铣刀铣削速度
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim
其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim
铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s
其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm
侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手
要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：
1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，
2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用及维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！
读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：
1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。
3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。
4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。
在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！
第三步：能熟练操作数控机床。
这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。
最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。
操作的练习需要悟性！有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境！
在数控车间你就静下心来好好练吧！
一般来说，从首件零件的加工到加工精度合格这一过程都是要求数控编程工艺员亲自完成。你不能熟练操作机床，这一关是过不了的。
第四步：必须有良好的工装夹具基础和测量技术水平。
我这里把工装夹具及测量技术单列一条是因为：它对零件加工质量起到与机床精度一样重要的作用，是体现工艺人员水平的标志之一。整个工艺系统：机床精度是机床生产厂保证的，刀具及切削参数是刀具商提供的，一般问题都不大，只有工装夹具是工艺人员针对具体零件专门设计的，大凡上数控机床的零件都是有一定难度的，因而往往会出现难于预料的问题，我从事数控机床用户零件切削调试10来年，不要整改的夹具还真没碰上过。
调试时，首件零件加工不合格，一半以上原因是由于夹具的定位、夹压点、夹紧力不合理引起的。夹具方面的原因分析难度在于只能定性，很难定量。如对夹具设计、零件装夹没有经验的话，那困难就大了。在这方面的学习，建议向做精密坐标镗床的高级技师们请教。
精准的测量水平时从事机加工的基本功之一，要能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表、卡钳等。有时零件加工，三坐标测量仪是指望不上的。必须靠手工测量。试想，零件都量不准确，哪个领导和工人师傅会信任你？
练好测量技术可要花很长时间哟！
第五步熟悉数控机床。精通数控机床的维护保养。
所谓熟悉数控机床，应做到：
1、熟悉数控电气元件及控制原理。能说出电箱里各个元件的名称及作用，能看懂电气原理图。能根据电气报警号，查出报警内容。
2、了解滚珠丝杆的结构、传动原理。清楚哪些因素对机床精度的影响比较大。
3、了解机床丝杆两端轴承的结构及对机床精度的影响。
4、了解机床的润滑系统（轴承、主轴、各运动副、齿轮箱等），清楚各润滑点的分布。机床润滑油的牌号及每周或每月油的正常消耗量。
5、了解机床的致冷系统:切削（水、气）冷却、主轴冷却、电箱冷却等
6、了解机床的主传动结构，每台机床转速与扭矩之间具体数据特性。
7、了解机床导轨副特点：是线轨还是滑轨，刚性（承载能力）如何？
8、能排除常见操作故障（如：超极限、刀库刀号出错等）
9、精通机床的各项精度（静态、动态）指标及检测方法。
10、熟悉刀库机构及换刀原理。
以上几条没有3年以上的时间锻炼，恐怕是很难达到要求的。而且很多企业还不具备学习的条件。建议多向设备维修部门的师傅请教。
机床的维护保养细节我就不多讲了，各企业都有各自的经验和标准。
第六培养良好的习惯，适应数控加工的特点。
（这一条是我个人所见，是否合理，大家可以讨论。）
适合数控加工的高手应该是谦逊、严谨，冷静，思维缜密，做事有条理而又有主见
的人。
1、一些大型零件的加工，不但加工内容多，还有空间三维坐标的转换。加工轨迹的计算非常复杂和难以确定，如果考虑问题不细致、全面，计算不精确，调试时程序修改越改越乱，出错的概率就大。“三思而后行”用在这里是最恰当不过的了。
2、零件调试过程是多人合作的过程，其中包括操作工、检验员、夹具设计、夹具装配人员等。出现问题时，要多征询他们的意见，多做试验，切忌武断下定论。对出错的员工不要过多责备，要有“慈悲”的心态。
3、数控机床的工作是靠指令来控制的，调试时，在“启动”按钮按下去之前，你必须十分是清楚机床运行的轨迹。要严谨、细致，千万不能让机床先动了再说。一旦程序有误或补偿参数不正确，或选错了坐标系。轻则报废零件，重则出安全事故。脾气暴糙、做事无头绪，而且屡教不改者是不适应数控机床操作的。
我告诉大家一个事实：原来我们公司十多位用户调试切削工艺员，都是见多识广、经验老到之辈，可没有哪一个、哪一年不撞断过刀具的。
4、调试加工时出现问题，要冷静，千万不能慌张，再出现误操作。心理素质要好。
5、零件调试多次不合格时，做分析要有条理，给出责任要有依据。某些相关部门出于各种原因，会给出各种解释，这时你要有主见，记住：做错一件事不要紧，却不能选错做事的方法。
以上是我心目中理想的数控编程高手，其实说到底，应该有高级工艺师、高级技师水平的编程员。
数控车床精确对刀方法
本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索，结合教学、技能考证
培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作
以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为 5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、 4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。
基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A 的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H 的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
由于各刀装夹在
刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B 相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O 点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。
二、几种粗略对刀方法小结
下述每种方法的对刀准备工作均相同：在系统MDI功能子菜单下按F2键，进入刀偏表；用▲、
键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，按F5键；将刀偏号为 #0000、#0001、#0002、#0003、
#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零，再按下F5键。
1.选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法：
对刀步骤如下：
(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，按F5键设置2号刀为标准刀具，
则所在行变成红色亮条。
(2)用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；试切工件外圆，记录A 点的X机床坐标，
退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。
(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入Φ
D和零。
(4)退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方
式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准
刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。
(5)基准刀重回A点后，MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其处于程序起点位置。
2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法：
对刀步骤如下：
(1)与前述步骤（2）相同。
(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。
(3)在图4界面按F1键“X轴置零”，按F2键“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。
(4)手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀
相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应
位置。
(5)与前述步骤（5）相同。
3. 多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法：
系统在手动状态下对好1、2、4号刀，并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点的机床坐标，并测量各段的直径和长度。换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量ΦD3和L3。获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点 O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（ X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，将记录值和计算值填入相应空格处。这里要注意：试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离，按坐标轴方向确定正、负方向。
此法试切过程简单，省去了目测对齐试切点的步骤，但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来，数值填入其对应空格内计算，就能很快算出刀偏置。
4. 世纪星车削数控系统，多刀自动对刀法：
上述对刀方法均为相对刀偏法。HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试，还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对
刀偏法略有不同，不必要用G92或G54建立工件坐标系，也不用取消刀补。其对刀步骤如下：系统回零后，让各刀分别手动试切一圆柱段，测量直径与长度尺寸后，填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内，依据在“多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理，系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标，从而达到自动对刀的目的。这种对刀方法最快捷，特别适合于工业生产。
三、几种精确对刀方法小结
精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况：对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置；对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。
1. 基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法：
对刀步骤如下：
(1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。
(2)调用加工ΦD2×L2的程序试切。
(3)测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出误差。
(4)步进移动或MDI运行误差值，修调程序起点位置。
(5)根据测量尺寸，动态修改程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤(2)、(3)，直至基准刀程序
起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。
(6)分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi 和长度Li（i=1，
4，3）。
(7)进行误差补偿。
(8)重复步骤(6)至步骤(7)，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置
不再移动。
2. 各刀分别修调程序起点位置法
此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位置。
对刀步骤如下：
(1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。
(2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。
(6)分别换非基准刀，把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用程序试切，
分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比较，求出差值。
(7)步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿，分别修调各非基准刀的程序起点位置。
(8)重复步骤（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。
(9)将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简单
方便，修正的刀偏置直接由CRT显示的机床相对坐标得到，避免了人工计算的失误，对刀精度较
高。
3. 修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法：
此方法与第一种精确对刀方法基本相同，唯一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的程序，其余步骤相同。
4. 四把刀同时修调法：
如果采用相对刀偏法粗略对刀，先将得到的各非基准刀的刀偏置输入到刀偏表的相应位置，运行四把刀加工的程序，分别测量各段直径ΦDi和长度Li （i=2，1，4，
3），求出加工误差。对基准刀，以MDI运行或步进移动刀架补偿误差值，修调程序起点位置；对非基准刀，一方面在原刀偏置的基础上修正刀偏置，将新的刀偏置重新输入到刀偏表的X、Z偏置栏内；另一方面还应将基准刀的加工误差填入到该行的磨损栏内。如果采用绝对刀偏法粗略对刀，调用 O1005程序试切，将各刀的加工误差补偿在其对应刀偏号的磨损栏内。
四、结束语
上述各种对刀方法，所有方法均已通过实践验证。教学实践表明，这些方法简便、实用、有效，能满足数控车技能考证和工业生产的精
度要求。在粗、精对刀的多种方法中，从保证对刀精度并兼顾对刀效率考虑，笔者推荐采用“多刀自动对刀法+四把刀同时修调法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法+各刀分别修调程序起点位置法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法+修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法”的组合方案。文中的对刀思路，不仅适合教学型数控车床，也适合生产型数控车床，不仅适合于华中数控系统也适合于其他数控系统，具有一定
的推广价值。
06第六章 铣削共17页文档
一、引入 1、简述拉削的加工特点。 2、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、拉孔分别能达到的加工精度。 二、讲授新课 第六章铣削 用铣刀在铣床上的加工称为铣削。 铣削是一种应用非常广泛的切削加工方法。它可以对许多不同几何形状的表面进行粗、半精加工，其加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～1.6um。 铣刀为多齿刀具，所以具有较高的生产率。 第一节铣刀的类型及应用 铣削可用于加工平面、沟槽、台阶面、斜面、特形面等各种几何形状的表面。这些表面的获得除了需要机床提供必要的运动外，还须依靠多种多样的铣刀。 ⑴圆柱铣刀(a)：在卧式铣床上加工面积不太大的平面,铣刀直径50～100㎜，加工效率不太高。 ⑵面铣刀(b)：在立式铣床上加工平面，尤其是大面积平面。用硬质合金刀片，采用可转位。 第 1 页
⑶槽铣刀(e、f、h)：用于加工直槽或台阶面，有较高的效率；用锯片铣刀可铣窄槽或切断。 ⑷立铣刀(c、d)：用于立式铣床上铣沟槽，也可用于加工平面、台阶面、二维曲面。 ⑸键槽铣刀(k)：只有两个刃瓣，兼有钻头和立铣刀的功能。 ⑹T形槽铣刀(g)：类似三面刃槽铣刀，主要用于加工T形槽的专用铣刀。 ⑺角度铣刀(i、j)：用于铣角度槽、斜面。 ⑻盘形齿轮铣刀(m)：用于铣削直齿和斜齿圆柱齿轮的齿廓面的专用铣刀。 ⑼成形铣刀(n)：用于加工外成形表面的专用铣刀。 ⑽鼓形铣刀(p)：用于数控铣床和加工中心上加工立体曲面。 ⑾球头铣刀(q)：用于三维模具型腔的加工。 第二节铣刀的几何参数用铣削要素 一、铣刀的几何参数 1、铣刀标注参考系 铣刀的种类虽然很多，在结构上也各有特点，但主要还是圆柱铣刀和面铣刀两种为代表。 第 2 页
铣刀铣削速度的确定
加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀） 铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim 其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim 铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s 其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm 侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。 如何造就数控机床编程高手 要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。 第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的
过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。 通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求： 1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点， 2、熟悉加工材料的性能。 3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。 4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。 5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。 6、熟悉冷却液的选用及维护。 7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。 8、有较好的夹具基础。 9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。 10、有较好的测量技术基础。 第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。 这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。 另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！ 读书人对这些知识的学习是最适应的。 在实践中，一个好程序的标准是： 1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。 2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。 3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。 4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。 在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！ 第三步：能熟练操作数控机床。 这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。 最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。
如何正确的选择铣刀及加工方式
如何正确的选择铣刀及加工方式 在选择适合加工任务的铣刀时，必须考虑被加工零件的几何形状、尺寸和工件材质的各种问题 铣刀主偏角 主偏角为切削刃与切削平面的夹角。主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。 主偏角影响： 铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 例子：方肩铣 在铣削带方肩的平面时选用90°主偏角。该类刀具通用性好，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带方肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀。较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。90°方肩铣刀进
行平面铣削的情况也十分常见。在某些情况下，这种选择有其合理性。铣削的工件形状不规则，或铸件表面会导致切深量发生变化，方肩铣刀可能是最佳选择。但在其他情况下，选用标准的45°当铣刀的切入角小于90°时，由于切屑变薄，轴向切屑厚度会小于铣刀的进给率，则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量产生很大的影响。 例子：面铣 在面铣加工中，切入角为45°的面铣刀会使切屑变得更薄。随着切入角的减小，切屑厚度会小于每齿进给量，而这反过来可以使进给率提高到原来的1.4倍。45°主偏角铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 铣刀尺寸如何选择： 标准可转位面铣刀直径规格为Φ16～Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，铣刀直径也应越大。粗铣时，铣床铣刀直径要小些;精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，减小相邻两
铣削的基础知识
第一章铣削的基础知识 §1-1铣床简介 §1-2铣刀简介 §1-3铣削运动和铣削用量 §1-4切削液 §1-5常用量具
§1-1铣床简介 ?教学目的 掌握常用铣床主要部件的名称、功用和结构特点。 ?教材分析 铣床是进行铣削加工的基本设备，了解常用铣床的结构、牌号及功用是展开后续教学的基础，所以本节内容虽无难点，但对学生进一步学习铣削加工知识，使学生对本课程产生学习兴趣起着至关重要的作用。
铣床简介 ?铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的形面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 ?最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床，二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。
机床型号 机床型号是表示机床结构 特征和技术特性并以国家标准为规范的统一符号。
机床的类代号 ?机床按工作原理划分为11类 ?机床的类代号用大写的汉语 拼音字母表示， 铣床——X 车床——C 磨床——M 刨床——B
机床的通用特性代号 通用特性高 精 密 精 密 自 动 半 自 动 数 控 加 工 中 心 （ 自 动 换 刀 ） 仿 形 轻 型 加 重 型 简 式 或 经 济 型 柔 性 加 工 单 元 数 显 高 速 代 号 G M Z B K H F Q C J R X S 读 音 高密自半控换仿轻重简柔显速
数控铣削加工工艺参数的确定
数控铣削加工工艺参数的确定 确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。 （一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定 1、步长l （步距）的确定 步长l （步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。 曲线轨迹步长l 的确定方法： 直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定 间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长 2、逼近误差e r 的确定 逼近误差e r ——实际切削轨迹偏离理论轨迹的最大允许误差 三种定义逼近误差方式（如图16-4所示） ： 指定外逼近误差值：以留在零件表面上的剩余材料作为误差值 （精度要求较高时一般采用，选为0.0015~0.03mm ） 指定内逼近误差值：表示可被接受的表面过切量 同时指定内、外逼近误差 3、行距S （切削间距）的确定 行距S （切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。 行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高 行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。 两种方法定义行距： （1）直接定义行距 算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成 （2）用残留高度h 来定义行距 残留高度h ——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。 大：表面粗糙度值大 小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低 选取考虑：粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S 减小一半，实际效果更好些。 （二）与切削用量有关的工艺参数确定 图3.2.6 指定逼近误差
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1 数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为 立铣和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2 （b ）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz 是每齿进给
量。单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向 与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍， 工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更 加明显。铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实 现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进 给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯 表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 页脚内容2
铣削加工道具的选择
铣削加工刀具的选择 选择刀具应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：适用、安全、经济。 适用是要求所选择的刀具能达到加工的目的，完成材料的去除，并达到预定的加工精度。如粗加工时选择有足够大并有足够的切削能力的刀具能快速去除材料；而在精加工时，为了能把结构形状全部加工出来，要使用较小的刀具，加工到每一个角落。再如，切削低硬度材料时，可以使用高速钢刀具，而切削高硬度材料时，就必须要用硬质合金刀具。 安全指的是在有效去除材料的同时，不会产生刀具的碰撞、折断等。要保证刀具及刀柄不会与工件相碰撞或者挤擦，造成刀具或工件的损坏。如加长的直径很小的刀具切削硬质的材料时，很容易折断，选用时一定要慎重。 经济指的是能以最小的成本完成加工。在同样可以完成加工的情形下，选择相对综合成本较低的方案，而不是选择最便宜的刀具。刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高则可以使总体成本可能比使用普通刀具更低，产生更好的效益。如进行钢材切削时，选用高速钢刀具，其进给只能达到100mm/min，而采用同样大小的硬质合金刀具，进给可以达到500mm/min以上，可以大幅缩短加工时间，虽然刀具价格较高，但总体成本反而更低。通常情况下，优先选择经济性良好的可转位刀具。 选择刀具时还要考虑安装调整的方便程度、刚性、耐用度和精度。在满足加工要求的前提下，刀具的悬伸长度尽可能得短，以提高刀具系统的刚性。 下面对部分常用的铣刀作简要的说明。 1．圆柱铣刀 圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面，一般为整体式，如图1所示。该铣刀材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱上，无副切削刃。该铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀，齿数少，刀齿强度大，容屑空间大，重磨次数多，适用于粗加工；细齿铣刀，齿数多，工作较平稳，适用于精加工。圆柱铣刀直径范围d=50mm～100mm，齿数Z=6～14个，螺旋角β=30°～45°。当螺旋角β=0°时，螺旋刀齿变为直刀齿，目前生产上应用少。
硬质合金立铣刀切削量
硬质合金立铣刀切削量 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020
硬质合金涂层立铣刀切削用量 立铣刀铣削时背吃刀量、侧吃刀量与铣刀直径、工件材料有关，一般加工铸件、碳素钢、合金钢和硬度低于40HRC的预硬钢和调质钢时：Apmax＝1D；Aemax＝（D为铣刀直径），当铣槽时，当Ф1＜D＜Ф3时，Ap＝，当Ф3＜D时，Ap＝；加工硬度40HRC～50HRC的预硬钢和调质钢时：Apmax＝1D；Aemax＝（D 为铣刀直径），当铣槽时，Ap＝；加工铝合金时：Apmax＝；Aemax＝（D为铣刀直径），当铣槽时，Ap ＝。当切削面远大于刀具直径需多行切削时，一般侧吃刀量取铣刀直径的70%～80%。 立铣刀铣削用量与刀齿数、刀具直径、工件材料等因素有关，可以参考表1。 表1-1-1 硬质合金涂层立铣刀切削用量表 立铣刀铣削用量工件材料等因素有关，可以参考表2。 表2 整体硬质合金涂层立铣刀铣削用量推荐表 根据公式Vc=πdn/1000，我们可以计算出球头铣刀铣削转速。 Vc：切削速度，单位m/min d：刀具直径，单位mm n：主轴转速，单位r/min 表1和表2是侧铣加工的标准值，刀具铣槽时：当工件材料为铸铁、钢等材料时，切削速度为上表的50%～70%，进给速度为上表的40%～60%；当工件材料为铝合金时，进给速度为上表的70%。当 D≤Ф2时，由于刀具刚性较小，所以切削速度要降低。机床与工件安装刚性较差的情况下，会产生振动和异常声音，此时应将切削速度与进给速度同比降低。切削深度较小时，切削速度和进给可以同比提高。
铣削加工基础知识
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。 2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 1000 dn π =
⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用
铣刀速度确定
铣削速度与带钢行走速度有关，铣削速度要大于或等于带钢行走的速度，才能保证带钢板边边缘没有刀坑、凹痕，铣口表面粗糙度达到12.5μｍ以上。铣边机铣削速度与带钢行走速度相同时，为等速切割；铣边机铣削速度大于带钢的行走速度时，称超速切削。因此，铣边机铣进给量等于或大于带钢的行走速度所需要的铣削量就能满足铣削的要求，即铣边机一侧每分钟的铣削量等于或大于带钢的行走速度。 S=S e Z n ≥v （1） 式中：S ——铣边机切削量，mm/min ； S e ——单齿切削量，mm/齿，低合金钢取0.2～0.3 mm/齿； Z ——刀盘每转一周的齿数，齿/r ； n ——刀盘转速，r/min ； v ——带钢行走的速度，mm/min 。 当带钢的行走速度发生变化时，应及时调整铣边机的转速n 。 由（1）式得刀盘的速度n ≥v/( S e Z) （2） 带钢行走速度一般在1200～2200 mm/min ；每周刀盘齿数14～16块，取16块。 转速取2200 mm/min 时 S e 取0.2mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=齿 齿160.2mm/mm/min 2200? =687.5 r/min S e 取0.3mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)= 齿齿160.3mm/mm/min 2200? =458.3 r/min 转速取1200 mm/min 时 S e 取0.2mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=齿 齿160.2mm/mm/min 1200? =375 r/min S e 取0.3mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)= 齿齿160.3mm/mm/min 1200? =250 r/min 铣削量控制在2mm 以内。 刀盘尺寸要求：直径150mm ，铣刀头角度60～90°，每周铣刀数量14～16块。 直流电机转速3300 r/min 减速箱减速比1:5
铣刀铣削速度
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim 其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim 铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s 其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm 侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。 如何造就数控机床编程高手 要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。 第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。 通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：
1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点， 2、熟悉加工材料的性能。 3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。 4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。 5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。 6、熟悉冷却液的选用及维护。 7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。 8、有较好的夹具基础。 9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。 10、有较好的测量技术基础。 第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。 这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。 另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！ 读书人对这些知识的学习是最适应的。 在实践中，一个好程序的标准是： 1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。 2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。 3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。 4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。 在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！ 第三步：能熟练操作数控机床。 这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。 最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。 操作的练习需要悟性！有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境！ 在数控车间你就静下心来好好练吧！
车削加工和铣削加工什么区别【深度解读】
车削加工和铣削加工什么区别 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 车削用来加工回转体零件，把零件通过三抓卡盘夹在机床主轴上，并高速旋转，然后 用车刀按照回转体的母线走刀，切出产品外型来。车床上还可进行内孔，螺纹，咬花等的加 工，后两者为低速加工。数控车床可进行复杂回转体外形的加工。 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣 削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。 数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。 铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲 面，人工假体，叶片等 车削加工和铣削加工的区别：两者都是常见的金属冷加工方式。车削与铣削的不同之处 是铣削加工，刀具在主轴驱动下高速旋转，而被加工工件处于相对静止。 "车削加工"就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛 坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在 生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用 车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等。所用刀具 主要是车刀。而"铣削加工"是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形 状和特征。
车削用来加工回转体零件，把零件通过三抓卡盘夹在机床主轴上，并高速旋转，然后用车刀按照回转体的母线走刀，切出产品外型来。车床上还可进行内孔，螺纹，咬花等的加工，后两者为低速加工。 数控车床可进行复杂回转体外形的加工。 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。 数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。 铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 首先弄明白车床和铣床的区别，简单的讲：车床是干圆东西的，铣床是干平面的，外加之镗床是干孔的。车床加工是工件转动，刀具不转动；铣床的加工是刀具转动，工件不转动。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。在我国香港等地也有人叫旋床。铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀
铣刀的角度的选用
铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角（制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明）。 1、主偏角κr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图6-27所示。铣刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 90°主偏角，在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于单纯的平面加工。该类刀具通用性好（即可加工台阶面，又可加工平面），在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。60°～75°主偏角，适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小（特别是60°时），其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。 75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广；60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 45°主偏角，此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 2、前角γ 铣刀的前角可分解为径向前角γf [图6-28(a)]和轴向前角γp[图6-28(b)]，径向前角γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。 图6-27 面铣刀的主偏角 (a) (b) 图6-28 面铣刀的前角 (a)径向前角γf (b)轴向前角γp 径向前角γf和轴向前角γp正负的判别见图6-28。常用的前角组合形式如下： 双负前角双负前角的铣刀通常均采用方形（或长方形）无后角的刀片，刀具切削刃多（一般为8个），且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。
不锈钢的铣削
不锈钢的铣削 一.不锈钢铣削的特点 铣削的主要特点是断续切削,切削过程中冲击和振动比较利害,不如车削时那样平稳.由于不锈钢材料韧性大,切屑不易切离,加工硬化趋势强等特点,更增加了铣削过程中的不利因素.综合起来不锈钢铣削的特点主要表现在以下几个方面: 1.材料韧性大,高温强度、硬度高，切削变形困难，切屑过程的切削力大， 2.不锈钢的粘附性、熔着性强，切屑易粘附在铣刀刀刃上，恶化切削条件。 3.由于断续切削，冲击、振动较大，再加上不锈钢材料的特性，铣刀刀齿很容易崩刃 和磨损。 4.不锈钢加工硬化趋势强，断续切削会增加硬化的趋势，使切削条件变坏。 5.由于上述因素的综合影响，使不锈钢不容易进行高速切削。 因此，不锈钢铣削的铣削应从以下几个方面采取措施： ①选用功率较大、振动较小的铣床。 ②采用抗冲击韧性较好且又耐磨的刀具材料。 ③采用合适的刀具结构和几何形状。 ④选用合适的切削用量。 ⑤选用合适的冷却润滑液。 ⑥正确进行操作。 二．不锈钢铣削的铣刀 1．铣刀切削部分的材料 铣削不锈钢时由于是断续切削，冲击载荷较大，切削条件比较恶劣。因此要求刀具 切削部分的材料坚韧性比较好，能承受较大的冲击载荷。铣削不锈钢时铣刀切削部 分的材料主要有高速钢和硬质合金两大类。一般低速切削时大多采用高速钢刀具，其中特别是成型铣刀和小直径的杆铣刀，由于制造上的困难更是采用高速钢比较合 适。对于不锈钢来说，高速钢的耐磨性能仍然是不够理想的。因此，在条件许可的 情况下，最好采用含钴、含铝等超硬型高速钢来制造刀具，一提高刀具的耐用度。 中速、高速铣削时，特别是端面铣削时以采用YW2或YG8较为合适，有时也可以 采用YT15。用YW2制造铣刀比YG8具有较高的耐磨性能。 2．铣刀有关的几何参数对不锈钢铣削的影响： 1）前角γ 前角的大小，对不锈钢铣削过程影响很大：增加前角，切削过程中切屑变形容易切削阻力较小，切屑比较切离，如果铣刀前角等于零，铣削时产生的合 力R有把铣刀推离工件的趋向，这样刀齿就更加不易切入工件。加工不锈钢时 一般不采用这种刀具。 前角为正值的铣刀，铣削时产生的合力只有把铣刀拉如工件的趋向，这样就使铣刀比较容易切入工件。因此铣削不锈钢时铣刀的前角一般都采用10°～ 20°,其中采用15°的较多。用硬质合金刀头加工不锈钢时,可根据不同的情况 采用不同的前角。负前角的铣刀一般不太适合于不锈钢的铣削.利用组装式高速 刀盘时,可以同车工一样磨出刃口部分代圆卷屑槽的25°～30°的大前角.为了 提高刀具的耐用度,刀具刃口上应留有0.05-0.2的刃带，完全快口的刀具在铣削 不锈钢时很快就会卷口. 由于铣刀的切削部分的形状比较复杂,铣刀垂直截面上的前角γ和螺旋角ω几横向前角γ1(端面刃前角)之间的关系可按下式计算:
如何进行铣削加工的准备
如何进行铣削加工的准备 1、加工工艺 1.1常用刀具 用于加工平面的刀具很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。 (1) 立铣刀： 立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，其结构如图1-1-2 所示。立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削， 也可单独进行切削。 立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削 刃。主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。由于普通立铣刀 端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能做轴向进给，端面刃主要用来 加工与侧面相垂直的底平面。 直径较小的立铣刀，一般制成带柄形式。Φ2~Φ71mm的立铣刀 制成直柄；Φ6~Φ63mm的立铣刀制成莫氏锥柄；Φ25~Φ80mm的立铣刀做成7：24锥柄，内有螺孔用来拉紧刀具。但是由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，所以立铣刀柄部形式也有很大不同，一般是图1-1-2 由专业厂家按照一定的规范设计制造成统一形式、统一尺寸的刀柄。直径大于Φ40~Φ160mm的立铣刀可做成套式结构。 (2) 面铣刀： 如图1-1-3所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃， 端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高 速钢或硬质合金，刀体为40Cr。 高速钢面铣刀按国家标准规定，直径为80 ~250mm，螺旋角 β为10°，刀齿数为10 ~26。 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工效
率高，加工表面质量也比较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，所以得到了广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹—焊接式和可转位式3种。图1-1-3 数控加工中广泛使用可转位式面铣刀。目前先进的可转位式数控面铣刀的刀体趋向于用轻质高强度铝、镁合金制造，切削刃采用大前角、负刃倾角，可转位刀片带有三维断屑槽形，便于排屑。 1.2平面铣削加工走刀路线的确定 数控铣削加工中进给路线的确定对零件的加工精度和表面质量有直接的影响，因此，缺确定好进给路线是保证铣削加工精度和表面这里的工艺措施之一。进给路线的确定与工件表面状况、要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙、刀具耐用度以及零件轮廓形状等有关。 在平面加工中，能使用的进给路线也是多种多样的，比较常用的有两种。如图1-1-4(a) 和图1-1-4(b)所示分别为平行加工和环绕加工。 图1-4(a) 1-4(b) 1.3铣削参数选择 铣削参数一般包括切削速度V、进给量F、铣削宽度a e、铣削深度a p四个要素。参数的选用由工艺条件决定。 铣削时采用的切削用量，应在保证工件加工精度和刀具耐用度、不超过铣床允许的动力和扭矩前提下，获得最高的生产率和最低的成本。铣削过程中，如果能在一定的时间内切除较多的金属，就有较高的生产率，从刀具耐用度的角度考虑，切削用量选择的次序是：根据侧吃刀量a e先选大的背吃刀量a p(见图1-5)，再选大的进给速度F，最后再选大的铣削速度V（最后转换为主轴转速S）。 对于高速铣床（主轴转速在10000r/min以上），为发挥其高速旋转的特性、减少主轴
铣床选用切削用量
学习情境：选用切削用量 学习目的：1、了解铣削的基本运动。 2、掌握铣削用量的内容。 3、掌握铣削用量的选用原则。 一、铣削的基本内容 铣削时工件与铣刀的相对运动称为铣削运动。它包括主运动和进给运动两种。 1、主运动 主运动是指直接切除工件表面多余材料所需的最基本的运动。它的特点是消耗机床功率最多。铣削时，铣刀的旋转运动是主运动。 2、进给运动 使工件的多余材料不断被去除的运动。包括断续进给和连续进给。 （1）断续进给 控制刀刃切入被切削层深度的进给运动，俗称调整吃到深度。 （2）连续进给 沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀。 此外，进给运动按运动方向分：纵向进给、横向进给、垂直进给。 二、铣削用量 在铣削过程中，所选用的切削用量，称为铣削用量。铣削用量包括铣削速度、进给速度和吃刀量。 1、铣削速度 铣削时铣刀切削刃上的选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称铣削速度。铣削速度用符号c υ表示，单位为m ／min （米／分钟）。在实际工作中，应根据工件的材料、铣刀的切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据铣刀直径计算出转速。它们的相互关系如下： 010001000 d n n d c c πυπυ= = 式中 c υ——铣削速度（m ／min ）； d 0——铣刀直径（mm ）； n ——铣刀转速（r ／min ）。 2、进给量
刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，代号f 。它有三种表达形式。 （1）每齿进给量f z 每齿进给量是铣刀每转过一个刀齿，在进给方向上相对工件的位移量。单位为mm ／z 。 （2）每转进给时f 每转进给量是铣刀每转一周，在进给运动方向上相对工件的位移量。单位为mm ／r 。 （3）进给速度f υ。 切削刃上的选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，称为进给速度。也就是铣刀每回转1min ，在进给运动方向上相对工件的位移量。单位为mm ／min 。 三种进给量的关系为： zn f fn z f ==υ 式中 z ——铣刀齿数； n ——铣刀转速（r ／min ）； c υ——进给速度（mm ／min ）； f ——每转进给量（mm ／r ） f z ——每齿进给量（mm ／z ）。 铣削时，根据加工性质先确定每齿进给量，然后根据所选铣刀的齿数和铣刀的转速计算出进给速度，并要调整为铣床铭牌上的进给速度。调整的原则是：当计算所得的数值与铣床铭牌不一致时，按与计算所得数值最接近的铭牌数值选取；当计算所得的数值处在铭牌上两个数值的中间时，则按较小的铭牌值选取。 3、吃刀量a 。 吃刀量是指两平面之间的距离。吃刀量包含背吃刀量a p 和侧吃刀量a e 。 （1） 背吃刀量a p 背吃刀量又称铣削深度， 是指在平行于铣刀轴线方向上测得的切削层尺寸，单位为mm 。 （2）侧吃刀量a e 侧吃刀量又称铣削宽度，是指垂直于铣刀轴线方向、工件进给方向上测得的切削层尺寸，单位为mm 。 三、铣削用量的选用 1、选择铣削用量的原则 合理的选择铣削用量直接关系到铣削效果的好坏，即影响到能否达到高效、低耗及优质的加工效果，选择铣削用量应满足如下基本要
铣削复习
一、判断题 1、较硬工件应以低速铣削（） 2、在尽可能的情况下，铣削加工平面应该尽量选用较大直径的铣刀（） 3、逆铣法能取得良好的加工表面（） 4、铣削中产生振动，其原因可能为虎钳或工件没固定好（） 5、粗铣一般采用顺铣为佳（） 6、铣床主轴转速越高,铣削速度越大。（） 7、万能分度头的蜗轮齿数称为定数，通常是40（） 8、工件表面粗糙度、加工精度与操作者选取的铣削用量有关。（） 9、圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度不变。（） 10、工件从定位到夹紧的全过程，称为安装，使工件定位和夹紧的装置称为夹具（） 11、T型槽不能用T型槽铣刀一次直接加工成型。（） 二、填空题 1、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、、、。 2、粗铣平面时，应加工表面质量不均，选择铣刀时直径要一些。精铣时，铣刀直径要，最好能包容加工面宽度。 3、立铣和卧铣在结构上的主要区别在于它的和是垂直的。 4、铣刀是一种刀具。它的切削过程是由来实现的。 5、齿轮加工的方法有法和法两种。 6、三面刃铣刀用于加工和。 三、选择题 1、在铣床上加工效率最高的是（） A齿轮 B 花键 C凸轮 D平面 2、盘形凸轮大都在（）铣削加工 A立式铣床 B 卧式铣床 C 龙门铣床 D仿形铣床 3、工作台能在水平面内板转±45°的铣床称为（）
A立式铣床 B 卧式铣床 C 龙门铣床 D 卧式万能铣床 4、铣削的主运动是（） A铣刀旋转 B 工件移动 C 工作台进给 D铣刀位移 5、用于切断加工的铣刀是（） A锯片铣刀 B立铣刀 C 三面刃铣刀 D键槽铣刀 6、周铣时用（）方式进行铣削，铣刀的耐用度较高，获得加工面的表面粗糙度值也较小。 A对称铣 B 逆铣 C顺铣 D立铣 7、粗铣时选择切削用量应选择较大的（），这样才能提高效率 A F Bap C V D F和V 8、铣刀中的尖齿刀具在刃磨时应（） A刃磨前刀面 B 刃磨后刀面 C 前后刀面同时刃磨 D 刃磨侧刀面 9、铣削加工后，工件表面粗糙，出现拉毛现象，最有可能是（）造成 A铣刀不锋利 B铣削中途停顿 C铣刀安装不好 D铣削时有明显振动 10、铣削一个19齿齿轮，用FW250型分度头分度，正确的操作为（）。 A.分度手柄应在40孔的孔圈上转过19个孔距 B.分度手柄应在19孔的孔圈上转过40个孔距 C.分度手柄转2圈后，在38孔的孔圈上转过四个孔距 D.以上做法都不正确 四、简答题 1、常用的加工齿轮的方法有哪些？ 2、铣斜面的常用方法有哪几种？
数控加工刀具的选择与切削用量的确定
数控加工刀具的选择与切削用量的确定（1）刀具的选用 刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选用硬质合金刀片铣刀；加工凸轮、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。 对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀，如图2-19所示。 a）b) c) d) e) 图2-19 常用铣刀 a）球铣刀b）环形刀c）鼓形刀d）锥形刀e）盘形刀 曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为了取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上的一些变斜角零件，如图2-20所示。加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。 图2-20 变斜角斜面加工 （2）切削用量的确定
切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削手册，并结合经验而定。 1）切削深度a p（㎜）主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切净余量，以便提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般取（～）㎜ 2）主轴转速n（r/min）主要根据允许的切削速度νc（m/min）选取。 式中，νc——切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径（㎜）。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。 3）进给量（进给速度）f（mm/min或mm/r）是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给量数值应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。