美的中央空调精益生产提高竞争优势

美的中央空调精益生产提高竞争优势
美的中央空调精益生产提高竞争优势

十至十一周我们专业进行了为期三周的生产实习期。第一周是在B座二楼进行了ERP模拟,第二周进行的是沙盘模拟对抗,最后一周去参观了美的位于芜湖经济开发区的四家工业园。从中我看见了许多,学到了很多,懂得了许多。下面我想将我这次的实习心得同大家分享一下。

第一周:ERP模拟

ERP模拟系统

ERP是英文Enterprise Resource Planning(企业资源计划)的简写。

ERP系统是指建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想,为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。它是从MRP(物料资源计划)发展而来的新一代集成化管理信息系统,它扩展了MRP的功能,其核心思想是供应链管理,它跳出了传统企业边界,从供应链范围去优化企业的资源。ERP系统集中信息技术与先进的管理思想於一身,成为现代企业的运行模式,反映时代对企业合理调配资源,最大化地创造社会财富的要求,成为企业在信息时代生存、发展的基石。它对于改善企业业务流程、提高企业核心竞争力的作用是显而易见的。ERP系统特点

1. 多样性

2. 复杂性

3. 动态性

4. 完整性

5. 安全性

6. 实用性

ERP系统的管理思想

ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理,主要体现在以下三个方面:

1、体现对整个供应链资源进行管理的思想

2、体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想

3、体现事先计划与事中控制的思想

ERP主要宗旨

其主要宗旨是对企业所拥有的人、财、物、信息、时间和空间等综合资源进行综合平衡和优化管理,协调企业各管理部门,围绕市场导向开展业务活动,提高企业的核心竞争力,从而取得最好的经济效益。所以,ERP首先是一个软件,同时是一个管理工具。它是IT技术与管理思想的融合体,也就是先进的管理思想借助电脑,来达成企业的管理目标。

ERP核心目的

1体现对整个供应链资源进行管理的思想

2、体现精益生产同步工程和敏捷制造的思想

3、体现事先计划与事中控制的思想

第二周:沙盘模拟

ERP沙盘模拟(ERP Simulation Game)

ERP模拟沙盘教具主要包括:6张沙盘盘面,代表六个相互竞争的模拟企业。模拟沙盘按照制造企业的职能部门划分了职能中心,包括营销与规划中心,生产中心、物流中心和财务中心。各职能中心涵盖了企业运营的所有关键环节:战略规划、资金筹集、市场营销、产品研发、生产组织、物资采购、设备投资与改造、财务核算与管理等几个部分为设计主线,把企业运营所处的内外环境抽象为一系列的规则,由受训者组成六个相互竞争的模拟企业,模拟企业5—6年的经营,通过学生参与-->沙盘载体-->模拟经营-->对抗演练—> 讲师评析--> 学生感悟等一系列的实验环节,其融和理论与实践一体、集角色扮演与岗位体验于一身的设计思想,使受训者在分析市场、制定战略、营销策划、组织生产、财务管理等一系列活动中,参悟科学的管理规律,培养团队精神,全面提升管理能力。同时也对企业资源的管理过程有一个实际的体验。

两周心得:由于学校要开运动会的原因,ERP沙盘模拟我们只进行了两次,但每一次对于我而言感觉都是不同的。从以前的不会玩到现在的渐渐熟悉,让我感到自己在不断地进步着。ERP沙盘模拟比赛让我学到很多,它不仅仅锻炼我的思维,同时也让我知道了做事情思考必须全面。其实玩ERP沙盘模拟,面对一家公司运行4年,每一年都有不一样的感受,有时为公司的经营困难忧虑,有时为公司的盈利而欣喜。

\ 第一次玩ERP沙盘模拟的时候,虽然拿着拥有那本书,但是还是有很多不懂,例如:权益值怎么计算?贷款的额度该如何计算,是要长期贷,还是短期?报价要报多少才适合?折旧要如何计算等等。没办法咯,不明白只有继续玩下去才知道。第一次玩ERP沙盘模拟的比赛,我们组总共六个人,由戴柱超担任组长操盘,我们作为他的助手从旁协助。要怎么才能使公司走得更远,以至于不破产是摆在我们面前最大的难题。我记得第一年把手工线都卖了,为了是购买更高生产力的生产线,而且在第一年末贷了80M的长贷,新建了4条全自动生产线。谁知道在第二年那80M用得七七八八,连第三年的广告费都有问题,只好借高利贷,而且在第三年要停止正在建的生产线和研发到一半的P3。一年经营下来分数得了76。从第一次的比赛中,我们总结了几点经验:1、借长贷不能借太多,每年付长贷的高额的长贷利息会减少净利润;2、生产线最好错开建设,因为生产线的折旧更是拉低了净利润;3、当一些钱账期太长,而当时要用到时可以选择贴现;4追加股东投资不能借太多,它的高额

利息与一年到期还款使得原本就资金较少的公司捉襟见肘,只能又贷更多的来还款,使财政吃不消。本来我们组只想单一的卖P1产品,可是到后来发觉形式不对,转生产P2,P1,还好在第3年赶上生产,才能使第4年的年末不会使工资资不抵债。

第二次进行模拟,使我对ERP的认识更深,在这次的游戏中,我终于体会到了原来ERP 没有我以前玩过那么简单,你要做什么投资都要预计好,而且广告的考虑非常重要。广告的投放涉及到你产品的销售,而且固定的单一投放市场会使自己吃力不讨好。在游戏中,建设年只有第一到第二年,第三年就应该开始正式的销售投入,如果在第三四年还在投资,那么资金是上升不高的。

ERP曾经带给我欢喜,也带给我悲伤,但是ERP的沙盘模拟让我认识了自己的管理能力,而且也让我学到了很多。

第三周:美的工业园实习

随后的一个星期,我们在谢老师的带领下,又去了四家美的工业园,目的是让我们把在上两个礼拜的模拟实习运用到实践中。对于我们这次去芜湖美的实习,我认为对自己还是有特殊意义的,因为我心里明白我是去干什么的!我知道自己还是一颗刚出土的小树苗,我需要这次实习的辛勤汗水的浇灌!所以当时在这一点上,内心是很坚定的,不管实习时间有多短,我一定要好好观察,好好学习,因为我深知这样的机会是难能可贵的。

进入美的工业园的第一天,当时还是充满好奇和新鲜感的,看到工作人员中有在给空调打螺钉的,有给电控插线的,有给空调装面板的,有给流水线拉货的等等,真是一副好不热闹的场面啊,情不自禁让人有一丝丝兴奋之感!但后来我发现因为他们是

在流水线上工作,必须得站着作业。这让我们知道工人不是那么那么容易当的,钱也不是那么容易赚的,记得组长也说过一句有意思的话,你要它的钱,它就要你的命。虽然这句话有点夸张,但一个人要付出才有收获确是一条颠簸不破的真理。

在美的参观的这两天中,让我最有感触的是他们生产车间中划在地上的黄线,车间中的休息区,和在车间特地开辟出来的工作区。我认为这样的规划和设计是非常人性化的,是作为人力资源管理者应该注意和借鉴的。黄线将工作区和非工作去明显的划分开来,提醒人们在期间注意安全,以免误入工作区让在运行的机器弄伤。另外,休息区是用钢管划分开来的,上面缠满了绿叶和红灯笼,让人们可以在枯燥的工作之余有一个良好的环境小憩一下,换一个心情,这样就可以继续保持一个良好的工作状态,提高效率。再则就是在车间内有技术员工在其中工作。我们知道一般技术人员都是坐在办公室的,而美的这样做,让技术人员亲临一线指导,一方面可以第一时间发现问题,解决问题,另一方面可以让技术人员在发现解决问题的同时找出车间和自己的不足,从而加以改进。因为实践是检验真理的唯一标准!

总结:回望整个实习历程,我读懂过渡期它只是个阶段,既然是一个阶段,只要咬咬牙也就会有过去的一天,就有看见彩虹的一天,尤其是在以后的工作、生活中,当我们难受时,只要不会有大的危害,也就是最坏的结果在自己能力范围承受之内,那

么自己一定要顶住,因为这就是一个超越生命、超越人性临界点的讯号,过了它也是柳暗花明,海阔天空了!

(JIT准时生产方式)案例分析一汽的精益生产与准时生产

[案例分析]一汽的精益生产与准时生产 一、概述 第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。80年代中期一汽曾一度因设备老化,产品、资金断档而跌入困境。80年代中后期以来,一汽有计划、有组织地进行了三项工程:一是以产品更新换代为内容的换型改造工程;二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程;三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。 长期以来的计划经济体制,使企业追求大而全、小而全,企业包袱越背越重,变成一头“笨象”,造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状,一汽借鉴国外精益生产方式,向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理,其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费,充分调动工人的积极性。 一汽推行精益生产方式已有20年历史,经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在1978年,一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。1981年丰田生产方式的创始人大野耐一先生,应邀到一汽传授经验。80年代初期,一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、QC活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用,使一汽开始跳出了50年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是,由于当时正处于改革初期,企业环境;分配政策基本上还是计划经济那一套,因而所开展的现代管理项目未能推开,甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。1983年7月,一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造,不仅改进了车型,而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新,为进一步推行现代化管理积累了经验,打下了一定基础。 1987年,第二次创业刚刚结束,一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构,上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要,在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时,引进先进的奥迪的质量评审方法,并在轿车生产试行成功的基础上,移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放,在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时,引入了先进的“准时化”生产方式,建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样 板厂。在变速箱厂经验的启示下,涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。 从1993年开始,公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为,推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运,要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型,用典型引路,进一步提高认识、统一思想,使精益生产方式稳定发展。目前,一汽走精益化之路已经成为全公司上下的共识,从领导到群众、从行政到党群部门,都在积极地探索和实践,在全公司形成了一股群众性变革生产方式的洪流。 二、精益生产的主要内容 (一)确定精益生产的目标,重在思想观念上的转变 精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术,是对尽善尽美无止境的追求。根据这个基本原则,结合各厂(部门)的实际,确定推行精益生产方式的总目标。如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是:生产管理追求无库存,质量管理追求无缺陷,设备管理追求无停台,成本管理追求无浪费;优化生产,优质服务;提高劳动生产率。 生产管理追求无库存,就是要彻底改变以超量库存保装车的传统做法,变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。实行期量流或一个流生产方式,逐步扩大看板生产品种,造型生产线实行柔性生产,生产作业计划和生产统计应用计算机管理,大幅度地压缩工序、在制品和成品库存,最大限度地降低资金占用,提高生产组织管理水平。 质量管理追求无缺陷,就是要不断提高质量管理和铸件质量水平。质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”,进一步减少不良损失,用精益思想研究和实施质量改进和攻关,提高产品的工艺水平。落实质量责任制,严格厂内奥迪质量评审,严肃工艺纪律,使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作,严格把关,确保铸件内在质量和表面质量达到优质品标准。

精益生产持续改善的组织结构与改善大课题

精益生产持续改善的组织结构与改善大课题持续改善的组织结构 在精益生产中,持续改善需要非常细致的企业管理。工厂管理没有理论大师,只有实践大师,而实践来源于一点一滴的细节。持续改善还需要从组织上加以保证,因此,需要成立专门的持续改善管理委员会。 如图所示,在持续改善管理委员会中,由总经理担任主任,副总经理或其他愿意变革的人担任副主任。常务推进部门负责全面推进或跨部门推进课题,在国内企业中又称为企划部或全面生产管理部等。每个部门都必须有先锋和联络员,由先锋做起,树立模范榜样,然后水平推广,进行跨部门的改善。 全员参与,自主改善 在精益生产中,中高层管理人员应以改善大课题为核心,形成一种全员参与、自主改善的氛围。改善的课题需要全员的参与,需要个人的提案。改善课题应尽可能从身边工序做起,围绕公司的焦点问题。但是,当企业中高层没有改善课题的时候,员工的个人提案也会无人指导。 改善最开始的时候可以不完全以经济目的为重,随着改善的推进逐渐把经济目标作为一项改善要求,确认其有形的财务效果,经过部门领导的认可后,将事例发表和展示出来,并对当月最有价值的员工进行表彰,过程如图所示。 需要注意的是,最有价值的员工不是工作特别辛苦的人,也不是经常抢修设备的人,而是改善提案最多的人。从精益生产的观点来看,经常抢修设备是设备管理人员的一大耻辱,让别人忘记设备管理人员的存在才是设备管理的最高水平。 改善大课题的管理制度 改善大课题管理制度的流程如图所示:首先选取焦点问题作为改善课题,并提出项目实施计划,根据一定的评价指标对这个计划进行诊断。通过问题点的定义和识别,将问题点暴露出来。认识到问题点后,将改善前后的过程记录下来,带领员工一起实施诊断。改善完成之后,形成正式报告和标准,根据标准实施控制。在完成成果诊断后,要给改善的课题展示成果的舞台,使其他人看到改善的效果。

精益生产成功案例

精益生产网站案例1 一家专业生产汽车刹车盘(鼓)美资公司,在中国设有 2 家工厂,产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了 500 种,主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时,借助市场调研和与一些客户的紧密合作,该公司 - 的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1 、成品库存:目视化管理已经有意识的应用,问题在于目前存货量水平较高,约占年销售收入的近 15 % , 增加了制造成本(储存、运输及管理)及呆滞库存的风险,尤为重要的是,库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。 2 、生产线及半成品管理:部分数控机床一人三机操作,减少了人员等待的和搬运距离,说明公司具备了一定的精益思想;但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待,同时加工生产和周转批量较大,造成较长的生产周期,尤其是存在瓶颈工序,该工序在制品( WIP )存量较多,导致生产流程不够顺畅,制约了生产效率。 3 、现场管理:装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著,突出表现在: - 装配线产品追溯性标示过程复杂,造成冗杂处理的浪费;手工打标记等不仅劳动强度大,而且容易造成疲劳错误。 - 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程(材料传送和取放过程)等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示,将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间 5S 尚有较大改进空间,尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响:同时,制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题,如设备故障多发,维修速度慢以及缺乏保养;设备换模具时间长;刀具整备时间长;作业员技能单一等。 改善效果: 经过三个月的维持与改善,同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善: ·在不影响现有产出情况下,较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了 4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍,进行小批量多频次的生产和物料周转(目标:单件流),缩短生产周期。生产提前期从 15 天缩短到 5 天。

精益生产组织架构

精益生产组织架构与职责说明书 1.职责,权限 1.1 总则 为确保公司精益生产工作顺利开展,保证阶段性项目能够如期完成,应对组织架构、项目小组人员以及其他小组人员的职责和权限做出明确规定。 1.2 精益生产组织架构 ·推进委员会:任主任,任副主任,各单位主管组成。 ·精益办公室(项目小组):·各单位推进组:各单位主管,技术管理人员,车间班组长。 1.3 精益办公室成员主要职责和权限 1)参与实施并执行制度/宣传/考核/日常管理、培训/认证、项目管理; 2)学习了解精益生产18个黄金法则和各种相关文件知识,熟悉掌握精益项目计划书和实施说明,并对其中涉及的各个项目制定详细的推进计划; 3)对推进计划中必要实行的项目建立项目管理与奖惩机制,与推进委员会和各单位推进组成员积极沟通,指导推进组积极开展项目,并验收成果; 4)对推进过程中发现的问题与精益项目指导老师进行沟通探讨,共同完善推进计划; 4)积极听取和整合各单位推进组的反馈信息,允许对推进计划进行小范围修改; 6)配合精益项目指导老师制定组织结构和各单位关键职能,人才教育培养和发展计划,绩效管理系统,基准分析持续改进和基准架构等关键项目指标; 7)制定项目管理办法。包括项目范围管理,项目进度管理,项目成本管理,项目人力资源管理,项目质量管理,项目沟通管理,项目知识管理,项目风险管理。 1.4 各单位推进组主要职责及具体分工 各单位推进组必须严格执行项目小组制定实施的各项项目管理办法,积极开展项目,对实施过程中碰到的问题及时反馈意见,加强沟通,共同探讨合适、合理的解决办法,并由项目小组最终制定解决方案。

1.4.1 各单位主管 1)作业详细排产。基于生产计划,生产提前期、关键物料库存、生产中的交错/重叠/并行操作、产能等约束条件,制定各个生产单元的详细作业计划,同时设定作业计划的优先级等重要属性。通过良好的作业顺序最大限度减少生产过程中的准备时间, 优化车间性能; 2)调度生产。将加工命令发布到生产单元的开始工序上,以领料单、顺序、批量、批次及作业指令来管理生产单元的作业流程。根据相关部门反馈的临时突发事件及时指示所需进行的作业,在一定范围内可弹性改变已定的生产进度表和返工作业; 3)人力资源管理。按分秒级更新的员工状态信息,包括工作时间、出勤报告和学习技能的跟踪,还包括一些非直接但与生产相关的活动,如物料准备或型号更换等基础工作,为生产管理和绩效考核提供数据支持。基于员工技能、工作模式、工作需求等参考因素制定最优的分配方案。 1.4.2技术管理人员 1)过程管理。监控现场连续的作业过程(即从一个操作到下一个操作的全过程),包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理; 2)质量管理。对生产现场所收集的数据进行实时分析,来确保产品质量控制以及标记需要被注意的问题,可提出一些建议来纠正问题。同时还包括对成品检测操作的标准过程控制/标准质量控制跟踪和管理; 3)追溯管理。监控产品实时的状态和位置、生产过程等信息,包括谁在加工、提供的原材料、数量、批号、当前生产状况、有何异常信息、返工情况,反馈让步情况等其它与产品有关的信息。依据追溯链实现产品组件及最终产品的正反向追溯; 4)设备管理。做好周期性或预防性的维护计划和计划执行结果跟踪,对异常问题进行报警和处理,保证机器和其它资产设备的正常运转;通过维修记录来辅助问题的分析和诊断;跟踪监控现场设备和工具的运行状态、分布状态等信息。 1.4.3 车间班组长 1)资源配置和状态。管理机床、生产工具和工装、人员、技术、物资、设备

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风没风不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。

精益生产在中国成功的经典案例

一汽大众准时化生产 第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月,其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱,并配装解放CA141载货车。 第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式,但是曾因为管理未能够及时到位,曾一度造成其生产相当被动,导致产品的质量不佳,效益不理想的状况出现。 1 开发思想 该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念,并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式,同时运用多种管理的方法和手段,做到以必要的劳动,从而确保必要时间生产必要数量的必要工件,从而杜绝企业的超量生产,消除企业中的无效劳动和浪费,从而实现企业少投入多产出的最终目的。 2 该厂准时化生产方式的特点

01.目标明确,系统性强。 围绕提高产品质量,降低成本,满足市场需求的目标,进行“配套设计,同步实施”的开发与建议方式 02.采用“拉动式”生产组织方式。 变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式,以市场需求为目标组织生产 03.向工序间在制品为“0”进军。 04.实行“一人多机”操作。 实行U形生产设备布置,“一人多机”操作,大大提高劳动生产率 05.工具定置集配,精度刀具强制换刀与跟踪管理。 06.“三为”现场管理。 强调观念更新,以生产现场为中心,生产工人为主体,车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务,使生产不停地创造附加价值 07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。 08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 3 实施效果

经过1年多的实践,准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高,实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年,92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%,一次装配合格率由80%提高到92%,市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理,在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万,下降了50%,92年月产量增加了25%,而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作,多工序管理,人均操作三台机器,使得节省操作现场工人近50%,人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%,设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质,改变了旧的管理作风,管理工作效率大幅度提高。 二、天津奥的斯丰田生产方式

美的中央空调精益生产提高竞争优势

十至十一周我们专业进行了为期三周的生产实习期。第一周是在B座二楼进行了ERP模拟,第二周进行的是沙盘模拟对抗,最后一周去参观了美的位于芜湖经济开发区的四家工业园。从中我看见了许多,学到了很多,懂得了许多。下面我想将我这次的实习心得同大家分享一下。 第一周:ERP模拟 ERP模拟系统 ERP是英文Enterprise Resource Planning(企业资源计划)的简写。 ERP系统是指建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想,为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。它是从MRP(物料资源计划)发展而来的新一代集成化管理信息系统,它扩展了MRP的功能,其核心思想是供应链管理,它跳出了传统企业边界,从供应链范围去优化企业的资源。ERP系统集中信息技术与先进的管理思想於一身,成为现代企业的运行模式,反映时代对企业合理调配资源,最大化地创造社会财富的要求,成为企业在信息时代生存、发展的基石。它对于改善企业业务流程、提高企业核心竞争力的作用是显而易见的。ERP系统特点 1. 多样性 2. 复杂性 3. 动态性 4. 完整性 5. 安全性 6. 实用性 ERP系统的管理思想 ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理,主要体现在以下三个方面: 1、体现对整个供应链资源进行管理的思想 。 2、体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想 3、体现事先计划与事中控制的思想 ERP主要宗旨 其主要宗旨是对企业所拥有的人、财、物、信息、时间和空间等综合资源进行综合平衡和优化管理,协调企业各管理部门,围绕市场导向开展业务活动,提高企业的核心竞争力,从而取得最好的经济效益。所以,ERP首先是一个软件,同时是一个管理工具。它是IT技术与管理思想的融合体,也就是先进的管理思想借助电脑,来达成企业的管理目标。 ERP核心目的 1体现对整个供应链资源进行管理的思想 2、体现精益生产同步工程和敏捷制造的思想 3、体现事先计划与事中控制的思想

精益生产成功案例.doc

008精益生产成功案例1 精益生产成功案例 精益生产网站案例2 家专业生产汽车刹车盘(鼓)美资公司,在中国设有 2 家工厂,产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种,主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时,借助市场调研和与一些客户的紧密合作,该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1、成品库存:目视化管理已经有意识的应用,问题在于目前存货量水平较高,约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本(储存、运输及管理)及呆滞库存的风险,尤为重要的是,库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。 2 、生产线及半成品管理:部分数控机床一人三机操作,减少了人员等待的和搬运距离,说明公司具备了一定的精益思想;但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待,同时加工生产和周转批量较大,造成较长的生产周期,尤其是存在瓶颈工序,该工序在制品(WIP )存量较多,导致生产流程不够顺畅,制约了生产效率。 3 、现场管理:装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著,突出表现在: - 装配线产品追溯性标示过程复杂,造成冗杂处理的浪费;手工打标记等不仅劳动强度大,而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程(材料传送和取放过程)等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示,将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间,尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响:同时,制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题,如设备故障多发,维修速度慢以及缺乏保养;设备换模具时间长;刀具整备时间长;作业员技能单一等。 改善效果: 经过三个月的维持与改善,同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善: ·在不影响现有产出情况下,较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍,进行小批量多频次的生产和物料周转(目标:单件流),缩短生产周期。生产提前期从15 天缩短到5 天。 ·应用快速换模的项目方法(四步法)和技术手段,缩短生产线的换型时间。 ·运用IE 工程和看板管理,辅以必要的柔性生产布局设计

精益生产七大浪费与效率改善

精益生产七大浪费与效率改善 主办单位:上海普瑞思管理咨询有限公司 时间:2010年12月24-25日深圳 培训费用:3800元/位(含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本) 【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金;同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍,为什么整整相差10倍? ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院,投入5年时间与众多一流学者,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,提出的一种生产管理新思想:精益生产(Lean Production,简称LP)这种核心是消灭一切“浪费”的思想,并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么?究竟在做什么? ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”,正确的认识与理解,对精益的实现生死攸关,甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓,如何通过推行精益生产来提升经营业绩; ◆学习精益价值流(VSM)图,从精益价值流切入剖析工厂制造成本,掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法; ◆学习精益生产常用工具:价值流图、现场七大浪费、SMED等,价值分析及浪费识别的工具、方法,通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式(PULL)生产系统的方法,通过拉动式生产实施降低库存50%,大幅缩短制造周期; ◆学习如何通过单元化生产(CELL PRODUCTION)实施化解多品种少批量给企业带来的困惑; ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤,全面提高设备整体效率(OEE),彻底降低设备成本; ◆精益生产的价值体现:精益生产为企业带来的效益分析,制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力; ◆精益生产成功实施的管理基础:精益生产要求下的的计划物控(PMC)体系;供应商管理体系;生产现场管理体系;IE工程支持体系分析; ◆精益生产项目管理技巧:精益生产项目推行组织设计;项目的策划与计划;精益生产项目实施过程中的日常管理;精益生产项目负责人必备的基本能力。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享; ◆课程内容实战性,技术性强,寓理论于实战方法中,课堂生动,让学员在轻松的环境中演练管理技术,达到即学即用的效果。 【课程大纲】 一. 精益生产基础

精品精益生产之快速换模SMED案例

多品种,小批量的利剑—SMED(快速换模) SMED means Single Minute Exchange of Die意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模,本文通过对一家生产卫浴产品工厂的实际案例分享,证明了SMED是一个非常好的工具和理念。 因市场需求,我们不少产品必需保持多品种,小批量的特色。这就避免不了要求工厂在生产时经常会进行不同的模具/工具切换,造成大量机器因换模产生闲置时间,生产效率降低,产能浪费,交货时间延长,不少工厂为此叫苦不迭。 正好今天来到了一家为我们生产卫浴产品的工厂,其中一个产品甚至多达20多个系列,要求在生产中频繁更换模具,于是生产线上经常会遇到大批机器停机待转产,从而造成大量产能浪费,也引起质量和安全方面的隐性事故。工厂已经开始考虑要添置设备来满足我们日益增长的订单需求。 看来是时候也是好机会对该工厂进行SMED的培训了。 我计划对生产部和设备部所有主管进行1~2小时的理论培训,然后回到生产线上实际观察,选择一个实例进行讨论,以帮助他们加深对SMED(快速换模)的认识和理解。 那末什么是SMED呢: ? SMED means S ingle M inute E xchange of D ie ? SMED 意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模 一句话,SMED快速换模就是通过将内部活动转换为外部活动去达成。 何为内部设置或外部设置呢? ? Internal/In-line setup (IS): Operations that MUST be done while machine is stopped. ? External/Off-line setup (ES): Operations that MAY be done while machine is running. ?内部设置- 需要停机时的操作 ?例如/ Example: ---从冲压机里取出模,机器必须停止

精益生产的体系结构与工具

精益生产的体系结构与 工具 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

精益生产的体系结构与工具 精益生产作为一种从环境到管理目标都与大量生产方式不同的管理思想,已经在实践中取得巨大的成功。精益生产依据较为独特的生产组织方式,能够取得良好的应用效果,不仅是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其他生产方式优越,而且在于它依托所处的经济、技术和人文环境,来用了适应环境的管理体系,从而体现了巨大的优越性。 精益生产体系结构圈 这样的一个系统既存在管理方式与环境之间相互需求、相互适应的关系,也存在各个具体手段之间相互支持、相互依赖的关系,如附图所示:

精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化,但管理中的具体目标,则是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。并行工程与全面质量管理的目标更偏重于对销售的促进。同时,全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费。对于不良品的加工只能是浪费,且掩盖了生产中隐藏的问题,造成进一步的浪费。 相对于传统的大批量生产方式,全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创,但在精益生产体系中,它们体现了更好的效益。 拉动式准时化生产则是精益生产在计划系统方面的独创,并具有良好的效果。其根本在于,既向生产线提供良好的柔性,符合现代生产中多品种、小批量的要求,又能充分挖掘生产中降低成本的潜力。拉动式准时化生产与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部,都是采用这样方式:工厂的生产需求由客户决定,而在进行生产时,每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需求决定,如果没有需求,一定不生产额外的产品,从而消除额外库存。 精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量管理、现场现物、并行工程等一系列方法来消除一切浪费,实现利润最大化。精益生产中最具有特色的方法是,它在组织生产中对消灭物流浪费的无限追求,即对物流环境的需求和内部的分权决策,进一步分析精益生产可以发现,拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现,全面质量管理与并行工程之所以能够发挥比大批量生产更大的作用,核心在于充分协作的团队式工作方式。此外,企业外部的密切合作环境也是精益生产实现的必要且独特的条件。 可见,基于内部的团队式工作方式,在外部企业密切合作的环境下,无限追求物流的平衡是精益生产的真正核心所在。 精益生产与大量生产方式管理思想的比较 大量生产方式源于美国,亨利.福特为了克服单件生产方式固有的问题而创建了这个革新性制度,他称之为“大量生产方式”。大量生产方式的关键,不是像当时人们所想象的那样,在于移动的或连续的组装线,而是零件有全部

精益生产实施案例

精益生产实施案例 Company Document number:WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

分厂各单位:按照公司、分厂两级工作会议要求,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线,在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上,结合分厂2015年工作实际,精细各项基础管理,全面提升管理质量和经济效益,特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》,望各单位认真贯彻执行。附件:1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日 按照公司、分厂两级工作会议精神,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线,在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上,2015年将结合北郊分厂实际,全面推进精益生产方式,缩小与公司示范单位差距,扩大精益班组覆盖面,精细各项基础管理,全面提升管理效率和经济效益,现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》,具体内容如下。 一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线,以消除浪费降成本为目标,推进全过程、全方位精益管理,加快由现场精益为主向管理精益为主转变;以落实责任抓考核,精益成效数字化为导向,建立合理化建议工作的长效机制,确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体;以精益KPI指标为手段,全面应用精益生产工具,推进精益生产示范区及班组建设,深化“一线工作法”,持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求,今年要把握重点,努力完成以下目标:全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”:就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法,积极开展相关精益管理活动,全面实现精益KPI各项指

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例 精益生产说起来容易,做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法,比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错,一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。 后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。 如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。 操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。 但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。

但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?还是会产生装反的现象。 后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。 这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化 改善前:出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范,班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况,不利于班组成长。改善后:建立规范的班组长时段化管控标准,将日常管理事务标准化,确保管理受控,同时提升班组长的管理能力。

精益生产与持续改善

精益生产与持续改善 课程背景: 精益生产(Lean Production)源于日本丰田公司所创造的丰田生产方式(TPS,TOYATA PRODUCTION SYSTEM)是继泰勒生产方式(科学管理法)和福特生产方式(大量装配线方式)之后诞生的生产方式。它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。 它提出的准时化生产(Just in Time)和自动化(Jidoka)改变了日本企业的经营方式,极大地促进了日本工业的飞速发展,并已成为一部国际通用的企业教科书,被称为“改变世界的机器”。今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。全球各行业运用精益思想的实践正在进行,如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等,不一而足。越来越多的中国企业正在追求以消灭浪费,提高效率的低成本方式提升企业竞争力,成为精益制造者,而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的业务得到大发展的最有前途的方式。 培训目标: ●了解精益生产的发展过程及技术体系; ●理解精益生产的精髓,最大限度地减少浪费; ●掌握精益生产的一系列方法、工具; ●为精益生产在企业的具体实施打下基础; ●改变固有意识,持续改善,追求完美。 ● 课程对象:企业高、中层管理人员,生产经理,生产工程师,现场管理人员等。 培训方式: ?启发式讲授 ?互动式教学 ?小组游戏 ?角色扮演 ?案例分析 课程大纲: 第一部分:精益生产的理念及技术体系 ●精益生产的理念思想 ●精益生产的发展过程及追求目标 ●精益生产的技术体系 ●认识及消除浪费 特色:通过精益生产漫画、分组讨论,使学员领会精益生产的精髓 第二部分:认识与消除浪费 ●认识浪费 ●浪费的种类

精益生产推行小组教学文案

一、精益管理推行组织架构 精益管理的推行组织与企业的组织架构是一致的,企业的最高管理者是活动推行的责任人,各职能部门的主管即为本部门的推行负责人。为了加强精益管理活动的推行工作,有必要在最高管理者之下设立推行事务办公室,各部门指定精益管理代表参与其中。 精益管理推行要求如下. (1)从企业高级管理人员、工厂管理人员到一般从业人员都要参加。 (2)企业高级管理人员、工厂管理人员要起模范带头作用。 (3)尊重各个工作场所的观念。 (4)整个运作应该踏踏实实地进行,绝不能急躁行事。 如图所示为某公司的精益组织架构,该公司推行精益生产项目的组织架构由公司推行委员会、执行委员会和分厂工作小组组成。

二、精益管理职责 (一)精益管理推行委员会 精益管理委员会的目的在于激活并持续推行精益管理运动,其任务是 门推行进展的汇报,其重点在于解决各部门在推行过程中遇到的各种困难和问题,协调各部门的活动。其主要职责如下。 (1)负责项目总体进度的批准。 (2)解决执委会项目实施过程中的障碍。 (3)为项目实施提供相应的资源支持。 (4)批准项目完成的人员考核奖励结果。 (二)推委会主任职责 (1)负责项目开展方式决策。 (2)负责项目管理过程授权。 (3)负责项目目标设定。 (三)推行委员职责 (1)总体负责精益生产项目的实施。 (2)负责执委会成员项目工作的落实和督促。 (3)为执委会成员工作开展提供资源支持。 (四)执委会主要职责

(1)负责项目方案规划和主计划制定。 (2)负责项目实施计划中内容的实施。 (3)负责项目实施过程跟踪和控制。 (4)负责各区域实施过程辅导。 (5)负责项目实施效果检查和评估。 (6)负责建立完善的精益生产管理程序、制度。 (五)项目负责人职责 (1)把握项目的总体进度,定期公布项目进展结果。 (2)负责组织执委会例会。 (3)向推委会汇报项目进展。 (4)负责制定项目奖惩激励制度。 (5)负责与外部咨询师的沟通、协调。 (6)评估咨询公司提供的项目推进计划。 (7)组织本公司项目实施计划的编制。 (8)负责精益生产办公室成员工作分配和执行委员之间的协调工作。 (9)负责项目组织实施人员的绩效考核。 (10)组织精益生产办公室成员检查项目推进计划进展情况。

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。

实现工业4.0 从精益生产做起

精益管理之实现工业4.0 从精益生产做起 随着中国制造2025的提出,制造工厂如何实现工业4.0成为一个热点话题。期间,不断有专家学者、行业资深人士基于制造业实际现状提出了自己的建议和看法。其中,精益生产得到了广泛的认可。大量的行业人士认为,实现工业4.0离不开精益生产。 当然,在了解精益之前,我们要先了解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上,中航工业集团信息技术中心首席顾问宁振波先生提出自己对于我国工业4.0现状的看法,他表示,我国现在正在消化工业4.0,远远没有到消费工业4.0的阶段。 为此,他还举了一个生动的例子:工业4.0有一个评价标准,由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。前些年,他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂,4.0是满分的话,纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分;接着又评价了德国博世公司的汽车工业,它的得分3.4分;请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为,得分是2.7分。前年,新华社记者随团访问纽伦堡,采访了工厂老板,问他:你们现在3.5了,什么时候能达到4.0呢?老板考虑了很长时间回答记者,十五到二十年以后。 从宁振波先生的话语中不难看出,发达国家尚且如此,我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。路途虽然遥远,但是依然还是要坚持走下去,追求工业4.0的实现是走向工业强国的必经之路,完成精益生产是制造工厂转型升级的关键步骤,精益化、自动化、智慧化和智能化是实现工业4.0的四个轴心,其中,精益化是其他三化的基础,精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。当然,精益之路并不好走,拥有精益思维、积极采取精益行动更是难上加难。 1、统一精益的思想 从表面上看,精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上,精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。所以,统一人的思想,让公司

上海通用汽车精益生产案例

上海通用汽车精益生产案例 导读: “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点,但很少有人能真正明白什么是柔性化,什么是精益制造。实际上,柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节,更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线,它仅仅是整个GMS (General Manufacture System,通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点,但很少有人能真正明白什么是柔性化,什么是精益制造。实际上,柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节,更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线,它仅仅是整个GMS (General Manufacture System,通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话,那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节,而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则,而这5条原则又是循序渐进,互为补充,

互相促进,最终达到良性循环的效果。 万事有道:标准化 应该说,标准化是整个GMS系统最基本的要素,这很好理解,作为一项现代化精益生产方式,最重要的是要确立标准和规范,只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产,标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础,同时他能支持最佳的操作方法,更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面,诸如工作场地布臵标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方,是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布臵标准化所涉及的范围,一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高,同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上,对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析,以减少不必要(不增殖)时间浪费,进而提高工作效率的一种标准,但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上,不断改进个提升基准线,进一步归纳总结新标准之后的经验和优势,加以推广,持续改进,周而复始,由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7 wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法;

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

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