管道补偿器安装检查记录
管道补偿器安装检查记录
补偿器安装工艺
补偿器安装工艺 1.目的 为了提高管道补偿装置的安装施工水平，保证工程质量，特制定本作业指导书。 2.适用范围 本作业指导书适用于各种介质的金属管道热膨胀的补偿装置安装施工工程。 3.引用文件或标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 4.施工准备 4.1补偿器检查 4.1.1补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书，并符合国家标准 4.1.2补偿器材质、型号规格及管道配置情况必须符合设计要求 4.2主要施工设备和机具 4.2.1主要设备：电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱 4.2.2主要机具：倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等 4.3施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施 4.4施工技术人员向施工人员进行技术交底，明确施工工序，施工方法，质量标准，安全技术要求。 5.补偿装置安装工艺 5.1“Ω”形或“[”形补偿器安装工艺要求 5.1.1补偿器安装前必须经过检验，合格后方可安装。 5.1.2安装时，应按设计文件规定对补偿器进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。 5.1.3补偿器拉伸前必须完成如下工作： ⑴两固定支架间的所有管道焊口（拉伸对口除外）焊接完毕，焊缝检查合格。 ⑵所有支架安装完毕，固定支架安装牢靠。 ⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。 5.1.4安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行，直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离。 5.1.5补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。 5.1.6补偿器铅直安装时，应在补偿器的最高点设置排气阀，在最低点设置泄水阀。 5.1.7补偿器两侧的第一个支架，宜设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1m处，支架为滑动支架，如固定支架到该处的热伸长ΔL>40mm时，其滑动支架滑托应向管道热膨胀方向相反的一侧移动一个距离。 5.1.8补偿器拉伸配置好以后，将焊接对口预以点焊牢固，待整个管段装配、找正完毕后再把焊口满焊，焊口检查合格后方可拆除拉伸装置，并做好施工记录。 5.2填料式补偿器安装工艺要求 5.2.1与设计图样核对，填料式补偿器两侧至少各有一个导向支座。 5.2.2 就位时注意，补偿器与管道必须保持同心（轴），不得歪斜。 5.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。单向填料式补偿器剩余收缩量数值可按下式计算，其允许偏差为±5mm. S=S0*（t1-t0）/(t2-t0) 式中：s—插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）
补偿器安装要求和方法
管道补偿器安装要求和方法 补偿器安装要求安装前应检查补偿器是否完好, 内套管的工作表面不得有影响 性能的损伤；安装前检查内套管的伸出长度，要保证其满足管道系统的补偿要求；补偿器在管道中安装使其与两端的连接管处于同一轴心上，其轴心线偏移应小于0.3%DN安装方法 通常采用将管道连接好后，根据补偿器的长度截掉同长度管段的方法来安装补偿器；补偿器的固定端要与管道的固定支架相连接，并与补偿器的固定端与固定支架间距离尽可能短。 1、补偿器在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符合设计要求。 2、对带内套筒的补偿器应注意使内套筒子的方向与介质流动方向一致，铰链型补偿器的铰 链转动平面应与位移转动平面一致。 3、需要进行“冷紧”的补偿器，预变形所用的辅助构件应在管路安装完毕后方可拆除。 4、严禁用波纹补偿器变形的方法来调整管道的安装超差，以免影响补偿器的正常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。 5、安装过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其它机械损伤。 6、管系安装完毕后，应尽快拆除波纹补偿器上用作安装运输的黄色辅助定位构件及紧固件，并按设计要求将限位装置调到规定位置，使管系在环境条件下有充 分的补偿能力。 7、补偿器所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动范围，应保证各活动部位的正常动作。 8、水压试验时，应对装有补偿器管路端部的次固定管架进行加固，使管路不发生移动或转动。对用于气体介质的补偿器及其连接管路，要注意充水时是否需要 增设临时支架。水压试验用水清洗液的96氯离子含量不超过25PPM 9、水压试验结束后，应尽快排波壳中的积水，并迅速将波壳内表面吹干。 10、与补偿器波纹管接触的保温材料应不含氯。 方形补偿器安装应符合下列规定： 1）方形补偿器水平安装时，伸缩臂应水平安装，水平臂的坡度应与管道坡度一 致。 2）方形补偿器垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放气阀和泄水阀。
管道阀门设备安装调试检查记录
管道阀门设备安装调试检查记录 单位工程李家河压力管线北干线施工Ⅰ标施工单位 安徽水利 开发股份有限公司 阀门设备 检查结果 管道设备安装测试电气设备电试 检查人 DN300 安装位置、进出口方向正确， 泄空闸阀偏差在允许范围内；连接紧密/ 黄敏N0+790.000 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN1600 安装位置、进出口方向正确， 检修蝶阀偏差在允许范围内；连接紧密/ 黄敏N0+819.700 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 1#排气阀/ 黄敏偏差在允许范围内；连接紧密 N1+799.646 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 2#排气阀/ 黄敏偏差在允许范围内；连接紧密 N2+996.964 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 3#排气阀/ 黄敏偏差在允许范围内；连接紧密 N3+997.634 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 4#排气阀/ 黄敏偏差在允许范围内；连接紧密 N5+000.551 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 安村右供水阀偏差在允许范围内；连接紧密/ 黄敏改N0+282.900 牢靠、启闭灵活、便于操作。 DN300 安装位置、进出口方向正确， 5#排气阀/ 黄敏偏差在允许范围内；连接紧密
改N0+392.948 牢靠、启闭灵活、便于操作。 验收结论管道阀门设备安装符合设计及规范要求，运行调试状况良好。 施工单位监理单位建设单位 （公章）（公章）（公章）年月日年月日年月日
补偿器安装记录
补偿器安装记录 工程名称XX工程分部（子分部）工程名称室内采暖系统 施工单位中国建筑第五工程局 第三建筑安装公司 设计压力（MPa）0.8 补偿器安装部位主立管补偿器规格型号0.17NY1000*2J 补偿器材质不锈钢固定支架间距（m）30 管内介质温度（℃）95℃水安装时环境温度（℃）25 计算预拉伸值或预收缩值（mm）20 实际预拉伸或预压缩值（mm）20 补偿器安装记录及说明： 补偿器的安装及预拉伸值或预收缩值示意图和说明均由厂家完成。 结论： 补偿器的安装符合设计及《给排水与采暖工程施工工艺标准》（ZJQ00-SG-010-2003）规定，合格。 施工单位监理（建设）单位 施工单位复查结果： 补偿器的安装及预拉伸值符合要求 施工单位项目 专业技术负责人：XXX X年X月X日监理（建设）单位核查结论： 合格 项目专业监理工程师（建监理（建设）项目部（章）设单位项目技术负责人）：XXX X年X月X日
规范规定： 一、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 11.2.3补偿器的位置必须符合设计要求，并应按设计要求或产品说明书进行预拉伸。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求。 检验方法：对照图纸，并查验预拉伸记录。 二、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 9.2.5 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。 设有补偿器（膨胀节）的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸（或预压缩）前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。 检查数量：抽查20%，且不得少于1个。 检查方法：观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。 工艺标准规定： 《给排水与采暖工程施工工艺标准》（ZJQ00-SG-010-2003）8.3.3.10 （一）、方型补偿器设计无要求时，按下面要求拉伸。 1、方型补偿器预拉伸值按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。 2、管道热伸量的计算公式：ΔL=aL（t2-t1） 式中ΔL—管道的热伸量 a—管材的线膨胀系数（钢管为0.0112mm/m℃） L—管道计算长度（m） t2—热媒温度（℃） t1—管道安装时的温度（℃），一般取-5℃ （二）、套筒补偿器 1、套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按下表要求预拉伸。 补偿器规格15 20 25 32 40 50 65 75 80 100 123 150 拉伸长度（mm）20 20 30 30 40 40 56 56 59 59 59 63 （三）、波形补偿器 1、按设计或厂家要求做预拉伸。 （四）、补偿器支架的设置，按设计或规范要求。 填表说明： 1、工程名称按合同文件上的单位工程名称填写。 2、分部(子分部)工程名称，按验收规范划定的分部(子分部)名称填写。 3、施工单位复查结果、监理（建设）单位核查结论、签名栏的斜体字表示手签。
工艺管道安装检验批
工艺管道安装检验批
表C.1 钢管下料和管件加工检验批质量验收记录 工程名称分项工 程名称 验收 部位 施工单位专业负 责人 项目 经理 施工执行标准名称及编号检验批编号 质量验收规范规定施工单位检查 评定记录 监理（建 设）单位 验收意见 主控项目1 钢管及管件材质、规格、型号应符合设计要 求及相应规范规定 2 用有缝管制作弯管焊缝时，应避开受拉(压) 区 3 用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损检 测，需要热处理的应在热处理后进行；当有 缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不 应小于管子公称壁厚的90%，且不应小于设 计壁厚 一般项目1 切口表面应平整、无裂纹、重皮、夹杂、毛 刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物与铁屑等2 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%， 且不应超过3mm 3 管端坡口加工应符合焊接工艺规程要求 4 卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量 应符合GB50235的规定 5 弯管表面应无裂纹、过烧、分层与皱纹等缺陷 6 最大外 径与最 设计压力≥ 10MPa 不应大于制作弯管 前管子外径的5%
小外径之差设计压力＜ 10MPa 不应大于制作弯管 前管子外径的8% 7 制作 弯管 前后 壁厚 之差 设计压力≥ 10MPa 不应超过制作弯管 前管子壁厚的10% 其他弯管 不应超过制作弯管 前管子壁厚的 15%，且均不应小于 管子的设计壁厚 8 弯管 管端 中心 偏差 设计压力≥ 10MPa 不应超过 1.5mm/m，当直管长 度L1大于3m时， 其偏差不应超过 5mm 其他弯管 不应超过3mm/m， 当直管长度大于 3m时，其偏差不应 超过10mm 9 Ⅱ形弯管平面度允许偏差每米不应大于 3mm，最大不应大于10mm 1 0 制作管汇母管若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应错开100mm以上 表C.1 钢管下料和管件加工检验批质量验收记录（续） 工程名称分项工 程名称 验收 部位 施工单位专业负 责人 项目 经理 施工执行标准名称及编号检验批编号 质量验收规范规定施工单位检查 评定记录 监理 （建设） 单位验 收意见
压力管道安装记录表格
10 竣工验收 10.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部：工程项目后，应及时向用户(或其指定的工程监理部门)办理交接验收手续。 10.2 单位工程或分部工程进行交接验收时，应由施工工地的技术负责人和用关的专业技术人员会同用户代表，对交验的管道实施现场检查并确认下列内容： 10.2.1 工程的范围和包括的内容符合合同规定。 10.2.2 竣工工程符合设计文件、图纸的最终(最新)版的要求及设计部门、用户提出的书面修改文件。 10.2.3 管道系统按照设计文件指定的或现行的国家标准、行业标准进行施工和检验，质量符合要求。 10.3 施工单位应向用户提供下列文件(或相当)： 10.3.1 当地质量技术监督部门批准本项施工工程的审批表。 10.3.2 管道组成件、支承件的合格证、质量证明书或复验补验报告。 10.3.3 设计修改文件及材料代用报告。 10.3.4 对于100%射线检验的管线，要有准确表明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法，焊缝补焊位置、热处理位置的单线圈。 10.3.5竣工图 10.3.6 施工记录和试验报告： 10.3.6.1 阀门试验记录。 10.3.6.2 安全阀最终调试记录。 10.3.6.3 隐蔽工程(封闭)记录。 10.3.6.4 管道补偿装置安装记录。 10.3.6.5 焊接记录。 10.3.6.6 热处理报告。 10.3.6.7 管道系统压力试验记录。 10.3.6.8 管道系统吹扫及清洗记录。 10.3.6.9 射线照相检验报告。 10.3.6.10 超声检测报告。 10.3.6.11 磁粉检测报告。 10.3.6.12 渗透检测报告。 Q/GYT-C06-2002 第0次修改 10.3.6.13 竣工测量资料。 10.3.6.14 其它检验报告。
补偿器安装通用工艺
补偿器安装通用工艺 NAY·Z08 --2006 1．适用范围。 本工艺适用于燃气管道、热力管道和工业管道补偿器的安装。 2．引用标准。 SY0401—98S《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 CJJ28—2004《城镇供热管网工程施工及验收规范》 GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 3．补偿器安装前的检验 补偿器安装前，须检验下列项目： 3．1 使用的补偿器是否符合国家现行相关标准的规定。 3．2 供方是否具有压力管道元件制造许可证。 3．3 供方的质量证明书且质量不得低于现行相关标准的规定。 3．4 外观检验，无裂缝，夹渣，折叠，过烧等缺陷，不得有超过壁厚负偏差蚀坑。3．5 几何尺寸的检验，安装长度应符合设计要求。 4．补偿器安装前的准备 4．1 需要进行预变形的补偿器，预变形量要符合设计要求，并记录预变形量。 4．2 管道的预拉伸（压缩）必须符合设计规定，预拉伸前应具备下列条件： 4．2．1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝热处理后经检验合格。 4．2．2 预拉伸区域内的支吊架安装完毕，管子与固定支架已妥善固定，预拉口附近的支吊架已预留足够的调整裕度，支吊架的弹簧，已按设计要求压缩并临时固定，不 使弹簧承受管道的载荷。
4．2．3 预拉伸区域的所有连接螺栓已固定完毕。 5．补偿器的安装 5．1“M ”形或“?”形补偿器的安装 5．1．1 在配管或焊缝布置时应注意，因平臂受到的弯曲应力最大，为此焊口不应放在平臂的中央部位，焊口布置在方型补偿器的悬臂（或称垂直臂）中部为好，因为这部分的弯曲应力最小。 5．1．2 按设计文件进行预拉伸（或压缩），其预拉伸（或压缩）量应符合设计要求，安装偏差≤10mm. 5．1．3 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应呈水平 5．1．4 若铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 5．1．5 补偿器处滑轮的预偏移量应符合设计要求。 5．2．填料式补偿器的安装。 5．2．1 与设计图样核对，填料式补偿器两侧至少各有一个导向支座。 5．2．2 就位时注意，补偿器与管道必须保持同心（轴），不得歪斜。 5．2．3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。 单向填料式补偿器剩余收缩量数值可按下式计算，其允许偏差为±5mm. S=S O to t t t --201 式中：s —插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm ） s 0—补偿器的最大行程（mm ） t 0 ---室外最低设计温度（℃） t 1--------补偿器安装时的温度 （℃） t 2 ---介质的最高设计温度（℃） 5．2．4 采用成型填料圈密封的补偿器，填料的品种和规格应符合规定，填料圈的接口 应做成与填料圈圆柱轴线成45°的斜面，填料要逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相
旋转补偿器安装作业指导书
旋转补偿器安装作业指导书 一、概述: 1、******公司小虎岛过渡性供热工程热力管道工程全长共计1500m，主蒸汽管道为φ530*10，设计温度3000C，设计压力1.6Mpa，冷凝水管道为φ219*6。为降低管道膨胀时对固定支架的轴向推力，主蒸汽管路的补偿器采用了免维护旋转补偿器。 2、产品结构原理及示意图 免维护旋转补偿器由变径管、内套管、密封座外套油性石磨填料、螺母螺栓压簧组合、填料盖及压紧法兰构成，填料盖法兰及压紧法兰之间设有压紧弹簧，其构成结构示意图如下： 3、免维护旋转式补偿器的布置 免维护旋转式补偿器的补偿原理，是通过成双旋转筒和L力臂形成力偶，使大小相等，方向相反的一对力，由力臂回绕着z轴中心旋转，以达到力偶两边热管边产生的热胀量的吸收。 A、π型组合旋转式补偿器(图一、二)： 当补偿器布置于两固定支架之间时，则热管运行时的两端有相同的热胀量和相同的热胀推力，将力偶回绕着0中心旋转了θ角，以达到吸收两端方向相对、大小相同的热胀量△。 当补偿器的布置不在两固定支架中心，而偏向热管较短的一端，在运行时的力偶臂L的中心0偏向较短的一端回绕来吸收两端方向相对、大小不等的膨胀量△1、△2。
该补偿器适应性较广，适用于平行路径(如图一)， B、Ω型组合旋转式补偿器(图三、四) Ω型组合旋转式补偿器，主要用在热管道的直管段。它由热管道两侧对称布置，由力偶臂L和成对的旋转筒组成Ω形状的两对力偶，依靠两固定支架间的热管道，相对指向补偿器的热胀力推动两对力偶同步旋转，如图四的θ角和B间距由大变小，以达到吸收最大的热胀量△max=Bmax-Bmin。 Ω型组合立体图(图三) θ 最大偏装量 Ω型组合正面图（图四） 热膨胀空间 二、编制依据： 1、热力管道安装设计说明 2、室外管线布置图R109-SR2-1、2
管道安装检验批质量验收记录
SH/T3508-Y02 管道安装 检验批质量验收记录 工程名称： 单位工程名称： 检验批编号记录编号 验收部位 分项工程名称分部工程名称 子单位工程名称 施工执行标准名称及编号《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998） 类别 检验项目质量控制记录(检验单位) 序 号 施工质量验收规范的规定施工单位检查评定记录监理单位验收记录 主控项目1 管道及管件材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定 2 安全阀调校应符合设计要求和规范规定 一般项目1 管道补偿器安装前，应按设计规定进行预拉伸（预压缩），其允许偏差为±10mm 2 管道支架、托架、吊架及管卡的选用及安装应按设计选 用，安装位置应符合设计要求，安装方法正确。滑动支 架应保证沿轴向滑动无阻，且不发生横向偏移；固定支 架应安装牢固 3 法兰螺孔应跨中安装，其允许偏差为±1mm 4 法兰密封面 应与管子中 心垂直 公称直径≤300mm在法兰外径上的偏差 e为±1mm 公称直径＞300mm在法兰外径上的偏差 e为±2mm 5 法兰螺栓拧紧后两个密封面应相互平行，其允许偏差应 小于0.5mm 6 拧紧后法兰螺栓应大于螺母2个~3个螺距 7 阀门安装方向应与介质流向一致 8 安全阀安装时应保持垂直 9 阀门手轮位置，在水平管段上安装双闸阀时，手轮宜向 下。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄应向下 10 管 道 安 装 允 许 偏 差 坐标 架空±10mm 地沟±7mm 埋地±20mm 标高 架空±10mm 地沟±7mm 埋地±20mm 平直度 DN≤100mm ≤2L/1000 最大 40mm DN＞100mm ≤3L/1000 最大 70mm