成品出货检验制度

成品出货检验制度

第1条 为保证出厂的成品质量,使出厂的成品在送至客户处时能保持正常良好的状态,提高企业的产品信誉,特制定本制度。

2条 本制度适用于加工完成的至出货前的质量检验。

第3条 本制度由质量部、制造部、生产管理部及有关部门协力执行。 第4条 出厂前的质量检验应遵循如下图所示的流程。

1.为保证产品质量信誉,生产管理部在向客户发货时必须向质量部报检,判定产品在储存过程中是否发生变质问题。

2.质量部质检员在接到报检通知后应做好检验准备,如检查器具是否齐全、运转是否正常等。

3.检验员依据规定的程序、检验规范进行检验,若需要仪器测试,则按照规定程序进行。

4.如果产品存在质量问题,由检验员填写“检验报告表”,列明存在的不合格项交生产管理部,生产管理部通知制造部对不合格项进行整修。整修后通知检验员再次进行检验。对于存在不能整修的不合格项的产品做报废处理。

5.若检验结果显示产品合格,则检验员记录相关内容,填写“出货检验单”交由生产管理部,由其办理出货手续、准备货物装运。

第5条 加工完成的成品须经成品检验合格后方可出货。

第6条 对库存产品必须抽检,以确保产品质量,避免将质量发生变异的产品送交客户。若发现质量变异,应立即调查原因(必要时与有关单位协同进行),拟定防止类似情况再次发生的措施,并通知制造部检修。

第7条 本制度有质量部制定,其修改、解释权归质量部所有。 第8条 本制度经总经理批准后,自颁布之日起实施。

出货检验制度

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确保产品品质符合顾客的要求,防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3. 职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出产检验标准,由专门检验员负责指定线的出厂检验,执行检查工作,判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂,对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格皮返工方案进行审批,对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题,可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产,并将生产实绩进行记录,把成品放入待检区,在产品包装上粘贴现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息,表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品,制定不合格批的返工方案,并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中,交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品,除明显的操作不良由制造部门线长分析之外,其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案,确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品,做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品,涉及到相关部门责任,由相关部门负责纠正∕预防措施的实施和管理。 1.程序 4.1定义 严格度:对应数量相同的批,而抽样数量、接收判断数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种,即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查:当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案,称为正常检查。 加严检查:是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查:抽样数量比相应正常检验方案小,接收准则和正常检查抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表,并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心,以免因掉下来或

平板电脑成品出货检验规范

平板电脑成品出货检验规范 1.目的 本检验规范作为平板电脑验收和出货时抽样检验的依据,如符合本规范之产品得以出货,不符合本规范之要求,将对产品做有效之修改,使之符合要求。 对于某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本规范适用于平板电脑成品验收和出货检测。 3、定义 3.1批:汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。 3.2批量:批中产生的数量。 4、职责和权限 4.1制造部 按照本检验标准判断产品的合格性和负责不合格产品的质量缺陷的记录 4.2工程部 协助生产对不良缺陷进行分析和改善,并发布工艺上的变更与追加,以指导生产作业 4.3品质管理部 a、负责在线品质异常确认和最终检验工作 b、协助制造部对严重不良缺陷和发生频率高的不良缺陷进行分析和统计,并跟踪改善效果 c、修订更新此标准,依客户要求制订专用检验标准 5、定义 5.1、致命缺陷:指对使用者或携带者的安全带来危害或违反相关安规之缺陷,记为CR; 5.2、重缺陷:不构成致命缺陷,但很可能造成故障,或对单位产品使用功能会严重降低,或严重影响产品 形象之缺陷,记为MA; 5.3、轻缺陷:不构成致命或主要缺陷,不影响产品使用功能,或外观有轻微影响之缺陷,记为MI。 注:1MAJ=2MIN 5.4、抽样水准: roF 文件使用〃pdfFactory Pro"试用版本创建 https://www.360docs.net/doc/251096366.html,

新产品试产,或如果品质状况变差,或者应客户要求,可以对产品采取加严或者100%全检检验。 6、缺点类型定义 6.1、机构件缺点类型定义 1 )点缺陷:具有点形状的缺陷,测试尺寸时以其最大直径为准。 2)异色点:在塑胶件表面出现的颜色异于周围的点。 3)气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。 4)多胶点:因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 5)缩水:因成型不当或结构问题造成表面之凹陷。 6)亮斑:对于非光面的塑胶件,由于壁厚不均匀,在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 7)硬划痕:由于硬物摩擦而造成塑胶件表面有深度的划痕。 8 )细划痕:塑胶件表面没有深度的划痕。 9)飞边(毛边):由于注塑参数或模具的原因,造成在塑胶件的边缘或分型处所产生的塑料废边。 10)熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑胶件的表面形成一条明显的线,叫做熔合线。 11)翘曲:塑胶件因内应力而造成的平面变形。 12)顶白/顶凸:由于塑胶件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 13)填充不足:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 14)银条:在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 15)流纹:产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 16)流痕:因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状纹。 17)烧焦:在塑胶件表面出现的局部的塑胶焦化发黑。 18)边拖花:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 19)破裂:因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 21)杂质:有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。 22)缺料:因塑胶成型不当或产品结构问题造成产品表面某些部位未射饱。 23)结合线:由于塑胶材料的聚合出现于表面的模糊裂缝或显着的线或图样。 24)脏污:因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同,分为可擦拭和不可擦拭。 25)磨伤:因模具变异造成的表面不平整的痕迹。 25)划伤:塑胶件因与其它物品相磨擦造成表面条状或片状痕迹。 26)漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。 27)针孔:由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 28)脱漆:该喷没喷的部位露底(掉漆)。 29)杂物:喷漆表面因杂点、毛尘引起的凹凸点或线状物 30)分界线:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 31)有感:手指甲能感受到有阻力情况。 32)无感:目视可见但手指甲轻刮感受不到阻力。 33) 间隙:组装后两个不同部件在装配接触面不能完全吻合而出现现象 34) 断差:组装后不同两个部件在装配时两接触面出现不处于同一平面现象。

出货检验规范

生效日期2015-04-01 版次B/2 一、目的: 为了规范LED的出货检验规范,特制定本标准; 二、范围: 适用于本公司SMD LED,所有规格产品的出货检验; 三、检验前的准备: 1、检验条件:室内照明测试物距离光源为1M下,必要时以30倍(含)以上显微镜检验确认。 2、ESD防护:凡接触产品必须配带良好静电防护措施﹝手腕上必须配带防静电手环并接上电接地线,环上铁扣必须与手腕紧密接触, 静电接地线的一端扣在手环上,一端夹在机台或桌子的地线上﹞; 作业过程中卷带拉出后需有空静电盒接,不可随意 散在地上。 3、检验环境为:依WI-Q-113《车间环境控制实施标准》里定义的温湿度要求。 四、缺点定义: 1、严重缺点(Critical Defect): 对使用者及维修者有发生危险及安全顾虑之缺点,以CR表示。 2、主要缺点(Major Defect): 会导致故障或实质降低实用机能, 而无法达到产品预期功能要求,以MA表示。 3、次要缺点(Minor Defect):与标准或规格有所差异, 但在使用上无明显影响,以MI表示。 五、抽样水准 QC检验依据ANSI/ASQC Z1.4-2003.抽样计划正常检验(Ⅱ级水准)进行抽检。 产品尺寸,电性测试依特殊检验水平S-1进行抽样检测。 如客户有特殊要求时,依照客户要求执行。 六、检验工具: 显微镜(10-30倍)、计算器、电脑ERP、镊子、卡尺、二次元、IS机、远方机、ROHS机。 七、不良品处理: 不良标示隔离,判退要求领出返工或直接转入次品仓。 八、说明: 备注:1.OQC将出货检验报告交主管审核后正式出货。 2.客户有特殊要求的按客户要求执行。 3.检验结果:对于合格品,ERP确认OK后点击审核通过,抽检确认OK后在发货单及外箱上盖“OQC PASS”印章。

出货检验标准

【下载本文档,可以自由复制内容或自由编辑修改内容,更多精彩文章,期待你的好评和关注,我将一如既往为您服务】 一、目的为保证本公司的最终产品品质,加强对出货产品的检验,确保检验合格 后的产品才能包装、入库、发货。 二、范围 适用于本公司最终产品的出货检验。 三、职能 1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。 2、采购员负责成品的发货工作。 3、需入库的产品,由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。 四、标准内容 1、成品的定义:已完成全部生产过程,经检验合格后就可以交货的产品。 2、检验方式:检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行 3 文件核对 无误后,将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上,需对该批次产品一 一检验,杜绝偷工减料(不检验或者抽检) ,并及时的记录在检验报告单上,不合格处以记号笔标识在产品上。 3、最终产品的判定 a) 不合格品,需报废或返工的。 b) 不合格品,可特采接收的。 c) 合格产品,需入库的。 4、检验项目 3.1 外观的检测 a )产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象 b) 产品不得有材料缺陷。 c) 产品不得有裂纹、气孔、浃渣、焊接缺肉等现象。 d) 经过氮化的产品,观察氮化颜色:应该为均匀黑色或灰色,若出现金属 色,则为不合格品。 e) 对于特殊工序加工的,如抛光等,必要时需借助专门测量仪器观测。 d) 观察产品是否有按客户要求刻印的代号 (刻印的位置、内容无误),如 发现没有,则核对清楚后在规定位置刻印上代号。 3.2 结构、尺寸的检测 a) 根据客户图纸对产品进行一一检验,不得有漏检项。 3.3 性能的检测:一般指材料的硬度要求、氮化质量、对产品特性影响较大 的,需着 3.4 附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示,如提供的检测报 告材料等。 3.5 包装检测: 检验人员检查产品的包装形态,确认产品的名称、规格、数量、包装要

塑胶品成品出货检验规范修后

塑胶品成品出货检验规 范修后 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

目的Array使作业员/QC对塑胶产品的检验标准,要求有较全面的认识,以使塑胶产品质量符合要求。 2. 适用范围 本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准(检查作业指导书)以外的检验项目。 3. 外观检验 3.1检验条件: ----无太阳光直照的场所 ----眼睛距被检品30cm距离,用5秒钟目查300cm2范围 3.2外观部品分级: ----I级面:位于部品表面,始终能接触,操作后,影响部品印象,品次的部位(正面、上面、左右侧面等)。 ----II级面:上述部位之外的部位,能直接被目视的地方(后面)。 ----III:级面:通常状态下不可见的地方,即没有缺陷也不降低商品价值,也不影响机能之类问题。 3.3 基本上以在、项的条件下检查对象品的角度,有时看到有时看不到的缺点认为可接受。 4.尺寸控制 尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。 控制尺寸按照图纸要求,有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位,以及重点尺寸控制。 5.检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等,导致最终影响产品使用性能和装配。 次要缺点(MI):MI= 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。

8、丝印产品的检验参照《丝印产品检验标准》 9、包装及其他 检测项目包括: 产品包装是否完好; 产品防护是否符合存放及运输要求; 产品标识是否属于环保类,环保RoHS标识是否齐全; 产品合格证标识是否正确齐全无误。 10、其他特性 其他如塑胶件的阻燃性、抗高温、低寒测试、破坏性实验等,可根据客户具体要求进行,或通过协商达成协议标准。

出货检验规范

出货检验规范 文件名称:OQC出货检验规范 文件编号:QC-2010-010 版本:A1 制订: 审核: 核准: 生效日期: 1.目的 为加强产品之品质管制,确保出货品质稳定,特制定本规定 2.适用范围 凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行 2.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作 2.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准 3.出货检验规定 3.1成品入库检验 成品入库前,采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以一批或数批之方式交验入库3.2成品出货检验 同一订单(制造命令)之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下: A . 由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 B . 客户授权由本公司品管部派员做出货检验。 C. 上述两种情形以外之产品,本公司视同(B)款之情形,由品管部派员做出货检验 3.3客户验货配合 A .业务部提前联络客户验货人员到本公司验货 B. 品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

C .由客户出示验货报告,品管部存档并汇总 3.4合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续。 3.5不合格拒收 A .客户或品管部出货检验判不合格(拒收)之成品,由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。 B .品管、生技、制造部联合制定重工之对策,其中:品管部主导重工的对策。生技部主导重工的作业流程. 制造部负责重工作业。 C. 重工后,制造单位视同其他成品,依交验批逐经OQC最终检验并入库 D. 待整个订单批(制造命令批)重工并检验合格入库后,再由客户验货人员或品管部人员进行复检。 E .品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。 3.6特采出货 下列情形,业务部、制造部可提出特采申请: A .产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售 B .出货时间紧迫 C .其他特殊状况 3.7特采批准 A .客户验货之订单,应由客户核准。 B .由本公司验货之订单,在,品管部经理审核后,报总经理核准。 4.本公司验货规定 4.1抽样计划 依据GB2828(等同MIL-STD-105E)单次抽样计划 4.2品质特性 品质特性分为一般特性与特殊性。 A .一般特性 符合下列条件之一者,属一般特性 A1 .检验工作容易者,如外观特性 A2 .品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能 A3 .品质特性变异大者 4.3特殊特性 B .符合下列条件之一者,属特殊特性 B1 .检验工作复杂、费时,或费用高者。 B2 .品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 B3 .品质物性变异小 B4 .破坏性之试验 5检验水准 5.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准 5.2 特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准 6.缺陷等级

成品出货检验标准

成品出货检验标准 一、 目的 产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量 要求;产品出厂后能满足客户的标准及使用者的爱好,提高市场的竞争力。 二、 适用范围 凡本司生产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。 三、 定义 OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。 四、 职责 1、 负责对成品待验区机器按批执行抽样及检验机器进行拆包、附件检查、包装、搬运 2、 作业; 3、 负责对量产机器检验状态的标识; 4、 负责执行电气及外观、附件及包装检验与检验报表记录; 5、 负责请相关部门对不良品进行分析与成品出货判定; 6、 负责产品外观不良的出货判定; 7、 负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质异常的追踪; 8、 负责对成品仓放置超过3个月的成品,成品仓负责人提出申请,OQA 安排重新检验, 六、 缺点定义 缺点(CRI ):产品本身具备的功能失效及影响人身安全。 主要缺点(MAJ ):外观结构或尺寸结构,部分功能失效或者附属功能失效。品质不符合规格。 次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患,亦非尺寸不良,不影响产品功能。外观面为次要不良,品质特性不符合规格及标准。 七、检验环境: 在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。 环 境温度:15℃~35℃; 相对湿度:45%~75%; 大气压力:

86KPa~ 106Kpa; 在上述测试条件下,被测设备应满足其性能规范,但在比上述测试条件更宽的范围内,设备仍能工作,但可不满足其所有的性能规范,并允许被测设备在更为极端的条件下储存。 12、检验要求和内容 外观、结构质量检验 图象、伴音质量检验 功能质量检验 安全、电磁兼容质量检验 包装质量检验 6.外观、结构质量检验要求 6.1 检验内容与要求; Ⅰ产品外观必须具有如下标志,且标志正确、清晰可辨 产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称; 产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”; 产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等; 产品后盖上必须加贴产品序号条码,且与纸箱、保修卡号码一致; 产品面壳上必须有正确的指示灯标志; Ⅱ产品外观、结构质量检验要求 产品外观应整洁光滑,表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷; 外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固,标识功能应与实际产品特性相符; 产品保护膜应粘贴良好,无破损、脏污等不良; 产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象,且安装牢固、匹配良好,无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、 台阶、螺孔错位等问题 指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范,不应漏装或歪斜; 开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠,无缺损、变形、划伤、歪斜等问题; 各类音视频输入输出接口(含RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等)应安装牢固、端子颜色正确,拔插顺畅; 显示屏应安装牢固,无偏斜,与机箱吻合,且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷 6.2 外观、结构质量检验方法;外观、结构质 量检验方法采取目测和手感检查。 7.图象、伴音质量检验要求 7.1 检验内容与要求; 图象、伴音质量主要通过输入RF、AV、VGA 等信号实现图象、伴音的输入输出质量检查,具体要求如下: 要求在敲击机箱时,图象应稳定无异常;

成品检验管理制度

成品检验管理制度 第1章总则 第1条为了使质检专员在成品检验工作中有所依据,严格进行成品检验工作,以确保产品质量,提高产品的品牌效益,特制定本制度。 第2条本制度适用于本公司的成品检验以及出货检查等。 第3条成品检验工作目标如下。 1.明确成品检验作业的各项内容与要求,使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 2.规范成品检验的作业流程,保持产品质量的一致性。 3.确保成品质量检验的客观公正。 4.提高质检专员和生产人员的业务水平。 第2章成品检验规划 第4条质检专员在实施检验之前,应将需要检验的项目列出,防止在检验过程中漏检。 第5条质检主管应在实施检验之前明确规定成品检验的质量标准,作为检验时的判断依据。如质量标准无法用文字进行说明,则用限度样本来表示。 第6条质检主管应在进行成品检验前,对使用何种检验仪器量规或是以感官检查的方式检验作出选择。如果本公司不具备对某些项目的检验能力,而必须委托其他机构代为检验,则应在成品检验前进行申请说明。 第7条制订抽样计划的相关规定如下。 1.质检专员应根据所检验产品的特性,在成品检验前确定采用何种抽样计划表,以保证抽样的均匀有效。 2.抽取样本时,必须在群体批中无偏倚地随机抽取,可采用随机取样的方法,但是,若群体批各成品无法编号时,则取样时必须从

群体所有部位平均抽取样本。 第8条列明检验结果处理办法。 在成品检验之前,质量管理部应明确成品经过检验后的处置办法。处置办法应依成品质量管理作业办法有关要点进行制定。 第9条其他事项规划如下。 1.若检验时必须按特定的检验顺序来检验,则必须将检验顺序列明。 2.必要时可将制品的蓝图或者略图附于检验标准中。 3.质检专员应详细记录检验情况,在成品检验规划中应明确记录的事项和保存时间等。 第3章成品检验规范 第10条质量管理部质检主管组织专人进行检验规范的制定工作。 第11条成品检验具体规范如下。 1.制定方式 (1)对每一类产品应制定一份成品检验规定供最终检验或者出货检验使用,将检验的项目、内容和方法予以明确,有差异部分也应予以明确,并标示出检验依据文件。 (2)最终检验允收水准一般应严于或者等于出货检验允收水准,而出货检验允收水准一般等同于客户允收水准。 2.制定依据 成品检验的制定依据包括国际或者国家标准、行业或者协会标准、产品设计要求、质量历史档案、客户质量要求和其他质量、技术文件或规范。 第12条免检处理规范如下。 1.质量管理部经过多次检验确定某类物品的质量可由生产部提供保证时,可免实施抽样检查。

产品出货检验制度及标准

文件编号RD-01-A1 标题:产品出货检验制度及标准 一、适用范围:适用于成品出货检验(挥发液、香粒、香袋等)。 二、检验标准: 1.按照GB/T2828-2003 中的特殊检验水平Ⅱ,随机抽取规定的抽取量。 2.检验项目和检验方法: 检验项目AQL 检验方法检验标准 产品与确认之样 本是否符合 1.0 目视、拆包与确认样一致 各种香型是否都 与订单及确认之 样品符合 1.0 拆包、闻香味与确认样符合 是否漏油渗油(严重缺陷)1.0 目视;用手触摸检 查瓶口,用手检查 瓶盖是否拧紧、无 松动;晃动瓶子 目视无渗漏,触摸 无油渍 容量(严重缺陷) 1.0 拆包用量杯测量大于等于标称数值 香粒是否有渗漏(严重缺陷)1.0 目视、拆包 无渗漏、香粒袋无 破损 香袋是否有破损 (严重缺陷) 1.0 目视、拆包香袋完好、无破损。 陶瓷类、玻璃制 品是否有爆裂、 破损妨碍使用现 象 1.0 目视、拆包完整、无爆裂 蜡烛、香是否能 点燃燃烧 1.0 点燃测试能点燃燃烧 外观检查 2.5 对照确认之样本与确认样一致 判定原则依以上标准检验1-9项,AQL值小于或等于允收则判定合格,AQL值大于拒收即判为不合格

文件编号RD-01-A1 标题:产品出货检验制度及标准 三、外包装检验标准: 1.整箱尺寸:长度,宽度、高度符合订单要求。 2.外箱贴纸:印刷内容、尺寸、颜色与订单要求一致,所贴位置与订单要求符合。 3.外箱警告标注:与订单要求一致。 4.正唛和侧唛:与订单要求及确认样一致。 5.装箱率:与订单要求一致。 6.装箱要求:与订单要求一致. 7.外箱保证章:与确认样一致。 8.彩盒:依订单要求及确认样之样本,内容文字印刷符合。表面无严重油污,墨迹及灰尘,完 整无破损。 9.条形码:与订单一致。 10.文字说明:依订单要求及确认样之样本,内容文字印刷一致. 11.PVC:依订单要求及确认样之样本,内容文字印刷符合。PVC表面无严重摩擦痕、气泡、灰尘、 油污、杂质等现象。PVC颜色依确认样对比无明显色差。 12.挥发棒及木盖:依订单要求及确认样之样本,与要求符合。挥发棒及木盖无严重弯曲,变形 等现象。挥发棒无虫蛀,发霉现象。 13.瓶贴:依订单要求及确认样之样本,内容文字印刷符合。商标无漏贴,多贴,错贴现象。瓶 贴无脱落、破损现象。 14.外包装检验判定原则;外包装检验以上的1-13项中如果有一项不合格,则判定这批成品不 合格。 四、记录和留样: 在检验过程中,如发现以上不良情况,做好相关记录并附留样,并及时与相关人员联系。五、附《检验用表1》和《检验用表2》 制定:李磊审核:批准:

成品出货检验标准

成品出货检验标准

地址:江苏省盐城市盐都区华锐路与盐渎路交汇处西南角Revidion Date:Amend Date: 1、

地址:江苏省盐城市盐都区华锐路与盐渎路交汇处西南角Revidion Date:Amend Date:

地址:江苏省盐城市盐都区华锐路与盐渎路交汇处西南角Revidion Date:Amend Date: 2、负责产品外观不良的出货判定; 3、负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质 异常的追踪; 4、负责对成品仓放置超过3个月的成品,成品仓负责 人提出申请,OQA安排重新检验, 五、来料品质标准 A Q L:允收品質水準 缺点AQL (CRI)0 (MAJ)0.4 (MIN) 1.0 六、缺点定义 缺点(CRI):产品本身具备的功能失效及影响人身安全。 主要缺点(MAJ):外观结构或尺寸结构,部分功能失效或者附属功能失效。品质不符合规格。 次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患,亦非尺寸不良,不影响产品功能。外观面为次要不良,品质特性不符合规格及标准。 七、检验环境: 在下列范围内的湿度、温度和气压

地址:江苏省盐城市盐都区华锐路与盐渎路交汇处西南角Revidion Date:Amend Date: 的任意组合条件下进行测量。 环境温度:15℃~35℃; 相对湿 度: 45%~ 75%; 大气压 力: 86KPa ~ 106Kpa ; 在上述测试条件下,被测设备应满足其性能规范,但在比上述测试条件更宽的范围内,设备仍能工 作,但可不满足其所有的性能规范,并允许被测设 备在更为极端的条件下储存。 12、检验要求和内容 外观、结构质量检验 图象、伴音质量检验 功能质量检验 安全、电磁兼容质量检验 包装质量检验 6.外观、结构质量检验要求 6.1 检验内容与要求; Ⅰ产品外观必须具有如下标志,且标志正确、清晰可辨 产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称; 产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”; 产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等; 产品后盖上必须加贴产品序号条码,且与纸箱、保修卡号码一致; 产品面壳上必须有正确的指示灯标志;

产品检验管理制度(模板).doc

产品检验管理制度(模板)1 1. 目的: 为确保执行成品最终检验与测试活动,提供给客户良好的产品品质,并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈,作为持续改善品质的依据,特制订本程序。 2. 范围: 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要,产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现,不再做入库动作而直接出货。 3. 权责: 3.1质量部检验员:负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心:负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部:协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部:负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义:

产品检验与测试:指产品所有制造工序均已完成,在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程: (因版面配置因素,转至第4页。) 6. 作业内容: 6.1成品制作及检验: 6.1.1半成品出库前经检验OK后,由制作车间领用加工成成品,在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验,当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理,具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后,在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验,并将检验结果记 录于《出厂检验报告》,具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装,并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时,则根据不合格的因素进行适当的处理,如:杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检

成品出货检验规范

东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围: 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准: 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划,AQL值:CR:0 MAJ:1.5 MIN:4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区,挂好待检牌,同时填写好“成品入库单”,或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱,根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定,其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对,确认.

5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章,然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”,QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管,并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善,QA对其进行追踪,及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求:填写报表要求真实,字迹清楚,整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report

轨枕成品检验制度

目录 1、总则 (1) 2、使用范围 (1) 3、检验机构 (1) 4、检验细则 (1) 5、双块式轨枕成品检验结果的判定 (6) 6、双块式轨枕成品检验方法诠释 (8)

成品检验制度 1、适用范围 1.1 适用范围 本制度适用于中铁十九局集团第五工程有限公司田阳制梁场双块式轨枕产品检验,统一规范了企业分批产品的质量判定准则。 2、引用标准 《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基[2008]74 号 《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计(SK-2型双块式轨枕)》通线【2011】-2351-Ⅰ 《预应力混凝土枕产品生产许可证实施细则》附表10-13 3、职责 3.1轨枕场成品检验机构为安全质量部。成品检验由安全质量部专职质检员完成,物资设备部和试验室负责提供相关的证明报告; 4、成品检验 成品检验分为型式检验和出厂检验。 4.1双块式轨枕型式检验 4.1.1在下列情况下应进行型式检验: a)双块式轨枕批量投产前; b)双块式轨枕正式生产后,每三年进行一次; c)在正式生产过程中,如材料、工艺有重大变更时; d)长期(半年以上)停产又恢复生产时; e)当用户有要求时,可按要求进行全部项目或部分项目的型式检验。 4.1.2 型式检验项目包括:原材料及预埋件检验报告、双块式轨枕外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量;混凝土氯离子含量;混凝土抗压强度;混凝土抗冻性;混凝土电通量;预埋套管抗拔力。 4.1.3外观质量逐根检查,各部尺寸每批检验数量按表4.2的规定。

4.1.4 预埋套管的抗拔力从外形外观质量抽检的双块式轨枕中抽取3根,每根双块式轨枕上各抽取一个套管进行试验。 4.2 质量判定 4.2.1 混凝土抗冻指标应满足D300的要求。 4.2.2 混凝土的电通量应小于1000C。 4.2.3 混凝土内总碱含量不应超过 3.5KG/m3 。当骨料具有潜在碱活性时,总碱含量不应超过 3.0KG/m3。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。 4.2.4 耐久性试件每20000m3混凝土制作 1 组。 4.2.5 型式检验质量判定应符合表4.2 4.2.6 出场检验质量判定应符合表4.3 表4.2 双块式轨枕外形尺寸偏差和外观质量要求

最终检验及出货检验管理规定

最终及出货检验管理规程 最终检验是产品包装前的最后检验,出货检验是确保产品质量满足客户要求,并找出潜在问题,作为产品持续改进的依据 一.最终检验 产品性能检验 1. 产品留样:没有特别注明的成品留样统一为50—100克 2. 检验员检测前对检测设备进行校准,并检查仪器是否在规定的有效使用期内 3. 检验员依据检测标准及抽样标准对留样产品进行检验,并将数据记录于成品检验记录表上(具体的检验规格结合技术文件的检测标准) 4. 检验不合格的产品,由检验人员开具《品质异常联络单》,通知各相关部门确认,需要返工开具《返工通知单》责成相关部门进行返工处理,返工产品需再次进行检验,合格后方可包装。 5. 产品检验合格后,由检验人员下达合格指令,进行下一环节的包装工作 包装检验: 1.包装材料是否对应,是否符合运输要求 2.产品重量检测:允许误差为±0.006kg,抽样数量不得少于总数量的10% 3.成品标识检验:产品标签、批号、名称、数量是否正确 4.成品外观检验:包装罐及包装箱有无变形、破损,标签有无开裂、划伤、贴歪等 检验均合格的产品由检验员敲质检合格章,之后方可入库,产品未经检验合格不准入库 二.出货检验 1.仓库管理人员依据市场部开具的出货通知单,将产品放置于待检区,通知质检人员进行 出货检验工作 2.检验人员依据出货通知单指定的出货数量、品名,以每一批出货数量为一批次,依据抽 样要求对成品进行抽样检验 3.检验项目应按照技术文件的检测标准及客户要求进行,包括产品的外包装及标识,并记 录检验的结果 4.检验不合格的产品由检验人员开具《品质异常联络单》,通知各相关部门,需要返工的 要开具《返工通知单》,责成相关部门进行返工处理。返工后的产品需再次进行检验,

最终检验及出货检验管理规定

最终检验及出货检验管 理规定

最终及出货检验管理规程 最终检验是产品包装前的最后检验,出货检验是确保产品质量满足客户要求,并找出潜在问题,作为产品持续改进的依据 一.最终检验 产品性能检验 1. 产品留样:没有特别注明的成品留样统一为50—100克 2. 检验员检测前对检测设备进行校准,并检查仪器是否在规定的有效使用期内 3. 检验员依据检测标准及抽样标准对留样产品进行检验,并将数据记录于成品检验记录表上(具体的检验规格结合技术文件的检测标准) 4. 检验不合格的产品,由检验人员开具《品质异常联络单》,通知各相关部门确认,需要返工开具《返工通知单》责成相关部门进行返工处理,返工产品需再次进行检验,合格后方可包装。 5. 产品检验合格后,由检验人员下达合格指令,进行下一环节的包装工作 包装检验: 1.包装材料是否对应,是否符合运输要求 2.产品重量检测:允许误差为±0.006kg,抽样数量不得少于总数量的10% 3.成品标识检验:产品标签、批号、名称、数量是否正确 4.成品外观检验:包装罐及包装箱有无变形、破损,标签有无开裂、划伤、贴 歪等 检验均合格的产品由检验员敲质检合格章,之后方可入库,产品未经检验合格不准入库 二.出货检验

1.仓库管理人员依据市场部开具的出货通知单,将产品放置于待检区,通知质 检人员进行出货检验工作 2.检验人员依据出货通知单指定的出货数量、品名,以每一批出货数量为一批 次,依据抽样要求对成品进行抽样检验 3.检验项目应按照技术文件的检测标准及客户要求进行,包括产品的外包装及 标识,并记录检验的结果 4.检验不合格的产品由检验人员开具《品质异常联络单》,通知各相关部门, 需要返工的要开具《返工通知单》,责成相关部门进行返工处理。返工后的产品需再次进行检验, 上海博维高分子材料有限公司 QP-BW-8.2.3-02 合格后方可出库 5.对于存放超过规定期限的产品,在出库前应重新进行开箱检验 6.检验合格的产品,由出货检验员在外箱敲检验合格章后,方可出库 7.出货检验报告应详细记录顾客厂家名称、抽样检验时间、抽样箱数及数量、 出货总箱数、抽样检验时发现的不合格项目、不合格品处理结果及检验员签名等

出货检验规范(含表格)

出货检验规范 (ISO9001-2015) 1.总则 1.1制定目的 为加强产品之品质管理,确保出货品质稳定,特制定本规定。 1.2适用范围 凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行。 1.3权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.出货检验规定 2.1成品入库检验 成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。 2.2成品出货检验 同一订单(制造命令)之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下:

(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 (2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。 (3)上述两种情形以外之产品,本公司视同(2)款之情形,由品管部派员作出货检验。 2.3客户验货配合 (1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。 (2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。 (3)由客户出示验货报告,品管部存档并汇总。 2.4合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续。 (1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品,由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。 (2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策,其中: (A)品管部主导重流的对策。 (B)生技部主导重流的作业流程。 (C)制造部负责重流作业。 必要时,因重流时间较长,应同生管部作计划调度安排。 (3)重流后,制造单位应视同其他成品,依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

管部人员进行复验。 (4)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。 2.5特采出货 2.5.1 特采申请 下列情形,业务部、制造部可提出特采申请: (A)产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。 (B)出货时间紧迫。 (C)其他特殊状况。 2.5.2 特采批准 (A)客户验货之订单,应由客户核准。 (B)由本公司验货之订单,在品管部经理审核后,报总经理核准。(C)特采出货。视同合格品办理出货。 3.本公司验货规定 3.1抽样计划 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 3.2品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。

产品出货检验作业指导书

产品出货检验作业指导书 1.0目的: 为检验员提供检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量,确认出货成品的产品质量,防止不良品流出,以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围: 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责: 品质主管负责本作业方法有效执行,OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义: 4.1 镀前划痕:指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基 体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕:膜层或涂膜表面划伤,但未伤至底层(即底层未暴露);对其它无膜层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕:表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层(即底层已暴露出来);对无膜层表 面则为:目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑:由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的 小坑状痕迹。 4.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白:镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无法 钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状:镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印:指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

5.0 作业内容: 5.1 检验准备:检验前准备必要的检验工具(如:卡尺、卷尺、扭力计、检具等)、检验 依据(如:图纸、相关作业指导书等)、检验报告、标识、手套等。 5.2 抽样计划:整机每批抽3PCS,判定标准为0收1退,散件按MIL-STD-105E一次正常 检查Ⅱ级标准中AQL=1(重要特性)和AQL=2.5(次要特性)抽样进行。 5.3 外观检验 5.3.1所有产品应进行外观检验。检验条件:在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似 自然光下进行目视,目视距离为600㎜,观测时间为10秒,且检查者位于被检查 表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行检验。 5.3.2电镀件不允许:镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹;钝 化膜疏松、起粉、及严重的钝化液痕迹;局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前 划痕、浅划痕按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。 5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。 5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。 5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲,前后门不允许有变形、翘曲现象。 5.4 尺寸检验 5.4.1 对零部件(散件)应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公 差要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。 5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸 作为重点检验尺寸(用相应检具进行控制)。 5.5 性能检验 出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证,验证时以前工序测试报告结果为准。 5.6 机柜整机装配结构检验 5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图(明细表、总装图、部件图)要求对装配位置、装 配结构、零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。

成品出货流程

目录 1目的 (1) 2范围 (1) 3职责 (1) 4作业内容 (2) 5 记录保存 (3) 6 相关文件 (3) 7 附件 (3) 7.1 成品出货作业流程图 (3) 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责

3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC:成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位,以便仓 库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》,出货员可用适合的搬运工具运抵 客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原因 并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规格、 料号、数量进行检查。

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