合成羟亚胺放大反应要点概述

目前，生产邻氯苯基环戊酮的基本方法有十多种，原料易获得的制造方法相对麻烦一些。比如以邻氯苯甲酸，邻氯苯甲酰氯，溴代环戊烷，环戊醇，环戊烷，环戊酮等等都可以作为主要原料，但其中最简单的，也是目前比较常见的有两种方法的主要原料就是邻氯苯甲酰氯，溴代环戊烷。技术含量并不高，原料很容易找到，化学合成只需要在实验室就能完成，方便易行、易分散、易隐蔽，成本低廉而售价较高。利润丰厚。“具有初中化学水平的人，如果拥有制做配方，在家就能够生产成品。”

对于从事化学制造的化学工作者来说，有机化学反应的放大就是最终目的，也检验了一个有机化学工作者的真正水平。为什么这么说呢？在实验室里做的化学反应，总是能够得到产品的，而得到产品往往是不计较代价的，比如分离的成本，原材料的成本、反应的收率、反应的重复性等等往往考虑的不多。这就是大多数化学工作者的弊病，往往学理科的人容易犯这种错误。说到这里可能有一部分人不愿意听了。举一个真实的例子你就会同意我这个观点。我的一个朋友和老师有机合成的水平相当高，在国内也是响当当的，以前也是很轻视化学反应的放大，等到自己从事了这

方面的工作，才发现自己原先想的不太一样，从此也很是重视化学反应的放大。

下面给大家简单介绍下两种方法：制造邻氯苯基环戊酮的第一种方法是：以溴代环戊烷作为主要原料，通过溴代环戊烷，镁粉，乙醚。合成格氏试剂环戊烷基溴化镁，然后加入邻氯苯晴后搅拌反应三天后，加入氯化铵水解反应，再加入试剂苯，高温还原。得到邻氯苯基环戊酮。但是格氏试剂合成, 原料溶剂要求十分严格,操作困难。格林尼亚试剂简称“格氏试剂”是含卤化镁的有机金属化合物。当与邻氯苯腈反应时,腈基与格氏试剂反应,经过烯胺格氏反应,中间物用氯化铵水解。格氏试剂水解后，用水终止反应，生成的产物是Mg(OH)Cl，而实验中一般用饱和氯化铵溶液终止反应，它是酸性的而且大大过量，所以终产物MgCl2。格式试剂对无水环境要求苛刻。活性很强，不容易停留在酮的这个步骤上，容易进一步反应成醇或者烷，不易制备。

化学反应的放大，不是将化学反应的体积由小试时的几毫升、几十毫升放大几倍、几十倍、甚至几百倍就算是完成了。这是大多数人的理念，甚至一些人至今还是这种理念。这样做往往会收获失败，因为忽略了

化学反应的奇妙性。这种现象在刚刚从事化学放大的学生或科研人员中大量存在。成功的直接放大反应也有，仅仅局限于少数的、简单的化学反应，这些反应对于从事化学放大的化学工作者来说，遇到的不是很多。大多数的反应在放大时都会存在或多或少的问题，有时与小试时完全不同。遇到这种问题时，应仔细的观察放大时发生的化学现象与小试时有何不同，甚至是有何本质的不同。“本质不同”这句话很重要，这句话说起来容易，做起来可不是那么回事。它需要扎实的理论基础和灵活的头脑及丰富的化学放大经验。能够检验你对化学反应的理解程度和对化学反应工程的理解程度。

制造邻氯苯基环戊酮的另一种方法是：现代工厂都以邻氯苯甲酰氯作为主要原料，以无水三氯化铝作为催化剂、环己烷与二氯乙烷作为溶剂、戊烷和苯作为基团转换剂，与环戊烯发生加成反应，然后经蒸馏提纯而得到邻氯苯基环戊酮。后面就可以再溴化胺化、中和，水解扣扣3134065994成盐，再与苯甲酸乙酯

C9H10O2扩环从派分子，后得到氯胺酮。其优点是工期短、收率高、含量均在90~96之间。但也有缺点：1：其反应过程生成的大量有害气体无法净化和转换、只

能直接排放，2：反应过程还会产生大量废水，对水体环境造成无法修复的污染侵害。

对于文化程度不高的高中文化，初中文化，小学文化人员来说，这些技术也是容易学会的。生产出来的产品成色也挺好好，量也大。但现在盐酸羟亚胺，邻酮管控严格，不容易买到。因此就要得我们自己生产了。从生产角度来讲，氯胺酮技术相对简单，从盐酸羟亚胺到氯胺酮只需要重排既可以，反应加结晶一天就可以出来。从邻酮做也不算太难。氯胺酮的整个技术路线：包括需要的设备，原料、配料比、反应时间、反应温度、操作要点细节、注意事项等，内容具体详细通俗易懂。

有机合成，先要在实验室进行全部合成试验，一步步打通合成路线，用小量的反应物进行试验，确定合成的反应控制条件。确定反应物和生成物的关系量。对中间体和反应物进行检测定性定量；中试是在小试成功的基础上，增加合成反应物质的量，由实验室合成向工业化合成规模前进行的试验，进一步掌握有机合成的反应条件，合成发生的可能变化和反应控制条件变化，进一步摸清全部合成路线的相关情况和控制数据，合成反应与设施设备及控制仪器仪表的适应情况，

各中间体和反应物的流程处理，安全处置等；放大是将完全清楚的全部合成路线，在掌握所有合成控制数据的基础上，按照工业化生产的要求，在符合安全要求的中试生产线上，将合成路线的全部反应按工业化生产的要求，将有机合成的投料量与反应物的生成量达到工业化生产的规模和水平；工艺优化是将完全放大合格的有机合成路线，从产出物与投入物比例最大化，合成路线可控，安全，副反应物少，产出物纯度高、合成过程控制简单，合成能耗小等方面进行改进和更新的过程。