模具基本结构及其工艺流程
模具基本结构及其工艺流程
一模具基本结构零件
1．1模柄——凸出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入冲床滑块孔中并被夹紧固定，连接冲床滑块与上模座，同时上下活动，但其中心轴线不变。
1．2上模座——上模最上面的板状零件，工作时紧贴冲床滑块，并通过模柄或直接与滑块固定。
1．3下模座——下模底面的板状零件，工作时直接固定在冲床工作台面上或垫板上。
1．4凸（公）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件。（即以外形作为工作表面）
1．5凹（母）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件。（即以内形作为工作表面）
1．6夹板（固定板）——以模具结构类型可分为上，下夹板两种。是固定凸模用的板状零件。
1．7脱料板——以模具结构类型可分为上下，内外脱料板四种。是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板状零件。
1．8垫板——介于夹（固定）板与模座之间淬硬（热处理）的板状零件。用以减低模座承受的单位压缩应力。
1．9导柱——为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件。多数固定在上夹板中，与下模导套配合使用。
1．10顶杆——以上下动作直接或间接顶出工件或废料的杆状零件。
1．11打板——在空心板内以上下动作直接或间接顶出工件或废料。
1．12固定销——用于固定模板垂直，导正其位置不变或偏移。
1．13螺丝——用于固定模板垂直，限制其处在静止状态。
1．14弹簧——在模具中直接作用力于脱料板的特种零件。
1．15折弯滑块——在模具中改变直线运动方向的楔形零件。多数是将垂直运动转化为水平运动。起到产品在折弯工艺中让位，成型后易取的作用。
二模具结构类型
2．1在冷冲模具构造中，比较典型的结构类型有复合模，单冲模，折弯成型模，连续模等。结合图纸，分类说明一下。
2．2复合模通常只适用于落料冲孔，但其表现出的产品精确度比其它结构类型模具要精确得多。
●构成模板：按照标准分为上下模座，公母（凸凹）模，内外脱，上下夹板，
空心板，顶程板等八块模板。当然，模具设计人员根据其产品尺寸，模具本身复杂与否，在考虑到产品脱料的难易程度，模具成本降低的情况下，可取消空心板，顶程板，从而简化模具。
●间隙原则：落料时母（凹）模尺寸等同于产品展开尺寸；公（凸）模尺寸为
产品展开尺寸减去其间隙值。冲孔时公（凸）模尺寸等同于产品要求尺寸；
母（凹）模尺寸为产品要求尺寸加上其间隙值。
●结构工作原理：公（凸）模与母（凹）模组成一组刀口，把原材料压在中间，
公（凸）模逐步靠近母（凹）模使材料分离。
2．3单冲模是模具结构类型中最常用的一种。其适用产品工艺范围也很广泛。
●构成模板：按照标准分为上下模座，夹（固定）板，脱料板，脱料背板，下
（凹）模板，上下垫板等八块模板。其中，有时模具设计人员考虑产品本身复杂程度，简化模具结构，取消上下垫板，脱料背板，从而降低模具成本。
不过同时也使模具寿命相对打了折扣。
●适用范围：多种产品工艺可在同一付模具中一次完成。比如冲孔，冲凸包，
冲段差，压加强筋，折弯，一次撕裂成型，抽孔，打沙拉（扩孔），冲滑道，压死边等等。
●结构工作原理：根据产品工艺要求，在模具中组合一套相应的模具组件，通
过冲压应力使材料产生塑性变形以达到其工艺要求。
2．4折弯成型模在模具结构类型中是比较复杂的一种。适用于产品的框架式成型工艺。
●构成模板：按照标准分为上下模座，脱料板，折弯成型凸凹（公母）模板，
上下垫板等七块模板。其模板构成无论产品复杂与否，基本上没有什么变化。
●适用范围及特点：通常适用于产品工艺要求框架式成型，多条边折弯一次同
时完成。其优势在于提高产品本身结构的稳定度，表面平整度，尺寸精确度。
●结构工作原理：结合产品工艺要求，由凸凹（公母）模组成一套腔形结构组
件，通过冲压应力使材料产生塑性变形以达到其工艺要求。
●结构难点：凸（公）模构造直接由产品本身工艺决定其难易与否，模具中做
到让位，产品成型后能否取出来，通常用滑块方式解决。
三小结
我们公司在模具制造方面是根据产品本身的工艺特点，再结合产品的精度要求，批量大小和公司现有加工设备情况从整体上确定比较可行的方案，折衷的选择合适的一种。有些模具整体看上去可能简单，但真正要做到成本低廉，操作方便安全，工序简单，尺寸精确，模具寿命延长，那就要多动动脑筋，多下一番功夫了！
模具工艺流程
一．模具设计
1．1模具制造申请经上级批准后，由设计人员依照产品工程图面，详细了解开模要求，确定设计方案。
1．2拟出设计方案草图，由部门经理审核后方可绘制模具图纸。
二．备料
2．1模具组立人员依照模具图纸提供的模板尺寸找到所需模板材料，便给其用钢印打上料号，工程别。（位置在模板基准面的俯视面左端，注意所有板材钢印方向保持一致）
2．2每块模板在模具图纸基准面的左下方打上基准点(最好用? 2.0的钻头钻深1-2mm,以免热处理过后研磨时将其磨掉。)
2．3用高度尺划线，做到精密，准确。
2．4特别注意钻孔时应看清图纸加工说明．例如螺丝沉头．产品避空方向：
１．复合模下料公模螺丝沉头应在模板基准面的背面。
２．折弯成形模共用时，公模螺丝沉头和产品避空应在模板基准
面的背面。
３．上模脱料板产品避空应在模板基准面的背面。
2．５尤其注意需热处理的模板螺丝孔攻牙,一次攻穿,千万不可漏钻漏攻。三．热处理（研磨）
3．1模板热处理完后需精密研磨平面,以免对后续线切割，模具组立造成不必要的麻烦。
3．2模具中需热处理的材料通常都是模具工作面，必须是钢材。较常用的钢材有：45#，CR12，CR12mov，D2，DF2，SLD，DC53，SKD11，SKH9等等。合理的选择钢材是提高模具寿命，降低模具成本的关键。
四．线切割
4．1线切割人员须详细了解模具图档，分清模板名称，产品材料厚度，合
理预算模具间隙，做到精，准，快。
五．模具组立
5．1模具组立人员依照模具图纸，分清模板名称，点清本付模具所需模板规格，冲头及零配件数量，核对无误后，开始下一步工作。
5．2合模对刀口，配间隙，确认线切割无误后，开始配钻。（依照模板基准点方向配钻）
5．3钻孔时，能引钻的孔一律引钻。（严禁敲点，特别是凭手感钻孔，以免造成孔位置偏移，给组装带来不便。）
5．4钻孔应注意如下几点：
●螺丝过孔，废料落料孔应钻相对尺寸大小。
●螺丝沉头不宜太深或太浅（深度一般为原螺丝头高度+1-2mm合适）
●脱料弹簧孔须根据模具本身尺寸，冲头数量，合理预算，分配，做到脱料力
均匀。其钻孔深度，须根据模具本身行程，冲头长度，弹簧最大荷载重量预压精确计算。（咖啡色为20%，绿色为24%，红色为30%，蓝色为40%，黄色为50%）
●异形冲子挂台一律用铣床铣到等深。
●导柱沉头一律沉到模座上，不准在夹板上沉头。
●螺丝孔攻牙时须与平面垂直，勿攻歪牙。
●孔钻完后必须倒角。（下模圆形落料孔正面不能倒角，以免冲压生产时堵料。）
5．5研磨：
●所有冲子，入子须参照模具图纸，模板实际厚度，先粗磨后精磨，把握好尺
寸，做到精，准，快。
●研磨时，根据工件材质，大小选择砂轮型号，工件研磨后在保证尺寸的前提
下也应注意其表面的平滑度，面与面的垂直度。
●工件在研磨时，能用磨床夹具时一律用夹具。
●等高套管都应用夹具磨到等高，以免影响模具脱料力。
5．6模具组装：
●经过上述钻，铣，磨等工作后，模具组立人员应该清楚的了解到本套模具
的组装结构，但仍需条理清楚，动作细腻的组装好模具。
●对于组装好的模具最后作一次全面的检查，如冲孔废料落料孔是否遗漏，下
模定位脱料板是否让位，导柱长度在模座上是否能让开等。
●在全面检查确认无误后，上下模合好，等待试模。
六．试模
6．1认真架好模具，用本模具工序试冲产品冲制出的产品，对照产品图纸及制程作业指导书，以目测，工具量测等方式，认真比较，分析该产品在本付模具中存在的问题，合理解决问题。
1．架模时，根据现有的模具正确地选用冲床，就必须计算冲裁力，其计算公式为：P=rlt
式中P—冲裁力（N）r—原材料抗剪强度
l—材料剪口轮廓长度t—材料厚度
选择冲床吨位时，应将冲裁力乘以安全系数，其值一般为1.3
6．2在模具问题得到彻底解决后，冲制3-5件产品交由品保检测，OK后开具模具检验单，验收入库。
模具组组长职掌
目的：明确，规范模具组长责任，提高单位作业效率
一：绝对服从上级领导，工作直接对现场一线负责
二：生产任务之达成
1，确本组当前开明发模具的数量，交期，难易程度及客户特殊要求等。
2，分轻重缓急，合理调配人力，设备，保障工作的顺利完成。
3，跟催掌控模具开发的进度，并及时向上级反馈。
4，模具配件（特别是外包零件，模板）数量及质量的检验。
5，及时排解组员在模具开发过程中遇到的问题。
6，模具图档的疑点及时向设计人员咨询。
7，跟踪并指导试模及调试工作，直到打出合格样品。
8，总结模具开发过程中的心得体会，作为日后人员培训之资料。
三：工作现场管理
1，现场环境卫生依“5S”规定执行。
2，维持现场工作纪律，工作秩序。
3，机台设备的保养，做到定人，定岗，并随时抽查。
4，了解组员工作任务，不随意串岗，离岗，工作时间不聚众闲聊。
5，设备操作规范，保障安全生产。
6，提高并掌握与兄弟单位的沟通技巧，做到心平气和，不浮不燥。
7，调解组员之间，组员与外单位之间的误会，矛盾，保持良好的人际关系。四：组员绩效考核
1，了解并评估组员的个人技术。
2，记录组员能主导开发模具数量，质量，难易系数等作为组员绩效审核之重要依据。
3，组员出勤率的统计。
4，组员平时工作态度评估记录。
5，以上资料如实提供，报告上级，作为组员调薪，升职之依据。
五：人员训导
1，工作较少时，组织组员进行技术讲座及积极开展技术交流。
2，了解组员个人技术，倡导以先进带后进。
3，积极组织内部交流技术心得，相互探讨，提高工作技能，塑造良好工作氛围。