(完整版)毛坯材料的选择及其加工余量确定
毛坯材料的选择及其加工余量确定
3.1毛坯种类的选择
零件的毛坯一般有棒料、锻件和铸件三种。其中，锻件适用与零件强度较高,形状较简单的零件,钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻；铸件则适用于形状复杂的毛坯。根据轴类螺纹配合件的结构形状和外轮廓尺寸，结合学校的实际情况，螺纹轴类零件毛坯种类由棒料锯割。.
3.2 毛坯的形状和尺寸的选择
选择毛坯形状和尺寸总的要求是：减少多余浪费，实现少屑或无屑加工。因此，毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。但也有以下四种情况。
（1）采用锻件，铸造毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量不等，铸造时也会因砂型误差、收缩量及坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定，所以，除板金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等，此外，锻造、铸造后，毛坯不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量。
（2）尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可将多个工件连在一起，由一个毛坯制出。
（3）装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。
（4）对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另行增加装夹余量或者工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。
该零件的加工要留2-4mm的毛坯余量。由于要尽量使毛坯各个主要加工面上的加工余量均匀，根据螺纹轴类零件图样尺寸为Ф124mm×48mm，选择毛坯尺寸为Ф126mm×50mm。
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
机械加工余量标准
机械加工余量标准 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模， 挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六）
注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九）
机械加工时加工余量的确定
来源于：注塑财富网https://www.360docs.net/doc/2417167732.html, 机械加工时加工余量的确定 零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。 一、加工余量的概念 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。 （一）工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。 1 ．工序余量的计算 工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面（见图 3 -75a ） Z=a － b 对于内表面（见图 3-75b ） Z=b — a 式中 Z ——本工序的工序余量 (mm) ； a ——前工序的工序尺寸（ mm ） ; b ——本工序的工序尺寸 (mm) 。 上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。 对于轴（图 3 -75 c ） Z=d a — d b
对于孔（图 3-75d ） Z=d b — d a 式中 Z ——直径上的加工余量（ mm ） ; d a ——前工序的加工直径（ mm ） ; d b ——本工序的加工直径（ mm ）。 当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。 2 ．工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差 由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。 最小余量 Z min 是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量 Z max 是该工序余量的最大值。下面以图 3-75 所示的外圆为例来计算，其它各类表面的情况与此相类似。 当尺寸 a 、 b 均为工序基本尺寸时，基本余量为 Z=a — b 则最小余量 Z min=a min — b max 而最大余量 Z max=a max — b min 图 3-76 表示了工序尺寸公差与加工余量间的关系。余量公差是加工余量间的变动范围，其值为 T Z=Z max — Z min=(a max — a min)+(b max — b min)=T a+T b 式中 T Z ——本工序余量公差 (mm) ； T a ——前工序的工序尺寸公差（ mm ）； T b ——本工序的工序尺寸公差（ mm ）。
铸件加工表面的加工余量的确定和说明
铸件加工表面的加工余量的确定和说明序号基本尺寸/mm 加工余量等级加工余量/mm 选择理由和选择过程说明 1 137 G 双侧余量3.0 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为143mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为（143±1.8）mm 2 Φ65G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ70mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（70±1.6）mm 3 17 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为17+3.0-3.5=16.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（16.5±1.2）mm 4 Φ80G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ85mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（85±1.6）mm 5 30 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为30+3.0+3.5=36.5mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为（36.5±1.6）mm 6 Φ100G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ105mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为Φ （105±1.8）mm 7 15 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为15+3.0+3.5=21.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（21.5±1.2）mm
机械加工余量标准
机械加工余量标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、 凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 平面每面磨量 二、端面 端面每面磨量
注： 20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件
机械加工余量和锻件尺寸公差的确定
机械加工余量和锻件尺寸公差的确定 （一）主要参数及影响因素 1．锻件重量（G1） 根据锻件图的尺寸计算锻件的重量。对于杆部不参与变形（不锻棒料部分）的平锻件重量只计算镦锻部分（见图2a）。若不锻棒料部分的长度与其直径之比小于2时，可看作一个完整的锻件来计算其重量（见图2b）。若平锻件的两端分两次镦锻时，前一道镦锻成形部分连同不锻棒料杆部部分，视为第二道镦锻部分的不锻棒料部分（见图2c）。 2．锻件形状复杂系数（S） 锻件形状复杂系数为锻件重量（G1）与相应的锻件外廓包容体重量（G2）的比值。即： S= 图2 镦锻件重量计算特点 a)一头一长杆；b)一头一短杆；c)二头一杆； A 镦锻部分； B 不锻棒料部分； C 第一道成形 圆形锻件的外廓包容体重量（见图3）： 式中：ρ—密度（7.85/cm3） 图3 圆形锻件的外廓包容体 非圆形锻件外廓包容体重量（见图4）： 图4 非圆形锻件外廓包容体 锻件形状复杂系数分为四级： 简单：S1＞0.63～1 一般：S2＞0.32～0.63 较复杂：S3＞0.16～0.32 复杂：S4≤0.16 特例：当锻件为薄形圆盘或法兰件（见图5a），其圆盘厚度和直径之比L/d≤0.2时，取形状复杂系数S4。 当L1/d1≤0.2或L2/d2＞4时（见图5b），采用形状复杂系数S4。 当冲孔深度大于直径的1.5倍时，形状复杂系数提高一级。 图5 锻件形状复杂特例 3．锻件的材质系数 锻件的材质系数分为二级： M1：钢的含碳量小于0.65%的碳钢，或合金元素总含量小于3.0%的合金钢。 M2：钢的含碳量大于或等于0.65%的碳钢，或合金元素总含量大于或等于3.0%的合金钢。 4．零件的机械加工精度 零件表面粗糙度低于R a1.6，机械加工余量从余量表查得；粗糙度高于R a1.6，加工余量要适当加大；对扁薄截面或在锻件相邻部位截面变化较大的零件（如图6），在长度L范围内应适当加大局部的余量。 图6 应局部增大余量的零件 5．加热条件 采用煤气或油炉加热钢坯时，机械加工余量和公差从余量表和公差表查得；当采用煤加热钢坯，或经二火进行加热时，适当增大加工余量和公差。 6．其他条件
如何确定铸件加工余量【干货】
如何确定铸件加工余量 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。在零件图上标有加工符号的地方，制模时必须留有加工余量。加工余量的大小，要根据铸件的大小、生产批量、合金种类、铸件复杂程度及加工面在铸型中的位置来确定。灰铸铁件表面光滑平整，精度较高，加工余量小；铸钢件的表面粗糙，变形较大，其加工余量比铸铁件要大些；有色金属件由于表面光洁、平整，其加工余量可以小些；机器造型比手工造型精度高，故加工余量可小一些。 铸件的机械加工余量一般用铸件的尺寸公差和要求的机械加工余量代号统一标注在图样上。尺寸公差是指允许铸件尺寸的变动量，共分为16个等级，由精到粗以CT1-- CT16表示。 铸铁和铸钢件的尺寸公差等级为：用黏土砂手工造型时，单件、小批量生产为CT13--CT15级，大批量生产为CT11--CT14级；砂型铸造机器造型时为CT8--CT12级。要求的机械加工余量(RMA)等级有A，B，C，D，E，F，G，H，J和K共10级。确定铸件的机械加工余量之前，需要先确定机械加工余量等级。 零件上的孔与槽是否铸出，应考虑工艺上的可行性和使用上的必要性。一般来说，较大的孔和槽应铸出，以节约金属，减少切削加工工时，同时可以减小铸件的热节；较小的孔，尤其是位置精度要求高的孔和槽则不必铸出，留待机加工反而更经济。通常情况下，最小铸出孔尺寸可参考下表：
确定加工余量方法1
教案 课题：第1章模具制造工艺规程 确定加工余量的方法和毛坯尺寸的确定 教学目的：1.确定加工余量的方法 2.掌握毛坯类型及下料尺寸计算。 教学重点：确定加工余量的方法；毛坯类型及下料尺寸计算方法。教学难点：确定加工余量的方法；毛坯类型及下料尺寸计算方法。教学方法：讲授 教具：多媒体 课时：2学时 一、加工余量的确定及毛坯的选择 1.加工余量的确定 确定加工余量的方法有计算法、查表法和经验法三种。 1)计算法如果对影响加工余量的因素比较清楚，则采用计算法确定加工余量比较准确。要弄清影响余量的因素，必须具备一定的测量手段，掌握必要的统计分析资料。在掌握了各种误差因素大小的条件下，才能比较准确地计算加工余量。 2)查表法此法主要以根据工厂的生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际加工情况对数据加以修正，确定加工余量。这种方法方便、迅速，在生产上应用较广泛。 3)经验法由一些有经验的工程技术人员或工人，根据经验确定加工余量的大小。由经验法确定的加工余量往往偏大，这主要是因为主观上怕出废品的缘
故，这种方法在模具生产中广泛采用。 2.毛坯设计、质量要求及下料尺寸的计算 模具零件的毛坯设计是否合理，对于模具零件加工的工艺性以及模具质量和寿命都有很大的影响。在毛坯设计中，首先考虑的是毛坯的形式。在决定毛坯形式时主要考虑以下几个方面： (1)模具材料的类别。在模具设计中规定的模具材料类别，可以确定毛坯形式。例如，精密冲裁模的上、下模座多为铸钢材料，大型覆盖件拉深模的凸模、凹模和压边圈零件为合金铸铁时，这类零件的毛坯形式必然为铸造件；又如，非标准模架的上、下模座材料多为45钢材料，毛坯形式应该是厚钢板的原型材。 (2)模具零件的类别和作用。对于模具结构中的工作零件，例如精密冲裁模和重载冲压模的工作零件，多为高碳高合金工具钢，毛坯形式应该为锻造件。对于高寿命冲裁模的工作零件，其材料多为硬质合金材料，毛坯形式为粉末冶金件。对于模具结构中的一般结构件，多选择原型材毛坯形式。 (3)模具零件的几何形状特征和尺寸关系。当模具零件的不同外形表面尺寸相差较大时，例如凸缘式模柄零件，为了节省原材料和减少机械加工工作量，而应该选择锻件毛坯形式。 1)原型材 原型材的主要下料方式有： ①剪切法。对于厚度t≤13mm的钢板材可以在机械式剪板机上进行下料，而对于厚度t＝13～32mm的厚钢板材应该在液压式剪板机上进行下料。对于圆棒料的剪切，应该在专用棒料剪切设备上进行下料，剪切棒料直径D≤25mm。剪切法下圆棒料时，剪切断面质量较差，会出现剪切断面不平整、塌角、端面毛刺和裂纹。如果下料后需要进行锻造，则应该切除上述缺陷后再进行锻造。 ②锯切法。锯切法下料应用最广泛，下料断面质量好，下料长度尺寸精度高，是锻件毛坯原型材下料的主要方法。按照锯片形状不同，锯床分为卧式带锯床、立式带锯床、圆盘锯床和卧式弓锯床四类，可以对黑色金属和有色金属的圆棒料、方料、型材等进行下料。卧式带锯床最大锯切直径Dmax＝400mm，立式带锯床最大锯切直径Dmax＝320mm，圆盘锯床最大锯切直径Dmax＝500mm，应用最多的卧式弓锯床系列最大锯切直径分别为Dmax＝500mm、160mm、220mm、250mm、280mm和320mm。 ③薄片砂轮切割法。薄片砂轮切割法是在砂轮片锯床上利用高速旋转的薄片砂轮与坯料发生剧烈摩擦而产生高温，使坯料局部变软熔化，在薄片砂轮旋转力作用下形成切口而断。这种下料方式的优点是设备简单，下料长度尺寸准确，断口平齐，而且不受坯料硬度和形状的限制；缺点是下料时噪声大，而且砂轮片的消耗较大。常见砂轮片锯床最大锯切直径Dmax＝80 mm。 ④火焰切割法。火焰切割法是利用普通焊枪和专用气割设备的可燃气体与