过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司

产品制程质量控制方案

为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下

一、目的

明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。

二、范围

适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程

三、相关部门职责

1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。

2生产部及各生产车间。

①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。

②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。

③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。

3.技术门

①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。

②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。

③不定期对作业标准执行情况进行核查。

④协同质检部处理质量异常问题。

4．采购部

①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。

②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。

③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序

1制程自主检验

制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。

车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

2首件检验

操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。

3巡回检验

制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。

4完工检验

⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。

⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。

5.装配线上不良品处理

在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时，将数量记录在《装配线内不良品处理单》上，对可以返工的不良品，IQC填写《（一联给仓库，一联给加工车间。）领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。

不良品退回生产车间返工，由车间签字接收，返工后重检，合格入库；不良品属外协外购件，通知采购部门退回供货商。

经有关部门（受权）审核为废品的，开出《废品通知单》（其中一联给仓库）退回半成品库入废品区；若是外协外购件质量问题报废的，要通知财务部做出帐面处理。（详见《装配线上不良品处理规定》）

6品质追溯（签名制）

品质追溯也叫品质追踪管理，在生产（或装配）过程中，从原材料进厂到成品入库出厂，每完成一道工序或一项工作交接（如部门之间；总厂与分厂之间），都要在《加工路线单》上记录其检验结果，记录操作者及检验员的姓名、时间、单据编号、地点及情况分析，这些《加工路线单》与产品（或半成品）同步流转，当加工完毕，经检验员签名后，方可入库。7．设置质量控制点（关键工序质量控制点）

在生产过程中某些关键工序质量波动大，经常出现不合格，处于不稳定状态，对下道工序装配带来严重影响的，如这些岗位：

①以前生产有异常，有较高不良品的记录。

②使用的生产设备不稳定。

③工装夹具、模具有不良情况。

④经常出现来料不良现象。

⑤新员工操作。

以上岗位要设置质量控制点，实现双岗制，要特别引起生产管理人员和检验人员重视。在生产过程中，操作人员应对产品质量进行自检、制

质量控制点落实到具体工作岗位后，操作人员和检验人员必须明确自己应做的职责。操作人员应做：操作中发现偏差或异常，应立即分析原因，采取措施进行纠正，以便及时处理质量问题；检验员应做：在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件，及时交流和沟通情况。并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测方式；生产管理人员要指导工人正确操作。

8质量记录

制程检验员要将每日填写《零部件检验记录单》，《制程巡检日报表》以方便于质量追溯，并将当日检验内容汇总填入《每日质量报表》呈上级品管部门。

五、相关部门质量管理职责

1.生产部门

⑴不能片面追求产量，而忽视质量，生产主任要对生产现场产品质量负责，提高工序质量控制的能力。

⑵生产部门在产品生产过程中严格监控质量，要做到四不：不合格的材料不投产；不合格的制品不转序；不合格的零部件不组装；不合格的成品不入库。要及时发现异常，及时汇报处理。

⑶生产车间工作岗位原则上要做到定人定岗，合理调配，有时因生产需要调换人上岗，亦必须是技术上胜任人员，切不可因一时生产繁忙而随意唤人上岗，这样，使产品的质量埋下很大的隐患！

⑷加强5S现场管理。强调细节管理，规范现场、现物，创造高效率、高品质的工作。

⑸注重设备维护和保养。良好的设备运行，为提高产品的质量提供有力的保障。

2.技术部门

⑴技术部门应制定合理的工艺流程、作业指导书；

⑵提供完善的技术资料、文件；加强对废旧图纸的管理，（现在由于图纸管理不完善，给生产带来混淆，产生质量问题比较突出）。

⑶协同品管部门处理质量异常问题；

⑷加强与生产车间的联系，不断提高产品工艺质量水平，

⑸做好工艺文件的控制、工艺技术更改的控制，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品发生。

3.采购部门

⑴合格供应商协作配套能力调查评估的组织与实施。

⑵采购产品的合格率。

⑶采购计划下单准确率。

⑷供应商交货准时率。

⑸供应商质量保证能力的评估。

注：公司受权于品管部和技术部对不合格品的审核

本制度由质检部起草拟定，报总经理审核批准。温州市九特有限公司

成品及出厂检验管理方案

. 1目的

为了使成品检验员在工作中有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量，提高产品的品牌效益，满足客户的要求。

2.适用范围

适用于本公司成品检验、以及出货检验。

3.权责

⑴由质量管理部门负责起草制定

⑵由公司最高管理者负责起草制定的核准。

4工作程序

⑴装配车间将待检品（成品）放置在待检区，最终检验员按照成品检验规程和《产品出厂检验报告单》上的各项检验项目（包括电器性能）以及技术要求进行逐条逐项试机检验，试机合格后，在《产品出厂检验报告单》上签字或盖章；若检测不合格盖“拒收”章，并签名，退回装配车间重新返修。

⑵拒收处理

①装配车间收到退货后，应对退货进行全检处理，并将不良原因及及改善方案填写在分析表

内，

②装配车间根据改善方案进行返修后，需最终检验员重新检验，合格后盖章签字入库。

⑶发货检验

①发货时成品检验员按《发货清单》的要求认真检查随产品提供的附件、备件，是否齐全；检查产品的说明书、保修卡和合格证（或其他品质证明文件）、随机技术文件，进行核对与验收。

②检查成品的型号、件号、名称、规格、厂名、以及生产批次号和生产日期等内容。

③成品的外包装标识必须正确规范、清晰牢固。

⑷特采发货

在发生下列情形之一时，销售部、生产部可提出特采申请，经品管部和技术部审核后，方可实施。

①产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。

②发货任务紧迫。

③其他特殊状况。

①记录

成品检验员对每批产品出厂要作好记录，填写《产品出厂检验报告单》，对售后产品质量反馈信息要作认真分析总结，并妥善保管。