反应槽施工方案

宏福总公司20万吨/年

磷酸工程反应槽

施工技术方案

中国化学工程第七建设公司

二ＯＯ二年四月

目录

一、工程概况 (1)

二、施工程序 (1)

三、土方开挖 (3)

四、模板工程 (4)

五、钢筋工程 (12)

六、混凝土工程 (15)

七、脚手架工程 (21)

八、反应槽试水 (22)

九、质量保证措施 (23)

十、安全措施 (24)

一、一般工程质量通病的处理措施 (25)

二、土方回填 (26)

三、技术文件和资料的管理及控制 (26)

四、施工进度计划 (28)

五、人力动员计划 (28)

六、机具动计划 (31)

七、施工大临平面布置图 (32)

宏福总公司20万吨/年磷酸工程

反应槽施工方案

一、工程概况

反应槽是磷酸生产工艺过程中的关键设备，其槽体外形尺寸约为长25m，宽13m，高8.7m。主槽体分为6个室，从1室到6室之间有预留孔连通，顶板上有许多大小不同的工艺预留孔及预留套管。基础处理采用人工挖孔灌注桩，基础承台尺寸约为22.98m×14.12m×0.80m，承台上设有10个条形基础，其两端条形基础尺寸均为

13.82m×0.55m×2.405m，中间8个条形基础的尺寸均为

13.82m×0.50m×2.405m。槽内壁面及内隔墙面要求做成一定坡度，外壁下口宽为600mm，上口宽为400mm；内隔墙下口宽为700mm，下口宽为400mm。所有槽壁转角处及内隔墙相交处都设有柱子。砼强度等级C30，抗渗等级S8，设计要求砼水灰比≤0.5，塌落度控制在75mm左右。采用普通硅酸盐425水泥，水泥用量≥400kg/m3，掺高效减水剂和UEA膨胀

剂（约14%等量替代水泥），以增加砼密实性和提高砼自身的防腐、抗渗能力，钢筋的砼保护层厚度为35mm。

二、施工程序

为确保反应槽的施工质量，经过充分论证，将反应槽分为几个大的施工段：基础土方大开挖→人工挖孔桩→基础承台→条形基础→槽底板→槽壁及隔墙→槽顶板。在基础承台的条形基础下口留设一道施工缝，槽底板上口1500mm处留设一道施工缝，槽顶板下口65mm处留设一道施

工缝。

施工程序如下：

反应槽施工程序

三、土方开挖

1、施工前准备工作

a、施工前应会同业主和监理单位代表现场结合原竣工图查明挖土区域埋设的各种地下设施，包括电缆、各类管线、地下构筑物等，并报请

业主和有关部门处理。对于开挖外露出的各种地下设施，立即会同业主和监理代表及时处理并加以保护。

b、选定好弃土及堆土场地，要求多余的土方用自卸汽车运至甲方指

定的弃土堆放位置，用于回填的土方就近堆放，但不得影响施工和场内交通、否则暂时运至场外堆土位置。

2、土方开挖施工

a、开挖前按照和施工规范要求对拟开挖的基坑进行定位放线，并用白灰洒出开挖边界线，并报请业主和监理代表复验确认。

b、对于基础土方的开挖，采用反铲挖土机进行挖掘施工，挖土标高应高于基础底面设计标高200mm左右，以避免机械扰动地基的原土层。

在机械挖掘的过程中，应指定专人负责，避免挖土机挖碰隐蔽的地下设施和控制机械挖掘的深度。

c、对于基础石方的开挖，先采用松动爆破，人工装车外运。

d、当机械挖掘到控制标高后，及时放出基桩定位线，组织人员进行

人工挖孔桩施工（具体详人工挖孔桩施工方案）。待挖孔桩施工完毕后，及时进行基础垫层施工。

e、土方开始开挖时，应在开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间设置警示灯。以防安全事故的发生。

f、土方开挖及挖孔桩施工过程中应注意排水和降水，采用开挖排水

沟和积水坑等措施快速排干雨水，并设抽水系统，避免基坑浸水。g、土方运输机械出入厂区运土时，必须认真清理车辆，不得将泥土

带入施工现场以外的道路，同时应加以覆盖，避免掉土或尘土污染。

四、模板工程

1、模板选材

采用组合新钢模板配以部分木模。

2、支模架选材：

本工程支模架全部采用φ48×3.5mm钢管及相应的扣件。

3、模板及支架的要求：

⑴为保证结构的几何尺寸和相对位置的准确性，模板各部分尺寸必须与设计相符。模板及支架系统必须具有足够的强度，刚度和稳定性。

⑵⑶⑷模板的板面应平整，模板的配制，应符合设计尺寸的要求。模板间的缝隙应选择柔软材料填塞，避免模板接缝的漏浆。新钢模板采用丙酮去掉其表面油污，刷两道清漆作脱模剂。

4、模板的安装

⑴基础承台模板

砼垫层浇注以后，按基础承台放线位置进行模板支设。

为了控制安装模板的几何尺寸，并符合《GB50204-92》规范规定的

质量要求。在基础承台砼垫层浇注时，应事先预埋一部份铁件，待基础承台正式放线时，再焊接短钢筋。以控制基础承台的下口几何尺寸。模

板的上口尺寸，主要用搭设钢管脚手架来作支撑。基础承台模板支设如图一所示：

⑵条形基础模板

待条形基础钢筋绑扎以后进行模板支设，加Ф16对拉螺栓，对拉螺栓设置参见槽壁。条形基础模板支设如图二所示：

条形基础钢筋底板钢筋钢管支撑

模板

图一：基础承台模板安装示意图

条形基础钢筋模板

钢管支撑

⑶反应槽底板模板

条形基础砼终凝后，开始安装聚四氟乙烯垫板，紧接着进行反应槽底板模板支设。

在底板顶面以上1500mm高槽壁位置处留设一道水平施工缝，施工缝处安设-300×3mm钢板止水板。

底板模板支设如图三所示：

钢管支撑止水板槽壁钢筋

模

板

铁脚码

底板钢筋

图三：槽底板模板支设示意图

槽底板斜面部分采用双面支模，对拉螺杆定位。为便于砼振捣，其

顶面模板先进行试配，随安随浇筑砼。

⑷槽壁及隔墙模板

槽壁施工应首先支设固定校正室2、室4、室6模板，待该部分钢筋绑扎并经隐蔽验收合格后，再支设安装1、3、5室模板，最后支设外模。槽壁模板的定位采用双排脚手架，倾斜度和平整度控制检查采用按设计要求的斜度制作专用木靠尺，长度4m。槽内壁支模架采用模板支撑铁脚码固定支撑，纵横间距1.5m，待拆模后，气割露出砼表面的支撑杆钢筋

段，并用电动砂轮机打磨平整。槽壁截面尺寸用对拉螺杆控制，为严格控制对拉螺杆的精度，将制作加工对拉螺杆的定型模具。

在顶板下口65mm处再设置一道水平施工缝，施工缝处安设-

300×3mm钢板止水板。槽壁及隔墙模板支设如图四所示：

止水板

钢管支撑

槽壁钢筋

模板

铁脚码

底板钢筋

池壁组合钢模板每隔1000mm宽，应设置一排Ф16防爆对拉螺杆。对拉螺杆的中部应双面焊接—60×60×6止水环，两端设—40×40×6定

位片。对接螺杆的竖向间距为@600mm。对拉螺杆按设计倾斜度按1：1现场实际放样制作，以保证制作精度。

对拉螺杆设置如图五所示：

待拆模后，采用气割工具并尽量靠近定位片截除伸出槽壁和隔墙的对拉螺栓，气割的对拉螺杆表面用砂轮机磨平。

Ф16 对拉螺

栓

-

60×60×

6止水片

φ

-40×40×6

定位片图五：对拉螺杆设置示意图

⑸槽顶板模板

槽顶板模板支设的脚手架应搭设为满堂脚手架。同时必须要求测量

人员配合，准确留出预留孔洞及预留套管等的位置。

槽顶板模板支设如图六所示：

⑹顶板预留孔模板支设

顶板预留孔模板支设如图七所示：

顶面标高允许误差±6mm。

预埋螺栓用型钢加工固定支架，以保证螺栓定位准确。

钢管支撑止水板

顶板钢筋

槽壁钢筋

模板

铁脚码

底板钢筋

⑺顶板预埋套管处模板

顶板预埋套管处模板支设如图八所示：顶面标高允许误差±6mm。

⑻阴阳角模板

阴角做成半径12mm的圆弧形，允许偏差±3mm。

阴角模板采用木枋制作，阴角模板支设如图九所示：

阳角做成半径5mm的圆弧形，允许偏差±1.5mm。待拆模后，用电动砂轮机打磨成形。

角钢固定架

模板

铁脚码

预留孔洞顶板钢筋砼

模板顶板钢筋砼

钢管支撑

图七：顶板预留孔模板支设示意图

预埋套管

铁脚码

模板

刨光木模

钢模

图九：阴角模板支设示意图

项目允许偏差轴线位置5

底模上表面标高±5

截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁+4、-5

层高垂直全高≤5m6全高＞5m8

相邻两板表面高低差2

表面平整（2m长度）5

⑽预埋设施中心线位置允许偏差（mm）：

项目允许偏差

5．模板拆除

现浇结构的模板及其支架拆除时，砼的强度应满足设计要求，若设计无具体要求时，应符合下列规定：

⑴可拆除。

⑵侧模：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方底模：应满足现浇结构拆模时，砼强度达到国家《规范》规定

的强度，方可拆除。

五、钢筋工程

1．原材料的要求：

（1）所用的钢筋应符合设计要求。

（2）钢筋进场，应有出厂质量合格证书和试验报告单。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有明显的标志。

（3）钢筋在加工之前，应对钢筋原材料进行抽样试验，符合国家标

准，合格后方可使用。

（4）钢筋在加工过程中，发现有明显裂纹、脆断，焊接性能不良等现象，应根据国家标准对该把钢筋进行化学检验。

（5）钢筋在运输和堆放中，要分类进行堆放，并要设置标识。

（6）钢筋的级别，种类和直径应按设计要求使用。当需代换时，需征得设计的同意。

2．钢筋的加工

本工程的钢筋全部采用现场加工，为此，需在施工现场设置一个钢

筋加工场。加工场设置有钢筋切断机、弯曲机、钢筋对焊机设备等。

（1）钢筋除锈：

a、在钢筋冷拉钢丝调直过程中除锈。

b、采用电动除锈机，对钢筋的局部除锈。

（2）钢筋调直

采用卷扬机拉直钢筋时，冷拉率的控制：I级钢筋为4～6％，Ⅱ级

钢筋为1～3％，一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率不得大于1％。

（3）钢筋弯曲成型：

a、Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。

b、Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径D直径不宜小于钢筋直径d的4倍。

（4）钢筋弯曲成型后的允许误差：

全长±10mm

弯起钢筋起点总位移20mm

弯起钢筋的弯起高度±5mm

箍筋边长±5mm

（5）钢筋的对焊，操作人员必须取得施焊合格证。钢筋对焊采用连续闪光焊，质量要求：

（a）接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。

（b）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤。

（c）接头如有弯折，其角度不得大于4°。

（d）接头轴线如有偏移，其距离a不得大于0.1d，同时不得大于

2mm。

（e）拉力实验，必须符合《规范》规定的数值。

（f）冷弯实验，必须符合《规范》规定的钢筋对焊接头的冷弯指标。

钢筋的进场、堆放、制作应严格按照《ISO9002质量标准》执行。

底板钢筋应尽量一次下料到位。钢筋的连接采用闪光对焊连接，在

底板钢筋的同一断面上。钢筋的对焊接头不能超过25%，制作完毕的钢筋，应挂上明显的标志牌，分类堆放。

3．钢筋绑扎

底板钢筋绑扎应严格按施工图要求执行。分清主、次受力筋的方向。对于双层受力筋，应按800mm×800mm设置稳固上层受力筋的架立筋，使其稳固。底板钢筋绑扎之前，应按设计要求制作砼钢筋保护块。待底板

钢筋绑扎完毕之后，应及时地按一定的间距垫上砼保护块。架立筋安装

方法如图十所示：

池壁立筋按设计要求应错位搭接，同一截面的根数不能超过25%，

搭接的长度应按设计要求进行。

池壁的水平筋应设计要求下料，设计没有标明的水平筋下料长度应

按7m长度下料，所有的钢筋应按设计制作，误差不能超过《规范》要求。

钢筋绑扎应按钢筋施工操作程序进行，钢筋的规格、数量、间距应

严格设计要求进行。对于双层网片钢筋，按@800mm设置钢筋架立脚码，

以稳固双层钢筋的间距。固定方法如图十一所示：

架立筋制作示意图架立筋安装示意图

图十

钢筋拉筋

008

钢筋绑扎完，应请甲方代表，确认池壁钢筋的绑扎质量，通过后，才能进行模板的安装工作。

六、混凝土工程

（一）现场搅拌站的设置

为满足本工程砼的需用量，特在施工现场设置一个中心搅拌站。

搅拌站由水泥库房，砂、石堆场，砂、石贮料斗，计量台秤，水箱，两台强制式砼搅拌机等组成。

原材料计量由主管工程师和质量工程师负责，砼搅拌许可证由主管

工程师填写，质量工程师审核，施工经理批准。搅拌站依据砼许可证，开盘搅拌。

（二）砼原材料

1、水泥：配制砼所用的水泥应采用普通硅酸盐425水泥，水泥性能必须符合现行国家有关标准。

水泥进场必须有出厂合格证或试验报告，并应对其品种、标号、出

厂日期等进行检查验收。水泥进场后应根据规范要求对其进行抽检。当对水泥质量有怀疑时，应复查检验，并按试验结果使用。

2、粗、细骨料：所用粗、细骨料应符合现行国家有关标准规定。

碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋

间最小净距的3/4。对于现浇板石子粒径不宜超过板厚1/2，且不得超过40mm。

骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。

3、水：搅拌砼宜采用饮用水。

4、外加剂：掺高效减水剂和UEA膨胀剂。

外加剂的掺量必须根据对砼性能的要求，施工及气候条件，砼所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。

（三）砼配合比

砼配合比设计要满足设计要求的强度和耐久性，施工要求的和易性，并应符合节约水泥的原则。

砼配合比经计算确定了各原材料的比例之后，还应经试配试验，合格后，方可进行正式施工。

对于泵送砼的配合比应符合下列要求：

⑴骨料最大粒粒径与管径之比不宜大于1：3；砂筛分通过

0.315㎜筛孔的砂不应少于15%；砂率宜控制在40%～50%。

⑵ 最小水泥用量宜为 400㎏/m 3

⑶

砼坍落度控制在 18±2cm 。

（四）砼搅拌

砼搅拌严格实行砼搅拌许可证制度。

砼计量实行挂牌制，需要什么样的砼，就挂什么样的砼配合比计量 牌，使其操作人员做到心中有数。

使用的衡器应在有效期内，并经常进行衡器的计量检查，保证其计 量的准确性。

搅拌砼应严格按配合比计量。各种原材料计量偏差不得超过以下规 定：

（五）砼的运输：

本工程砼采用 2 台砼输送泵直接输送到浇注地点。在搅拌机出料口， 安设砼输送泵，泵管接到砼下料浇注点。

（六）砼浇筑

根据砼搅拌机和输送泵的生产能力，砼浇注量为 30m /h ，每室底板

砼量约为 40m ，浇注时间为 40/30=1.3 小时左右。砼浇注均从⑤轴向①

轴推进，先浇注④—⑤轴底板砼，约 2 小时后，再浇注④—⑤轴间池壁

3 3