合格供应商管理程序

合格供应商管理程序1．目的规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。2．适用范围本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3．定义本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 3．1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 3．2 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料； 3．3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料； 3．4 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。4．职责 4．1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。4．2 技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。 4．3 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。4．4 总经理负责批准《合格供应商名单》。5．流程图6．作业程序 - 1 -

6．1 供应商选择 6．1．1 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。6．1．2 公司对供应商选择原则上是针

对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。 6．2 供应商评估 6．2．1 提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。 6．2．2 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。

①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE 组成评估小组对其进行现场评估。评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。②对于代理商／分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写《代理／分销商评估报告》。③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。SQE、采购部、技术部组成评估小组对其资料进行评估。 6．2．3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交技术部进行物料承认作业。②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出

《供应商改善行动要求》（SCAR）限期改善后再次稽核。如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。 6．2．4在特殊情况下（如技术部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。6．2．5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～6．2．3重新评估。6．3合格供应商名单控制 6．3．1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入ERP 系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。 6．3．2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入《合格供应商名单》。 6．3．3SQE将其列入AVL并交品管及采购经理审核后呈总经理批准。批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购、生产部门。 6．3．4SQE 负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。6．4供应商表现评估6．4．1供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对

策。采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的

改善效果并记录和关闭SCAR。 6．4．2SQE每月根据IQC检

验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质

较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。如发现重大

缺陷时填写《供应商评估报告》交其限期改善。 6．4．3SQE

每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后

填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等

级评定。 6．4．4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）：①品质水平：40分②交期：20分③价格：15分④服务：15分⑤产能／订货周期：10分6．4．5供应商评分及等级评定标准如下： - 2 -

①品质水平：IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平： A）来料抽检不良品率（40％）计算公式： B）来料不良批数率（30％）计算公式：每月抽检不良品每月不良批数抽检不良品率（D）=×100％不良批数率（L）=×100％每月抽样总数每月来料总批数得分=（1—D）×40％×40分得分=（1—L）×30％×40分C）生产投诉不良率（30％）计算公式：每月生产部投诉批数生产投诉不良率（P）=×100％每月来料总批数得分=（1—P）×30％×40分 D）供应商每月品质总得分=A+B+C E）供应商每季度品质得分=（每月得

分总和）／3 ②交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为： A）准时交付得20分 B）延迟2日每批次扣2分 C）延迟3—4日每批次扣5分 D）延迟5—6日每批次扣10分E）延迟7日以上得0分采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。③价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为： A）报价迅速，价格具竞争力：15分 B）报价迟缓，价格尚公平：10分 C）报价迅速，价格稍偏高：8分 D）报价迟缓，价格稍偏高：5分 E）报价迟缓，价格偏高：0分④服务评分：SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。评分方法为：A）SCAR回复时间长短评分 ·回复时间为3天内8分 ·回复时间为1周内6分 ·回复时间为1—2周3分 ·回复时间为1个月1分 ·回复时间超过1个月0分 B）不良退货交换行动评分 ·按期更换7分 ·偶尔拖延5分．经常拖延

3分 ·置之不理0分⑤产能／订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分 C）交期为3—4周6分 D）交期为5—6周3

分E）交期为6周以上1分⑥SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：等级得分评价处理措施品质评分 A 100>总分≥90 优秀高度推荐，增加采购量≥32 B 90>总分≥80 优良推荐，维持采购量≥28 C 80>总分≥60 可接受适当减少采购量≥24 D 60>总分≥50 差暂时采购，限期改善≥20 E <20 50>总分≥0 不合格取消供应商资格注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。 6．4．6采购订单首先要与A 级和B级供应商签订。但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难 - 3 -

以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。6．5供应商资格取消 6．5．1 供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。6．5．2 SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善

则取消其供应商资格。 6．5．3 季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄E级）取消其供应商资格；评为D级时，由SQE发出SCAR 要求改善．改善未见成效者取消其供应商资格。6．5．3供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。7．相关文件 7．1《物料承认程序》 8．记录表单 8．1《供应商调查表》 8．2《供应商评估报告》8．3《供应商改善行动要求》（SCAR） 8．4《样品承认报告》 8．5《合格供应商名单》 8．6《供应商季度考核表》8．7《供应商资格取消申请》供应商评估报告（技术部分）最多供应商：评分标准可能实际无调查日期：得分重大需要满优得分系（ 0或缺陷改善意秀统工程部工程师： 4分） 0

1 2 3 4 项目描述 1 生产设备的先进程度

2 测试设备的先进程度

3 生产工具的先进程度

4 开发人员的素质状况

5 开发人员的足够程度开发人员所用的开发工具的先进程度（包括

6 软件与硬件）

7 开发人员使用新技术的程度

8 开发新产品的周期的长短

9 生产线的自动化程度 10 生产设备的精密程度 11 生

产流程安排的合理性 12 生产工程人员的素质状况 13 尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程 14 度电性能测试设备的先进程度及数量的足够程15 度 - 4 -

材料性能测试设备的先进程度及数量的足够16 程度17 测试人员技术程度得分子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由开发部工程师填写。供应商评估报告（品质部分）供应商：最多可评分标准能实际调查日期：得分无得分重大需要满优（ O或系缺陷改善意秀 SQE： 4分）统描述 0 1 2 3 4 项目是否有书面的品质政策、方针、广泛散 1 发并让所有员工理解是否有书面的组织架构图，各部门是否 2 明白各自的职责 3 是否存在完整的培训程序 4 是否有相关人员的培训计划及培训记录工程图纸及相关文件是否有修订和受 5 控 6 是否有作业指导书并遵照执行7 是否有相关的制程检验并记录结果8 是否有检验指导书并遵照执行 9 有无合约评审程序并遵照执行 10 客户工程更改执行及跟踪状况 11 特采要求是否文件化及跟踪 12 采购物料规格是否明确规定13 检验所有治具和设备是否和正确保养 14 是否有书面化

的来料检验程序是否有书面的供应商管理程序及相关的15 认证记录 16 是否有来料检验标准并遵照执行 - 5 -

17 是否有物料的贮存、发放及控制程序成品、半成品及不良品是否有正确的标 18 示及控制物料及成品是否有适当的保护以防止腐 19 蚀、ESD、EOS及损坏 20 IQC、QA检验抽样计划的合理性 21 是否有产品的出货检验标准是否按出货检验标准执行并保存检验记22 录各部门所有的量治具是否经过校正并贴 23 有校正标签是否所有的量测及控制设备都有适当的 24 操作指引 25 是否有品质记录及样品的保存程序 26 实际样品及检验记录的保存状况27 是否有内部稽核程序及执行的状况是否有品质改善及工作环境改善等活动28 （5C、OCC）29 异常发生时的处理程序是否适当 30 是否运用SPC技术并程序化文件管制图或其它制程控制图是否用于统计 31 品质资料（如柏拉图、查检表）得分本项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）备注：意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统 2．此项由SQE工程师填写。供应商评估报告（成本部分） - 6 -

最多评分标准供应商：可能得分实际调查日期：无（O 得分重大需要满优系或4缺陷改善意秀采购工程

师：统分） O 1 2 3 4 项目描述 1 供应商是否有一成本控制系统产品加工成本与同行相比是否具有 2 竞争性供应商内部的生产效率与同行业比 3 是否具有竞争性 4 对于供应商的成本是否有控制 5 付款方式是否较灵活6 产品报价是否具有竞争性是否具有一报价的程序及实际报价 7 时的遵循程度 8 性价比在同行中是否具有竞争性9 报价时是否会明确质量标准 10 是否具有持续的成本降低沽功当行情变化时供应商是否会主动降 11 低产品的价格 12 报价是否会因定单数量不同而异是否会在保证供货质量时定期降低 13 产品价格是否具有合理的包装确保在运输过 14 程中不被损坏包装成本与运输成本占总成本的比 15 例是否比较低（与同行相比）得分子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由采购工程师填写。3．当有些项目不适应时可以不打分。供应商评估报告（交期与服务部分） - 7 -

最多评分标准供应商：可能得分调查日期：实际重需（无得分 O 大要满优系采购工程师：或4 缺改意秀统陷善分） 0 1 2 3 4 项目描述 1 是否具有一客户定单确认及管理的程序从收到定单到交货所需的时间是否具有 2 竞争性交货的准时率（提前三天或延迟一

天视 3 为准时） 4 交货数量的准确率 5 发生问题

时通知客户的及时性 6 根据客户需要缩短交货周期的灵

活性 7 定单接收到生产的灵活性 8 根据客户需要

改变运输方式的灵活性9 送样认证及报价的及时性10 样品不良改善的及时性 11 对客户要求的理解程度及配

合程度 12 反馈问题时的及时性 13 不良品处理的

及时性 14 CAR回履的及时性 15 不良改善的能力

及及时性 16 对客户要求的满足程度与客户品质部、计划部及开发部配合的 17 程度得分子项得分＝（实际得

分／最大可能得分×100）意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由采购工程师填写。 - 8 -

供应商评估报告（综合评价）供应商联络信息首次口第二次口第三次口其他口主要产品：公司名称：公司

地址：调查日期：调查人：供应商代表：SQE：E-MAIL：

采购工程师：设计工程师：电话：传真：考核评分考

核子项目比重考核得分考核得分x比重质量 0．4 技术 0．2 价格 0．3 交货及服务 0．1 总分评分结

果质量、交货、服务及技术都非常具有竞争性（所有的子项得

分≥75，总口优秀得分≥85）质量、交货、服务及技术都能符

合公司的要求（所有的子项得分≥60，口合格总得份≥70 质量、交货、服务及技术某一方面需要通过改善才能满足公司的要求

（所口需要改善有的子项得分≥50，总得份≥60）质量、交货、服务及技术方面不能满足公司的要求（所有的子项得分＜口不合格60，总得分＜50）整体意见SQE 签名：采购签名：经理确认采购经理签名：品管经理签名：备注： 1．此份表格由SQE根据各子项得分汇总，采购及SQE填写总体意见；2．对于评估结果为需要改善的供应商，在另寻供应商有困难时可以建议小批量采购。 - 9 -

供应商改善行动要求编号：供应商（Suppiler）：物料名称（Material）：TO：物料编号（P ／N）： CC： MR号（MR NO．）： FM：进料日期（Receiving Date）：报告发出日期Issue Date）：严重程度：一般（General）口要求回复时间：严重（Critical）口 IQC 或问题来源（Issue origin）：口IQC 口生产口OQA 口客户（Customer） SQE 口现场稽核（On siteauditing）口供应商评估问题描述（Description）：签名及日期（Signature／Date）：处理结果（Result）：口退货（RTV）口特采（UAI）口筛选（Sorting）口返工（Rework）原因分析（Root Carse）：暂时对策（ Short Term Corrective Action）：供应商填改善及预防对策（Long Term Prevention Action）：写签名及日期（Signature／Date）：效果确认（Effect confirmation）： SQE 填口关闭（Close）

口继续跟进（Continuous Follow Up）写签名及日期（Signature／Date）：备注（REMARK）：原因分析应包括不良制造原因及不良流出原因 - 10 -