质量考核管理制度
质量考核管理制度
1.目的：为加强员工质量意识，贯彻公司的质量方针，完成预定的质量目标，降低生产加工成本，确
保产品及服务满足客户的需求。
2.适用范围：
本方案适用于公司产品实现过程中所有质量事故的质量考核（包括ROHS 事故处理）
3.职责：
3.1各责任部门负责根据本质量考核方案，对品质异常事故及人员名单进行分析调查、整理
3.2QA 部负责品质异常事故反馈、调查及质量考核方案的执行与监督
3.3ENG 部负责不合格品损失成本之计算及损失数据提供
3.4 行政部负责执行考核结果
4.定义：
4.1不合格品：凡不符合工艺设计，检验标准或客户要求的产品（包含不满足客户ROHS 要求）
统称为不合格产品。
4.2严重缺陷：产品的缺陷项目包括一项或多项技术性能不符合图纸及工艺要求，不能满足最终
使用功能的，客户可能无法接收的或对产品功能使用寿命构成质量隐患的项目。
4.3轻微缺陷：产品的不合格项目包括有一项或多项的轻微缺陷，但不影响产品的整体外观与装配效
果，不涉及和影响产品性能和使用功能的缺陷。
4.4直接损失：由本环节失误（超过
5.2 条款允许范围）造成公司财物及信誉受到影响并由此转换成
经济利益的那部分价值。
计算方法如下：原材料成本+ 已加工工序的人工费用+ 己加工工序加工成本（包括发
外加工成本）+ 返工、返修人工及材料费用+ 公司信誉损失
4.5公司信誉损失包括延期损失、客户信誉损失。
公司信誉损失分四种情况进行处理：无影响（不影响交期、可以满足客户要求）不计处罚通报批评影响较小（不影响交期、可以满足客户要求，但需调整原生产计划）处罚10-30 元
影响较大（影响交期、产品质量或服务造成客户投诉）处罚30元
影响特别大（严重影响交期、导致客户取消订单或责令整改）处罚30-200元记过一次
5.工作程序（考核内容）：
5.1总则：
5.1.1不合格率的考核（即不良品的认定）排除客户原因、设备故障、原材料本身缺陷（ROHS 要
求除外）影响等非加工人员因素及修模、试模产生的不合格品。
5.1.2各部门员工无权对本工位无法返修的不合格品自行私自处理，对本工位自检发现的不
合格品按<< 不合格品的控制程序>> 进行。
5.1.3本质量考核方案排除公司样品制作阶段所出现之不合格品。
5.1.4质量事故处理流程：
5.1.4.1各检验岗位责任检验人员（IQC/IPQC/QA ）对本岗位发现之品质异常及时（于1 小时
内）按<< 不合格品的控制程序>> 出具<< 客户投诉/问题处理通知书>> 或<<
内部投诉/问题处理通知书>> 并汇报组长，紧急时出具《SRM审议书>>
5.1.4.2组长接到检验人员反馈后，报告QA部责任工程师并会同进行分析调查，由QA工
程师（根据本文件规定及其对应各条款所列出之事故程度）出具<< 质量责任调
查报告>>，并确定原因及责任部门，并交由ENG部按本文件规定进行损失成本
核算。
5.1.4.3责任部门收到QA部工程师之处理报告，部门主管或委托代理人即时对事故进
行调查，并同时对不良品处理进行安排、跟进。同时QA工程师根据责任部门主管签名后给出处理措施，交由责任人签名确认；
5.1.4.4QA经理依本文件之规定及对责任人员进行批准，由品质文员报行政部协助执行；5.2允许的加工不良：
5.2.1对于公司允许的不良如下： _________________________________
—批量0^0 51 ?100 101 ?200 201 ?以上
5.3处罚：
一、来料：
5.3.1产品加工过程当中，不合格原因为来料不良漏检影响时，给予责任IQC按单次漏检参照
附表一进行经济处罚，月总漏检3批次以上（含3批次），对IQC组长及QA主管予以每人10元/批次处罚。
5.3.2当来料不良在IQC发现，同一供应商同一来料月来料不良批次超2批次以上（含2批次），或
同一来料连续三次批不合格的，暂停该供应商对该物料的供货资格并责令供应商做出品质改善计划并经QA部确认合格后才恢复其供货资格（注：所交物料为环保ROHS物料而实
物为非环保亦包含在内）。
二、制程：
5.3.3生产过程加工不良品由于图纸错误或工艺错误造成的不合格，参照附表一及依据所造成
之直接损失给予工程责任人员及审核人员经济处罚（其中责任人员80 %,审核人员20 %）。5.3.4生产员工未经首样检验而直接批量生产，给予10元/次处罚，对于由此造成的生产损失，
参照附表一给予加工人员经济处罚。一月内出现3次未报首检私自批量生产的，以工序为
单位给予班组负责人20元之处罚。
5.3.5生产各工序中产品规格、数量错误或出现混料等严重不合格项目，包括环保、非环保物料混料，
根据不合格的严重程度给予操作人员10 —50 元的罚款。
5.3.6经返修的产品经检验后，因人为原因仍不能达到返工要求的，参照附表一所列损失大小对责任人
员进行处罚。
5.3.7制程加工终检时发现批量质量事故的，参照附表一执行以下处罚：
5.3.7.1产品首检合格，未报检验员末检确认出现之批次不良，给予责任人员承担经济处罚分配比
例为操作者60％，检验员40 ％（检验员承担巡检未发现之责任）。
5.3.7.2产品首检合格，且经过巡检、未检确认的，给予责任人员承担处罚比例分别为操作人员
20% 、检验人员80 ％。
5.3.7.3产品首样加工不合格，检验误判为合格造成批量不良时，给予责任人员经济处罚（处罚
比例分别为操作人员20% 、检验人员80％）。
5.3.8产品收发货数量不符、单据填写错误、不清晰、遗漏的给予责任人员5-10 元/ 次之处罚，并对
由此造成的损失给予责任人员参照附表一进行处罚。
5.3.9产品在周转过程中发生跌倒、碰撞、划伤等需返工时，参照附表一给予责任人经济处罚。
5.3.10经检验的物品，检验员没按要求进行标识的（包含ROHS 标识），给予10 元/ 次之处罚，
并对由此造成的损失参照附表一给予责任人员相应经济处罚。
5.3.11对于检验人员的标识，生产员工进行涂改、销毁的，给予该人员20 元之处罚并对由此
造成的损失参照附表一给予责任人员经济处罚。
5.3.12产品实现过程中，相关人员未按要求记录、标识或记录、标识造成其它人员无法辩析的，给
予责任人员10 元/ 次处罚，并对由此造成的损失给予责任人员参照附表一进行处罚。
5.3.13被判定的不合格品，在没有确定的处理方案而私自生产、转序或未经检验确认直接生产、转
序，给予当事人10 元/ 次之处罚。并对由此造成的损失给予责任人员参照附表一进行处罚。
5.3.14未经检验人员判定而直接发放（如来料验收、成品出货）或转序产品，给予责任人员
20 元/ 次之处罚。
5.3.15客户有要求提供出货检验报告之产品，检验员漏填给予当事检验人员10 元/ 次处罚。
5.3.16仓储人员在产品超储存期后未二次报检的，给予责任人员20 元/ 次处罚，并对由此造成的损
失给予责任人员参照附表一进行处罚。
5.3.17产品在包装运输过程当中，由于作业人员操作不当导致产品摔坏或损伤，参照附表一进行处罚。
三、客户投诉：
5.3.18公司人员在外服务过程中因工作态度、劳动纪律及质量受到客户投诉的，根据事故影响程度对
责任人给予30 —50 元的罚款及相应的行政处罚。
5.3.19当公司成品在发往客户后，在客户IQC 检验或生产线使用过程当中，发现因我司原因出现不
良，引起客户投诉的，按本文件要求及参照附表一比例对责任人进行经济处罚，当处罚金额不足
50 元/次时，按最低50 元/ 次执行（引起客户投诉批量问题）；
四、管理职责：
5.3.20对于每月批检合格率低于（97 ％）的生产班组，每次给予班组长50 元/次经济处罚；对于每
月批检合格率低于（97 ％）的生产部门，每次给予部门主管100 元/ 次经济处罚（参照QA 部OQA 批检合格率，及IPQC 巡检统计表）。
5.3.21对于由于质量事故而受到处罚的人员,同时要追究其受处罚人直接上一级管理员的责任。并给予
相当于被罚款人30 ％的罚款。（如：员工的直接上级是拉长，拉长的上级是组长，组长的上级是主管）
五、处罚说明:
5.3.22罚款的处理采用分开考核，合并处理的方式。比如：某一员工由于受到客户的投诉而
受到处理。总罚款二实际损失罚款+公司名誉损失罚款。
5.3.23实际处罚采用累进制计算，计算公式为：
实际罚款=（100 元一1000 元）R10%+（1000 元一10000 元）R5%+（10000 元一100000 元）R1 ％+ 200 元；
例：比如某次客户投诉造成的损失为120RR0元。则实际损失罚款=（100元一1000
元）R10 %+（1000 元—10000 元）R5%+（10000 元—100000 元）R1 %+ 200 =
1640 元。
5.4奖励：
541各生产、管理部门人员对公司产品生产过程中提出合理化建议，能够提高产品质量或工作效益并被采纳的，根据所创造的效益一次性给予30 —200元的奖励。
5.4.2对挽救质量事故有重大贡献者一次性给予50—500元奖励。
5.4.3下一步工序发现上一工序批量性错误或错误数量超过允许的不合格率，给予该员工10 —
30/次元奖励。