QC成果案例

不同课题类型QC成果案例

一、问题解决型（自定目标）课题QC小组成果

这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以自定目标。

如果是问题解决型中自定目标的课题。QC成果的整理，就应该按照问题解决型（自定目标）课题QC小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。案例一是问题解决型中自定目标的成果案例，2014年度获得全国优秀QC小组成果。

案例一（问题解决型（自定目标）课题QC小组成果案例）

提高薄片齿轮加工合格率

一、课题背景

薄片齿轮（见图1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大,精度要求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了QC 小组，大家集思广益、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本次QC 小组活动。

图1：薄片齿轮零件示意图制图人：白X 制图时间：3月25日

二、小组概况：

小组名称

XX 机械制造部车工班组QC 小组

小组类型

攻关型

课题名称提高薄片齿轮加工合格率小组人数 10人注册时间 2013年3月25日注册编号 2013-001 活动时间 2013年3月～2013年12月活动次数 9次序号姓名性别文化程度组内职务职称职责

杨XX 男中专组长高级工负责全面工作 2

白 X 男本科组员高级工协助工作 3

严XX 男大专组员中级工数据统计 4

强XX 女本科组员技师整理资料 5

祝XX 男大专组员技师指导工作 6

李XX 女大专组员高级工策划与整理 7

赵XX 男本科组员技师坐标镗操作 8

史 X 男本科组员技师数控操作 9

马 X 男大专组员高级工数控操作 10

朱XX 男本科组员高工完善工艺略

三、选择课

题

材料：40Cr

硬度: 28～32 HR C

制表人：严XX 制表时间：3月25日

四、现状调查

1．现状调查分析

小组成员经调查，2012年加工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为62.18%，小组成员对59件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：

根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：

71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。

2.目标设定依据

五、设定目标

经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值（见图5）。

六、原因分析

小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：

图6：原因分析鱼刺图制图人：严XX 时间：4月5日

七、确定主要原因

1.制定要因确认计划表

序

号

末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1 技能培训不达标

1.培训内容

2.培训成绩

查阅资料

1.培训内容包含工艺、设

备、实践等方面

2.考核成绩70分以上

白X 4月11日2

操作者不熟悉设备

性能

1.操作者的操作资格、

2.操作者操作本设备的

年龄

现场检查

查阅资料

1.操作者的三证齐全

2.操作者操作该设备5年以

上。

严XX

4月12

日

未按照工艺要求操

作

操作者加工中的工艺纪

律执行情况现场检查

1.工艺文件要求

2.首件“两检”制度

杨XX

4月15

日

普通机床加工精度

低

机床精度检测数值精度检测 1.主轴径向跳动≤0.005mm

2.主轴端面跳动≤0.010mm

史 X

4月19

日

5 无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查

工艺文件中有半精车工序，

且为精车留加工余量

马 X

4月29

日

6 装夹力过大零件装夹部位受力情况现场检查零件无夹痕赵XX 5月3日7

加工基准与图纸不

符

加工过程中的定位基准现场检查定位基准与图纸基准均为齿

轮的内孔

祝XX 5月8日8 切削进给量大

操作者加工中所选的进

给量、切削速度具体数

值

现场检查

进给量0.2～0.3 mm /r,切削

速度为45～55m/min

强XX

5月12

日

9 刀具更换频率低

零件加工时间、更换频

率、刀具钝化程度现场检查

每≤50min更换一个切削

面，80%刀具未进入严重钝

化程度

史 X

5月15

日

10 热处理硬度超差材料表面硬度硬度检查工艺图纸要求HRC28～32 杨XX

5月16

日

2.确认过程

确认一：技能培训不达标

4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：

结论：非要因

确认二：操作者不熟悉设备性能

1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）

从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。

结论：非要因

确认三：未按照工艺要求操作

1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：

表7工艺纪律执行情况检查表

工艺纪律执行项目工艺要求

实际情况刀具选用 C620 90°外圆偏刀符合工艺夹具选用三爪卡盘

符合工艺量具选用三爪内径千分尺11～17mm 符合工艺设备选用

CM6140精密车床

符合工艺

2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。

结论：非要因

确认四：普通机床加工精度低

4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：

项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动 X 轴 Y 轴实测数值 0.008mm 0.005mm 0.003mm 0.012mm 设备精度要求 0.005mm 0.004mm 0.004mm 0.010mm 是否符合要求

否

符合

否

由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求结论：要因

确认五：无半精车工序

4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位, 精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。

结论：要因

确认六：装夹力过大

5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。结论：非要因

确认七：加工基准与图纸基准不符

2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准

齿轮内径

齿轮端面

齿轮外径齿轮厚度

图7 薄片齿轮图制图人：杨XX 制图时间：4月20日

的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。

结论：要因

确认八——确认十六（在本书中省略）

小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：

1.普通机床加工精度低

2.无半精车工序

八、制定对策

1.针对要因，提出多种对策

加工内孔，再以

内孔为基准加工

外径

2.根据5W1H制定对策表

序主要原因对策目标措施负责人

完成

时间

地点1

普通机床

加工精度

低

更换设备

设备主轴径向跳动

≤0.005mm

主轴端面跳动

≤0.010mm

1.确定设备型号

2.检测新设备精度，达到