定子组装技术措施..

达克曲克水电站

机电安装工程

合同编号：

定子组装施工技术措施

批准：

审核：

编制：

中国水利水电第十工程局有限公司

达克曲克水电站机电设备安装项目部

二〇一五年三月

一、工作内容

定子组装工作主要包括定子机座组焊；定位筋安装调整、焊接；下压指调整、焊接；定子铁芯叠装、压紧；定子铁芯铁损试验；定子线棒安装及试验；定子整体调整及其它辅助设备安装等。

二、编制本指导书的依据为：

1、《水轮发电机安装技术规范》GB/T8564-2003

2、《水轮发电机定子F级绝缘规范》

3、《水轮发电机定子F级防晕规范》

4、《水轮发电机组包装、运输、保管技术条件》JB/T8660-1997

5、该产品总装图、定子装配图及零件图

三、现场应具备的条件：

1、定子装配图、定子铁芯装配图、定子绕组接线图等定子各相关零、部件图。

2、水轮发电机随机文件。

3、定子零、部件出厂检验的相关记录。

4、设备发货清单。

四、发电机参数及定子零部件相关数据：

1、发电机部分参数：

型号：SF35-28/6400

额定功率：35.86MW

额定电压：10500V

额定电流：2264.1A

气隙：15mm

绝缘等级：F级

2、基本结构：

定子机座采用分瓣结构，分为两瓣。

3、定子零部件相关数据：

机座外径×高7600×2640

机座重量33360kg

铁芯重量（含机座）75900kg

定子总重87660kg

定子线圈数量840

4、定子绕组数据：

接法Y

极数2P=28

相数 3

槽数420

绕组节距1～14～31

每极每相槽数q=5

并联支路数a=2

五、设备、工装、工具、量具、仪器、仪表

六、定子组装现场场地要求

1、定子组装在安装间或机坑内进行应能防风、防雨，并应充分保证组装场地的湿度、温度和足够的照明，环境温度不低于5℃，空气相对湿度不大于70%。满足有关安装要求。

2、电源容量、压缩空气气压、水源清洁度及水压应符合现场施工要求。起吊桥机应验收合格符合起吊要求。

3、定子现场组装设备应摆放整洁，应预留定子扇形片及其余零部件摆放的空间以及人员走动空间。

4、定子铁芯叠片时，应搭建牢固和安全的叠片平台及扶梯，以便于定子铁芯的叠装。

七、定子组装工艺

一）、机座合缝

1、准备

1.1、备齐产品零件图。

1.2、清理机座、定子扇形片、定位筋及工装工具。

1.3、清理打磨定子安装基础详见定子铁芯叠片装置（S153-98-04）图，布置定子叠片支墩，测量各支墩顶面高程差控制在2mm以内，调平符合要求紧固连接螺栓。

2、合缝

2.1、用有机溶剂清洗定子机座合缝面，对局部高点打磨清理。核对定子安装方位，其定子主、中引出线方位应与图纸要求一致。合缝应与安装方位一致以免起吊时转动机座。桥机按三点起吊法分瓣吊装机座到位，把紧合缝螺栓。整体吊装机座于定子叠片支墩上，用水平仪找正机座。装配把紧机座与支墩连接螺栓吊装时，且应有足够的安全措施防止机座倾倒。

2.2、定子合缝要求

定子机座合缝板应光洁、无毛刺，合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过。允许有局部间隙，用0.10 mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙，组合缝处安装错牙一般不超过规定值；

3、吊装定子测圆架于机座中心，找正中心测圆架中心和垂直度要求如下：

中心偏差≤0.5mm

垂直度偏差≤0.02mm/m

5、合缝面焊接

5.1打磨清理焊接坡口见金属光泽，多人对称施焊，注意控制焊接速度和层间焊接温度，敲击释放焊接应力，并对焊缝进行清理、打磨。

5.2、详见定子铁芯装配图（S153-01-001）技术要求2中要求装焊环板合缝处钢板，并打磨清理干净焊缝、焊渣。

二）、装筋

1、准备

1.1、定位筋在安装前应用不小于1.5m的平尺、直角尺检查定位筋在径向周向的直线度、扭斜度：

技术要求：

a、在L1长度上满足h1≤0.5mm v≤0.5mm

b、在全长任取400mm h2≤0.3mm v≤0.3mm

1.2、采用大等分弦距法划机座上装焊60根鸽尾筋的等分中心线，沿内径引划到装焊托块的各环板平面上，作为鸽尾筋的找正线；

1.3、划托块上缺口的对称中心线并引划到两平面；

注：此序也可采用预叠冲片方式粗找正各鸽尾筋、托块安装位置，并做配对标记。

2、装配

2.1测量、配对、作标记

2.1.1、测量装焊鸽尾筋对应方向上机座内径，沿轴向测量各环板处的尺寸并记录，同时在机座环板装筋处打上对应编号；

2.1.2、测量鸽尾筋尺寸按尺寸相同相近者每两根为一对摆放整齐，并按机座上鸽尾筋配对编号

3、调装鸽尾筋：

3.1、根据鸽尾筋与环板对应标记，将鸽尾筋安放在机座上并用C型夹固定好。

3.2、装调基准鸽尾筋，即第一根鸽尾筋（通常把靠近合缝的某根鸽尾筋作为第一根鸽尾筋），用C型夹将托块与环板固定，使其周向和径向垂直度偏差不大于0.15mm；基准筋焊接后，其半径与设计值的偏差应在设计空气间隙的±0.8%以内。

3.3、以第一根鸽尾筋为基准，采用大等分弦距法（定子整圆有60根筋，可先装配15大等分上的定位筋，再装4小等分定位筋）安装其余鸽尾筋，经初装、调整鸽尾筋的垂直度和弦距后，鸽尾筋周向应用双头撑杆顶紧，径向用抱夹或径向撑杆顶紧

3.4、通过调节鸽尾筋两侧的双头撑杆调节鸽尾筋弦距，调节径向撑杆或抱夹调节径向尺寸。校调鸽尾筋的垂直度、弦距、内径，使其均布、内径尺寸符合图纸要求。

4、托块与机座环板焊接

4.1、当鸽尾筋校调合格后，用Φ2.5焊条将托块的两侧与机座环板搭焊10mm～15mm 长的焊缝；

4.2、搭焊完垫块后，检查鸽尾筋内径尺寸，合格后，满焊托块与机座环板第一道焊缝，托块的满焊顺序按工序先焊一侧，再焊另一侧，最后焊根部。第一道焊缝焊完后，清理焊渣，检测鸽尾筋垂直度、弦距、内径合格后，焊接第二、三道焊缝，其程序和方法同第一道焊缝。满焊后鸽尾筋的尺寸检测：垂直度、弦距满足定子铁芯压装精度要求。

技术要求：

1)、同一高度相邻两鸽尾筋半径偏差≤±0.10mm;

2)、同一高度同一根鸽尾筋因表面扭曲而造成的半径偏差≤0.10mm；

3)、整个内径方向鸽尾筋半径与设计值的偏差≤±0.38mm；最大偏差值不

超过设计值±0.5mm

4)、同一高度鸽尾筋弦距与平均值的偏差≤±0.25mm，但累计偏差不超过

0.40mm

5、清理干净焊渣，按图检查焊缝堆积高度和焊接质量达要求拆除装焊鸽尾筋所用的工装夹具。

6、涂漆

定子机座内周边喷183红瓷漆二次。

三）、铁芯叠压

1、按定子铁芯装配图备齐各种零部件并清理干净,铁芯冲片应清洁、无损、平整、漆膜完好。

2、装焊下齿压片

2.1、在机座下环板上以定子冲片为样板，按图划装焊压指的中心线；

2.2、按定子机座中焊缝和尺寸要求装焊齿压片：

技术要求：

1)、齿压片中心距差不大于1mm；

2)、相邻齿压片高度差不大于0.3mm；

3)、整个直径上高度差不大于1mm；

2.3、检查清理各拉紧螺杆、螺母及叠片用工装工具等。

3、叠片

3.1、按图初叠不同阶梯片，阶梯片分三档，每档6mm，叠基准冲片，首末两档铁芯齿部、轭部均匀刷涂881F级硅钢片粘接胶，涂胶以不渗出齿部为宜，并用木榔头或整形棒整形，在C型夹夹紧状态下保证第一档铁芯高度36mm，保证定子扇形片与鸽尾筋之间的间隙为0.5mm。

3.2、放通风槽片，确保通风槽片小工字钢高度一致，上、下档均匀，叠第二档铁芯基准冲片，其后按图定量叠装每档铁芯保证高度符图；通风槽片保证6mm高，第二、三档通风槽处和倒数二、三档可各增加一片冲片；叠完第二档铁芯后，每张冲片放两根定位棒，用整形棒整形铁芯，测量铁芯内径尺寸并记录。

4、预压装（定子铁芯中段预压一次）

4.1、继续叠片，边叠边按上序敲击整理铁芯，叠至550mm（15档）高度时，进行预压，预压扭矩1300 N.m（采用M16的螺杆同时对铁芯齿部进行压紧，齿部预紧力矩以保证齿部与轭部高度一致，不产生齿部涨量为准。平均每张冲片7根螺杆，预压扭矩值按单位面积压力16kg/mm2计算），预压应采用扭矩搬手沿内径多圈逐步施压到位，用紧量刀片检查紧度，插入深度不大于2mm，保压3~4小时；（注：预压扭矩可根据实际压装情况作出适当调整）

4.2、叠片时分别在8、16、24铁芯段全圆叠一层材质为3240的冲片，叠装时剪去齿部使用。

4.3、叠片预压后应检测定子铁芯齿部涨量及波浪度，应视齿部涨量及波浪度情况，在铁芯适当档位叠入调整垫片进行调整：

4.4、铁芯的叠片高度应考虑整体压紧和热压的压缩量，热压压缩量按2～3mm考虑。

4.5、拆除预压工具，按图继续叠装其余铁芯，叠压过程中要不断用整形棒整理铁芯，测量铁芯内径并记录；检查铁芯齿部、槽部、轭部高度并根据测量值增加冲片调节高度。

5、总压装

5.1、在上齿压板中装入调整螺杆，吊装齿压板到压装位置，穿入所有拉紧螺杆，并拧

上螺母,按顺时针、逆时针方向多次施压，逐渐加压至拧紧力矩1300+N.m；保证压装高度1080（+2~+5，留热压量）和叠压系数及铁芯内径φ5790±0.6mm。

5.2、铁芯压装完成后用压缩空气全面清扫铁芯；

6、检查：

6.1、铁芯内径分上中下三层，圆周方向各测16点达φ5790±0.6mm；（见记录表）6.2、用紧量刀片检查，插入铁芯深度不大于3；（见记录表）

6.3、拉紧螺杆拧紧扭矩不小于1300+N.m；（见记录表）

6.4、测量铁芯高度1080（+2~+6），波浪度不大于5；

6.5、取出定位棒，修锉槽口毛刺，用整形棒整理各槽使通槽棒顺利通过各槽。四）、铁损试验：

1、按标准要求做铁损试验，记录铁损值、最高温升、最大温差

（见记录表）。

技术要求：

1)、铁芯内磁密B＝1T，试验时间90 min；

2)、单位铁重损耗△P fe≤1.69W/Kg

3)、铁芯最高温升Q fe＜25k，最大铁芯温差Q fe＜15k

2、铁芯在热状态下用力矩搬手再次对称均匀拧紧所有拉紧螺螺帽，锁紧调整螺杆，压紧力矩1300+N.m。冷却到室温时最后再次用1300+N.m对称均匀拧紧螺帽，锁紧调整螺杆。

3、测量铁芯高度1080（0~+4），波浪度不大于5。

4、铁芯检查达到要求后，点焊所有拉紧螺杆螺帽和固定片，清理焊渣。

五）、定子铁芯涂漆、检查

1、清理、涂漆

1.1、用压缩空气清理铁芯槽内圆及两端面；

1.2、定子铁芯槽内喷140低阻漆两次。（按定子防晕工艺要求）

2、定子铁芯全面检查（见记录表）

技术要求：

1)、全面清除定子铁芯槽以及定子铁芯通风沟内的所有异物，并对定子铁芯及其机座

进行彻底清扫，确保定子铁芯及其机座表面清洁、干净；

2)、检查所有定子铁芯槽，其槽内应无毛刺以及冲片局部突出等问题；

3)、按要求在定子铁芯内喷140半导体防电晕漆，要求所喷140半导体防电晕漆的漆膜应均匀，且无任何漆瘤以及漆流；

六）、定子装配

1、定子线圈嵌装场地要求

1.1铺设牢固和安全的工作平台，且工作平台应便于定子下线工作。

1.2 场地严禁遭受雨淋和厂房拱顶漏水的侵袭。当现场相对湿度超过70%时，应加装加热器或除湿机。场地应清洁、干净，布置整齐，通风良好。

1.3进出定子的扶梯不得靠在铁芯上。

1.4.绑扎用涤玻绳、涤纶毡均应浸以D005漆，再使用。

1.4.槽口垫块、间隔块及槽楔、绝缘盒等在使用前应擦洗干净并除去潮气。其中垫块和支撑块、间隔块应按工艺要求浸、烘D005漆。

2、按定子机座座标标记线对定子铁芯首槽定位及铁芯槽编号；

3、布测温引线，作好相应标记：用500V兆欧表检查测温电阻、引线有无短路、断路；

3、装端箍：

3.1、将端箍整圆，装上不锈钢接头，调整好圆度后用相同材料的焊条将端箍焊成整圆并修磨平滑、清理干净。

3.2、将端箍接头处绝缘削成斜坡，要求搭接长度不小于30mm。

3.3、将端箍接头处半迭包合缝处绝缘（5440-1K粉云母带18层，外半迭包聚脂收缩带0.225\TJ-YH643一层），边包边刷841室温固化胶，绝缘包好后刷涂一层183绝缘漆。

3.4试嵌几只线圈以确定端箍位置，按图将固定角钢装焊在齿压板和下环板上，并打磨、清理，装支撑板及端箍，用无纬带绑扎牢固。

4、嵌线：

4.1、装测温装置（与嵌线交叉进行）：

按测温装置图装接线端子，并装好铂热电阻及引出线，引出线夹按图点焊于环板、机座壁并清理焊渣，用250 V兆欧表检查有无短路、断路现象，作220V电压试验。4.2、嵌线前电气性能检测：

4.2.1定子线圈开箱后，应将线圈平放在垫有橡皮垫的清洁木架上，用压缩空气吹干净。仔细清理并检查线圈表面，如有破损应作相应处理，处理前通知我公司安装指导人员。

4.2.2对定子线圈进行抽查试验。试验前，对全部线圈进行烘焙去潮，烘焙温度80~100℃，时间：4~5h(冷却后取出进行试验及用于嵌线)抽试率为每箱线棒数的5%，抽查中如发现不合格的线棒，则应加倍抽试，若出现两次加倍抽试不合格，则进行全试。

按有关合同规定或标准要求进行线圈的起晕电压试验，观察单根线圈在规定的电压下1.5 UN（kV），应无明显的电晕现象。

绝缘电阻检测：用2500V兆欧表测绝缘电阻一般不应低于5000MΩ

交流耐压试验: 2.75UN+2.5KV 时间：1min 频率：50Hz

4.3、嵌线

4.3.1定子嵌线前，在定子铁芯槽部均匀涂刷一层低阻室温固化硫化硅橡胶YH50III，边嵌边刷。对定子线棒铁芯段涂刷低阻室温固化硫化硅橡胶，平包一层低阻带作定子线棒槽衬，双面槽衬厚度约为0.3mm（低阻带包扎层数，可根据下线的松紧作适当调节）。下线时可根据实际调整包扎层数。保证线圈与槽壁之间间隙不超过0.15mm,长度不超过50mm，否则应用3241垫条塞紧，高度方向用3240垫条调整。

4.3.2、嵌线槽号与布置测温装置槽号的编号相同。嵌线时，结合定子接线图所示位置逐步依次嵌放下层线棒。并在嵌放线棒过程中按定子测温装置图要求埋设铂热电阻，同时装接好引出线。

4.3.3、下线时，应首先调整好线棒高度，将线棒对准槽口后先人工将定子线圈平行推入槽口，然后用橡皮锤均匀地将线棒逐步打入槽内。线棒平槽后，再均匀地将线棒推压至槽底，确保线棒与槽底接触良好。定子线棒一旦放入槽口，不得再将其轴向移位。同时应防止线棒嵌入过程中产生轴向窜动，且不应卡伤线棒外表面的防晕层。应防止下线过程中槽底的环氧半导体玻璃布板3241下滑。

4.3.4嵌放到位后，用压紧工具压紧下层线棒，检查下层线棒与端箍铁芯间的接触情况。如存在间隙，应及时用浸环氧胶毛毡将间隙垫实。检查测温线圈的电阻值，并与下线前各测温线圈的阻值进行比较，若被损坏，应及时进行更换。

4.3.5将槽口垫块用浸好环氧胶的涤纶毛毡包扎，安放到线圈间相应位置。安放时应分别保持线圈上、下端部的槽口垫块在同一高度位置上。上、下端部的槽口垫块的高差

分别应小于2mm，同时，所有槽口垫块塞入定子上、下层边的深度应一致。

4.3.6将浸有室温浸渍漆的0.3?25的无纬玻璃丝带晾干，按有关要求绑扎槽口垫块。一般绑扎3层，每层均应绑紧并叠在一起，以保证外观整齐、美观。

4.3.7按图纸要求装配斜边垫块，用浸胶毛毡塞紧线棒间隙。将浸渍处理的0.3?25的无纬玻璃丝带晾干使用。按有关要求绑扎斜边垫块。一般绑扎3层于绝缘垫片处，并在三道绑扎之间垂直扎绳相交绑扎二道打结。绑扎以外观整齐、美观，绑扎处数应符合图纸要求。

4.3.8按图纸要求及规范要求绑扎线棒与端箍，线棒与线棒，各绑扎处用浸胶涤纶毡垫实，凡绑扎处均按规范或图纸要求刷透室温固化胶。

4.4下层线棒耐压试验：

4.4.1、下层线棒嵌线完毕后试验前应对定子线圈进行充分的干燥：

常温干燥（20℃）干燥时间≥24h

低温干燥（＜20℃）干燥时间≥48h

4.4.2、耐压试验前应按要求用2500伏兆欧表测定子线圈的绝缘电阻。

4.4.3、在定子线圈耐压试验过程中，应将测温电阻线圈和非耐压试验的线棒可靠接地，且用云母板将耐压线圈和非耐压线圈隔开；试验完成后，检查所有测温元件的电阻值，应完好无损。

4.4.4试验参数：电压：2.5U N+2（Kv ）时间：1min 频率：50Hz

4．5嵌上层线棒

4.5.1按定子装配图要求，在下层线棒端部的设计位置，垫上浸有环氧浸渍胶的Φ30mm 涤纶玻璃丝绳。并根据实际情况加垫适形毛毡，用0.1?25无碱玻璃纤维带进行1/3迭包一层。

4.5.2下线前，用压缩空气吹净下层线棒，在槽中垫入环氧半导体玻璃布板3241垫条，并用胶带将其两端粘在下层线棒的上、下两端，以防其扭曲。若槽中有测温电阻，则可根据测温电阻的具体布置位置，放入带测温电阻的垫条，并将其引线从定子铁芯齿压片处引出。

4.5.3上层线棒嵌线方法与下层线棒相。上、下层线棒接头轴向错位不应大于5mm，前后距离偏差应在要求范围之内。同时压紧上层线棒。检查所有测温元件的电阻值，应完好无损。

4.5.4安装定子上层线棒槽口垫块和斜边垫块，并按要求用0.3 25五纬玻璃丝带绑扎槽口垫块和斜边垫块，每层绑带应叠绑整齐、美观，绑扎完后，应按要求在五纬玻璃丝带表面刷室温固化胶。

4.5.5室温漆完全干后拆除临时压紧工具。检查所有测温元件的电阻值，应完好无损。技术要求：

1)、嵌线时，不要用力直接敲打线圈表面，并保证嵌线环境的清洁。

2)、嵌线时，严禁损伤扭动线圈端部，防止损伤线圈绝缘。

3)、伸出铁芯的线圈端部应低于铁芯内圆，下线后线圈与槽壁之间间隙超过0.15长度超过50mm时，则用3241垫条塞紧；

4)、定子线圈间隔块、定子槽口垫块、定子槽楔下端部以及线圈与上、下端箍间的绑扎牢固、整齐、美观，符合图纸有关要求；

5)、定子装配质量按《大中型水轮发电机产品质量分等》

4.6打紧槽楔要求

4.6.1、按定子装配的有关要求，备齐槽楔及配垫楔下所需垫条并打紧槽楔。

4.6.2、将槽楔打入相应定子铁芯段，此时应根据该槽的实际情况，及时调整楔下垫条的层数。

4.6.3打槽楔时，应注意通风沟的方向；槽楔下垫条伸出槽口的长度不得超越槽楔，尤其不允许与线圈高电阻半导体漆相碰；槽楔上通风沟与铁芯通风沟的中心对齐，偏差不得大于3mm；所有槽楔伸出铁芯槽口长度应符合设计要求，相互高差不大于5mm；槽楔表面不得高出铁芯内圆表面。

4.6.4槽楔紧度检查时，按照GB/T8564有关标准检查，应合格。否则应将槽楔退出后重打。

4.6.5、对于有测温线圈的定子铁芯槽，应注意检查测温线圈是否有损坏。若损坏，应及时处理。

4.6.6、定子槽楔打完后，应按照定子装配中示意图，对下端部槽楔进行绑扎。

4.6.7全面检查定子上层线棒安装质量。

4.7上层线棒耐压试验：

4.7.1、上层线棒嵌线完毕后试验前应对定子线圈进行充分的干燥：

常温干燥（20℃）干燥时间≥24h

低温干燥（＜20℃）干燥时间≥48h

4.7.2、耐压试验前应按要求用2500伏兆欧表测定子线圈的绝缘电阻。

4.7.3、在定子线圈耐压试验过程中，应将测温电阻线圈和非耐压试验的线棒可靠接地，且用云母板将耐压线圈和非耐压线圈隔开；试验完成后，检查所有测温元件的电阻值，应完好无损。

4.7.4、试验参数：电压：2.5U N+1.0（Kv ）时间：1min 频率：50Hz

4.8、并头板、跨接线焊接

4.8.1用砂纸清除线棒端头和并头块上的污物及氧化皮等，并用无水酒精或丙酮清洗；检查并头块应无裂纹等缺陷。

4.8.2检查并头块与线棒之间的接触情况，若并头块与线棒端头之间的间隙过大需利用整形工具对线棒端部进行整形。注意整形时不可用力太大，以免损伤线棒端部绝缘。

4.8.3按定子装配图要求调整并头板与线棒的搭接长度,安置并头板。在并头板与线棒端头之间放置1～2片银焊片0.2/HlAgCu80-5，并用多用钳将并头块夹紧。要求相邻并头块之间的高差不大于3mm，所有并头块间的高差最大不应大于5mm。

4.8.4根据银铜焊机的操作规程调整好水压和气压，然后，按照其操作规程进行并头板焊接。

4.8.4.1每对并头板与上、下层定子线棒间分两次进行焊接；焊接前，应对铁芯和线棒进行遮盖保护，防止焊瘤、焊渣等杂物掉入。

4.8.4.2焊接时用冷却水套夹钳夹住靠近线棒绝缘的端头处，防止线棒端部绝缘损伤，同时，应及时用Φ2银焊条（HIAgCu80-5）填充并头板与线棒间以及线棒股线间间隙，防止并头块过热而熔化；焊接完成后，待温度降到约130℃时，方可拆除焊钳和冷却水套夹.

技术要求

1）、并头块与上、下层定子线棒的上、下端部的搭接长度均应符合图纸要求；

2）、定子线棒上端并头块间以及线棒下端并头块间的安装高度偏差，分别均应符合有关规范要求，其相互间高度偏差不应超过5mm；

3）、各并头块焊接前应按要求清理干净，各并头块及极间连接线焊接后，各焊缝填充应饱满，焊缝不得有气孔、未焊透、未焊满、毛刺及尖锐棱角等缺陷；

4）、所有并头块及极间连接线焊接后，并头块搭接量以及极间连接线的轴向高度应符

合图纸有关要求；

5）、所有并头块及极间连接线焊接后，其并头块表面、定子线棒端部、极间连接线端部焊接部位应光滑、整洁，无残存焊料，不应有焊瘤、毛刺以及氧化物等；

4.8.5将跨接线焊接部位表面清理干净，用预渍793环氧室温固化胶的绦纶毡填充跨接线并头板处的台阶，半迭包14层粉云母带5440-1K，外包一层聚脂收缩带\TJ-YH643。包带过程中，均应按要求边包边均匀涂刷841环氧室温固化漆。且所叠包的云母带与定子线棒及跨接线的原有绝缘的有效搭接绝缘长度不应小于50mm。

4.9绝缘盒灌胶：

4.9.1按AB组份的绝缘盒填充胶产品说明书进行配制。

4.9.2按图纸要求进行绝缘盒灌胶，并注意做好非灌胶处保护工作。

4.9.3绝缘盒套入前，应彻底清理接头，检查绝缘盒质量，对于有裂纹、气泡和壁厚小于3mm的剔出不用；

4.9.4、浇灌上端绝缘盒填充胶时，应采用有效的防漏措施（可用0.5或1mm厚的3240板进行配剪堵漏）。浇灌时,先从配剪板上涂绝缘盒胶（根据需要配制固化速度快的填充胶）,待其固化后，再将环氧胶缓慢灌满绝缘盒；

4.9.5下端绝缘盒灌胶前，用灌胶支撑调整绝缘盒高度，（用木塞）调整相邻绝缘盒的距离，尽量保证相等；

4.9.6、绝缘盒内填充胶固化后收缩而低于盒表面10mm以上者，应补填满填充胶；

4.9.7、填充胶固化后，拆去相应封堵物并清理周围的残留物

5、装铜环引线：

5.1、组装铜环支撑及其垫铁，布置铜环支撑及其垫铁，并布置主、中引出线的线夹。

5.2、根据铜环或引线头上的标记进行各层铜环（从下到上）预装。预装时，对铜环支撑垫铁及主、中引出线线夹的实际位置进行调整。要求各主、中引出线应平行且相邻引线头之间空间位置应一致。

5.3、按铜环引线装配及预装位置银焊铜环与引线、引线与线圈。焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑饱满。并装铜环、线夹底座、垫板、压板、螺杆等；铜环与引线均半迭包5440-1K粉云母带14层，外半迭包一层聚脂收缩带\TJ-YH643，边包边刷841室温固化胶。

5.4、铜环引线安装完成后，按要求把紧相关螺母并锁定。

5.5、全面检查铜环引线装配

技术要求：

1）、定子铜环支撑及其线夹布置合理，线夹把紧螺栓锁定牢固，符合图纸要求。2）、定子铜环装配中各铜环支路、定子线圈引线接头以及主、中性引出线的布置均符合图纸有关要求。

3）、所有定子线圈引线与铜环接头间以及各铜环引线接头间焊接部位焊缝饱满，无气孔以及夹渣等缺陷。

4）、定子铜环装配中各绝缘包扎部位，其绝缘半叠包层数以及绝缘搭接量等均符合图纸及规范有关要求。

6、定子干燥

定子干燥时，一般采用直流电加热干燥法对定子进行干燥。干燥前，应设置定子保温措施和温度监控装置。干燥时，其干燥电流一般不应超过定子额定电流的60%，其温升应控制在5～8℃/小时，其最终加热温度应在75～85℃之间。干燥温升过程中，应每隔一小时测量并记录线圈的加热温度、绝缘电阻和绝缘电阻吸收比；当温度达到上述范围要求后，应每隔2小时测量并记录线圈的加热温度、绝缘电阻和绝缘电阻吸收比。干燥过程中，当温度达到上述范围要求后，应及时调整定子干燥电流大小，当定子线圈每相绝缘电阻稳定8小时后，再停止通电加热。干燥结束后，当温度降到40℃以下时，方可拆除帆布等保温措施，让定子自然冷却。最后用干燥的压缩空气将线圈端部吹干净。

7、检查试验：

7.1、按定子装配图及JB/T56081-1996《大型水轮发电机产品质量分等》检查定子装配质量。

7.2、试验准备

清理整个定子下线区域，清除所有异物。用压缩空气，将定子吹干净。特别注意：在铁芯通风沟或线圈缝隙中，绝对不允许有其他的金属杂物存在；测温电阻及其引线应可靠接地。

7.3、绝缘电阻（地、相间）和吸收比：

冷态热固性绝缘材料≥300MΩ（按室温20℃计）

吸收比R60/R15＞1.6

7.4、绕组直流电阻：

试验条件：冷态绕组表面与空气温差≤3℃，直流电流≤20%IN；

测量各相、各支路除去引线、连线等所引起的误差之后，相互比较差值≤2%。

7.5、直流耐压及泄漏电流（冷态室温）：

直流耐压3.0Un，电压按0.5、1、1.5……3.0Un逐级升压，每级停留1min，无击穿现象，升压中泄漏电流应稳定且不随时间增加而增大；

在规定的试验电压下，各相泄漏电流差别不应大于最小值的50%。

7.6 用2500V（或5000V）绝缘摇表，按要求测量交流耐压前每相定子绕组的绝缘电阻。

7.7 耐压试验（分相）

1)、选择合适的变压器容量，分三相分别进行定子交流耐压试验，其耐压值为24000V。

2)、进行耐压试验，应严格按照有关标准要求进行定子耐压试验的升、降压。当对其中一相进行耐压时，应将其余两相以及测温电阻可靠接地。

3)、同时，耐压试验过程中，应按有关规定观察定子端部电晕。

7.8 按要求用2500V绝缘摇表，测量定子绕组交流耐压后每相绝缘电阻。

7.9 拆除所有试验设备和接线。检测测温元件的阻值。

七、涂漆

1、全面清理干净定子装配内、外面尘屑、污物，在定子线圈端部、铜环铜环引线装配表面喷涂183绝缘漆。

2、其余涂漆或表面补涂漆按《涂漆规范Q/DF57002要求》执行！

八、定子整体吊装（参见定子厂家吊装图）

1、全面检查、清理定子装配，将上机架置于定子上方并用螺栓把合(上机架作为起吊定子的工具及支撑),吊起定子(见图S1153-98-02)同时挂装定子基础板。注意把合螺栓应基本在螺孔的中间位置。将上机架、定子及定子基础板吊入机坑就位后调整高程、水平、中心，具体如下：

1.1、将定子基础楔子板临时安放到定子基础混凝土的基础垫板上，要求楔子板径向水平应不大于0.10mm/m，调整好定子基础楔子板的顶面高程。

1.2、配对检查地脚螺栓与螺母，并将定子基础板的地脚螺栓放入地脚螺栓基础坑内。

1.3、将带有上机架的定子平稳吊放于定子基础楔子板或千斤顶上。吊装时，其定子主、中引出线方位应与图纸要求一致，且应有足够的安全措施防止机座倾倒。

1.4、用千斤顶调整定子的中心线高程和定子垂直度。定子中心线高程确定应根据水轮机座环的实际安装高程，并考虑水轮机主轴、发电机主轴的长度偏差等综合进行，一般情况下，要求定子铁芯平均中心线比转子磁极平均中心线高2mm, 定子的铁芯垂直度偏差不应大于0.50mm/m。

1.5、定子中心线高程和定子垂直度调整合格后，用大锤将定子基础板下的每对定子基础楔子板打紧。

1.6、以水轮机底环的止漏环中心为基准，采用悬挂钢琴线的方法分上、下两个断面测量并调整定子中心。要求每个断面至少有16测点,测点应沿定子铁芯周向均匀分布。并记录测量结果。

1.7、提起定子基础板地脚螺栓，并带上螺母，要求地脚螺栓顶面高出螺母上端面的螺口不得少于3扣，同时，地脚螺栓应处于自然垂直状态。

1.8、将地脚螺栓用钢筋搭接在混凝土支墩的钢筋网上，使定子基础和混凝土形成整体，并浇灌定子基础二期混凝土。

1.9、待定子基础二期混凝土凝固后，拆除所有定子中心、高程调整用千斤顶，将基础板地脚螺母把紧并点焊牢。

2、复测定子中心、高程，并将测量结果记录。

3、拆除定子顶环与上机架之间的把合螺栓，吊出上机架。

九、定子组装防护措施

1、针对定子组装项目部采取用篷布进行遮挡，将篷布制作成帐篷形状，对定子叠片组装时全封闭施工，防止灰尘及风沙。

2、对组装时所产生的垃圾应及时清理，保证组装工位地面清洁干净。

3、严格按照国家单位及现场有关特殊安全条例条规进行安全施工。

4、加强安全预防，杜绝不安全因素。做到"三不伤害"原则(即别人不伤害我，我不伤害别人，自己不伤害自己。)

5、加强职工安全知识教育，提高安全意识。

6、施工人员进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须正确佩系安全带。

7、严禁酒后作业和疲劳作业，施工现场严禁穿拖鞋、短裤。

8、工作时互相提醒，注意安全。

9、工作区应设置相应安全标志。

10、设备吊装必须由专人指挥，分工明确，信号正确、清楚、规范，责任到人，禁止“三违”操作。