漏刨是 补土干燥是√ 板面划线是√ 3.3 3.3.1、QC检验：正常生产中QC将按车间工艺标准对生产过程及操作进行检验，但来料的原材料QC不作抽检。QC只抽检每道工序生产质量状况。 3.3.2、车间检验：车间必须在生产中将所有有缺陷板材挑出，产品转移合格率98%，检验项目见下表： 缺陷是否挑出 以下单项缺陷 高于不良品总量的0.5%即可开罚单，综合合格率未达到标准的必须开罚单 侧弯是———— 弯板是————修边造成的不够宽是√开胶是√ 错位是√缺边、缺角是√ 基材脱落是√
材料成品、半成品检验制度
材料成品、半成品进场检验及管理制度 为保障蒙华铁路MHTJ-12标三工区所用主要材料满足技术标准要求，严格控制成品、半成品、不合格材料进场，特制定本制度。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料进场前，由各相关部门提出当月主要材料申请计划，经项目部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 2、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 3、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，项目物资部、试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。 具体作业流程如下： （1）材料厂确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量。
（2）材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批。 （3）监理见证，材料厂、分部试验共同取样，材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告，分部填写材料报验单监理审批后投入使用 4、试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 （1）如检测结果不符合技术标准要求，试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 （2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 5、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验证，并填写《机械设备验证表》。经检验后达到一、二类技术状况的机械设备方为合格。自检合格的机械设备在使用前由各分部机械工程师配合工程部分批次统一填报《进场施工机械、设备报验单》。《进场施工机械、设备报验单》经监理工程师审查同意使用后，
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期：
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟
图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。