钣金加工：折弯工艺手册
钣金加工：钣金制造工艺手册—3
1 数控折弯(Numerical Control To Bend)
1.1 折弯机的结构
折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成
1.2 折弯机的工作原理
1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种：
a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压；
b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压；
1.3 折弯机的加工技术数据
1.4
1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种：
a) 整体式上模长度(mm)：835
b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400
1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88o、90o两种，折弯刀具类型（见下图）
大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀
1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种：
a) 整体式上模长度(mm)：835
b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400
1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）
1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系
a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度
为5mm）
b) 常用V槽角度有：88o与90o两种
c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如
4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与
板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》
1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90o的折弯，与配合30o尖刀压死边（反折180o）前的角度处理，常用大小有：V6、V10
1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90o)与斜边(45o)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R
1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图
1.4.6 折弯模具的耐压能力与模具的形状有关，常用折弯上下模的耐压能力根据模具形状与长底计算，标准取值为4Ton/100mm
1.5 折弯的工艺性要求
1.5.1 折弯工序与相关工序的工艺流程
1.5.2 最小折弯尺寸和V槽大小有关，和折弯上模与材料无关，如下表是“普通折弯”与“Z字形折弯”a=90o的最小折弯尺寸的计算公式和数据，当a＞90o或a＜90o时，H值需做相应增减
普通折弯Z字形折弯
a) 压死边需进行两次折弯加工，首先利用30o尖刀与插深V槽折弯30o～45o，然后再利用压平
模压平，不同材料板厚压死边的范围：0.5≤T≤2.0
b) 压死边的长度(L)与材料厚度、插深V槽有关，当0.5≤T≤1.5选用V6插深槽，Lmin≥
5T+R(即Lmin≥6)；当2.0≤T≤2.5选用V10插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥9)；以上两者的死边长度Lmax≤14mm
c) 反折弯后再压死边的长度L受插深V槽的限制，Lmin≥11mm
d) 压死边孔到折弯边的距离不宜太小，否则孔会受折弯过程中角度的变化而变形：L1min≥
0.7V
e) N折的工艺性与以上a、b、c相同，H加工是在C图示1的基础上放一块H值尺寸治具，然
后再利用压平模压平后，把治具取出，H值的范围：0.5≤H≤5.0
1.5.4 翻边孔到折弯边的最小距离需满足如下条件：
1.5.5 孔到折弯边的工艺处理不能满足最
2.5.2与2.5.4孔到折弯边的最小距离时可根据结构需求采用如下工艺：
a) 开工艺缺口(如下图)：先折弯后特征孔会变形，在折弯线处开一方孔避位；如此孔是压铆螺
柱孔或翻边孔，工艺可先加工此孔特征后再折弯，且在折弯线处开避位孔，折弯时上、下模可选择性避空此孔
b) 折弯后再加工(如下图)：先折弯后特征孔会变形，可减小特征孔增大图示L尺寸，折弯后可
利用钻、铣、冲裁等加工方式加工特征孔到结构所需尺寸；例折弯后再攻丝、折弯边太小加长折弯尺寸后再铣等工艺
c) 先压线后折弯(如下图)：利用压线模在折弯中线处先压线再折弯，可以避免特征孔折弯后变
形与保证图示L尺寸，压线槽尺寸范围(宽:0.8～1.2,深0.2～1.0)
1.5.6 在折弯有撕裂的地方，需要做折弯撕裂槽与工艺缺口的处理，撕裂槽的宽度一般不小于１.５T，且≥1.5，具本见1.6.3 NCT冲裁件的工艺性要求；撕裂槽的长度和宽度与壁厚的关系如下图b,c 所示，或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所示
或或
1.5.7 折弯工艺处理时要考虑表面处理对尺寸精度的影响（如：喷粉、喷油等），加工尺寸余量按表面处理的镀层、涂层厚度调配；各表面处理层厚详见第七章《表面处理》
1.5.8 折弯定位多以平面定位，定位边与折弯模具垂直；定位边是斜边或不规则形状时需制作折弯定位治具
1.5.9 折弯加工顺序跟折弯机的工作台开口高度、后定位长度、折弯上下模的安装与选用有密切关系，其加工顺序的基本原则为：由外到内折弯、由小到大折弯、由特殊形状到一般形状折弯、前工序折弯后对后继折弯工序不产生影响或干涉
1.5.10 编制折弯工艺
a) U形小尺寸折弯时为了避开折弯上模与下模，采用折弯后再翻边攻丝(如下图表)， Y为翻边
攻丝孔：
b) 电镀后再折弯（压死边），避免电镀后电镀液无法流出，腐蚀产品表面。如下图表：
c) 折弯后压铆再折弯，避免折弯后无法压铆，X为压铆螺柱。也可以根据结构需求与强度要求
在压铆折弯边处开工艺缺口，采用压铆后再折弯，如下图表：
d) 特殊形状(U形)无法满足普通刀具加工时，采用折弯刀具(左右角刀)避位折弯，如下图表：
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
钣金折弯工艺(知识参考)
钣金折弯工艺 1. 适用范围： 本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。允许公差值按标准JB ／T6753.1-5.1中表1的规定。适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。 2. 工艺过程： 3. 准备工作内容： 3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。 3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括： A. 检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。 B. 检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。 3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对： kr T 1.0 1.2 1.5 2.0 1.0 1.77 1.85 1.96 2.15 1.2 2.07 2.13 2.24 2.42 准备 检验 折弯 检查及调整折弯机
1.5 2.51 2.57 2.66 2.84 2.0 3.29 3.31 3.39 3.54 2.5 3.98 4.04 4.14 4.27 3.0 4.72 4.78 4.86 5.05 4. 检查及调整折弯机： 4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下： A．将放气螺丝松开； B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次，使油缸中的空气放入油箱。 C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步。 4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。 4.3 调整滑块下限： 对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度。对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。 4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。 4.5 正确选用下模V形槽，开口尺寸应符合折弯压力表的规定。 5. 折弯
钣金折弯工艺守则
ZD9109B 钣金折弯工艺守则 0ZDS.916.001 正泰电气成套设备事业部 2010年1月
ZD9110B 正泰电气股份有限公司钣金折弯 0ZDS.916.001 代替： 共 7 页第 1 页 1 范围 本守则规定了钣金折弯工艺要求、工艺质量、折弯件检验、操作安全等。 本守则适用于结构钢板、镀铝锌板、复合钢板、不锈钢板等板材的冷折弯加工。 2 规范性引用文件 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差企值 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 0ZD.919.012 外购、外协产品防磕碰划伤规范 QJ/ZDS 2201-A 钣金展开设计工艺规范 3 设备及工艺装备 a. 折弯机、模具； b．直尺（300mm）、卷尺（3m）、游标卡尺（精度0.1mm）、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。 4 工艺要求 4.1 基本要求 4.1.1 材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁。 4.1.2 根据图纸要求及材料选用适合的模具。 4.1.3 检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。 4.1.4 加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。 4.2 折弯工艺 4.2.1 材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。 表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合 模具 材料厚度t，mm ＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 最大折弯圆角R，㎜2～3 3.5～4 4～5 4.5～5 9～5 11～7 11～7 12～8 13～5 凹模深度h，㎜ 6 8 12 15 18 22 25 28 32～36 凹模宽度b，㎜≮8 ≮16 ≮24 ≮32 ≮40 ≮48 ≮56 ≮64 ≮72 4.2.2 不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。 表2 最大允许折弯长度 板料厚度，㎜1-2 2.534568最大允许折弯长度，㎜3150 2800 2500 1800 1100 600 200 注：屈服强度不超过26Kg /mm2的金属材料。 工艺守则会签标准化 编制审定
折弯岗位作业指导书
折弯岗位作业指导 书 1 2020年4月19日
折 床 标 准 作 业 规 范 一、目的 为了规范作业员的工作行为，防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废。 二、范围 钣金车间折弯组全体员工。 三、内容 1.组长在分配工作任务时，要根据作业员的技能、经验，并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。
2.作业员在接受到组长的生产任务后，须对照图纸检查来料是否合格，图纸与零件是否相符，如有异常立即报告给组长。 3.确认来料合格后，作业员须审查工程工艺图纸以及工程原图，看清图纸的加工方向、展开尺寸是否相符，并量零件尺寸是否与图纸相符；看清产品的注意事项，同时要了解该产品的装配关系，了解该产品的重点管控尺寸。 4.在审清图纸的各项要求后，根据图纸的加工工艺要求，选用合适的刀具，并检查该刀具是否完好；如有异常须报告给当班组长及部门主管。 5.刀具使用时，严格按照《折床刀具使用规范》进行装刀校正。 6.在完成以上的准备工作后，开始进行首件作业。 7.图纸和零件确认无误后，根据折弯工艺编排原则，开始进行折弯的工艺编排。 8.在进行折弯作业时，每加工一道折弯后，都须计算剩下的折弯展开尺寸，看是否与零件展开尺寸相符，合理的分配剩下的折弯尺寸公差。 9.若图纸带有“★”号的重点管控尺寸，在折弯时，必须重点保证其尺寸在公差范围内。 10.在折完每一道折弯后，须检查该道折弯的角度是否合格；在加工过程中，须随时注意零件是否有压印、折痕等外观不良。 11.在加工过程中，要注意每道折弯工艺是否对下工序造成干涉。 3 2020年4月19日
12.在首件加工完成后，作业员应按照工程图与原图进行自检，在确认零件尺寸、外观、角度合格后，填写《首件检验报告》和《工艺流转卡》，交由组长互检；确认合格后，再交IPQC检验，检验合格贴《首件检验合格标签》，并放置于首件放置处，方可进行量产作业。 13.在产品加工过程中，每隔10件要自检该零件的尺寸是否受控、角度是否正确、外观是否有缺陷。若有异常，须立即纠正并上报。 14.产品加工过程中，应轻拿轻放，杜绝拖拉产品，并在栈板上摆放有序，且堆放高度不能超过“1.5m”。 15.在完成该零件的批量作业后，应核对数量是否与订单数相符，并填写“产品标识牌”，贴在零件的最上层的右下角。 16.完成以上工作后，按照工艺要求，将零件转入下一工序，按照下工序的要求摆放到指定区域，并找下工序的相关接收人签收。 17.拆下刀具使用完后，拆卸下来整齐地摆放到模具柜里面，并锁上模具柜，定期对刀具进行保养。 18.做好工作区域的“5S”。 四、附录 1.作业流程图及说明 折床工艺流程图及说明
钣金折弯加工工艺
Hontech Group. 编著:代利车
绪言 在金属材料中，原子之间作用着相当大的力，足以抵抗重力的作用，所以在没有
其它外力作用的条件下，金属物体将保持自有的形状和尺寸。 弹性变形-----当物体受到外力作用之后，它的形状和尺寸将发生变化即变形，变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。 塑性变形-----如果作用于物体的外力去除后，物体并不能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为塑性变形。塑性变形和弹性变形都是在变形体不破坏的条件下进行的（即连续性不破坏） 通常用塑性表示材料塑性变形能力。 塑性-----指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性能力。金属 的塑性不是固定不变的，影响它的因素很多，除了金属本身的晶格类型、化学成分和金相组织等内在因素之外，其外部因素——变形方式（机械因素即应力状态与应变状态）、变形条件（物理因素即变形温度与变形速度）的影响也很大。 折弯一金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的?随着上模或下模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲，也就是我们俗称的折弯?下图是90 ° V型折弯： 学折床,勤动脑， 先把图纸学看好. 看图纸,挑模具， 模具形状要牢记. 看折形,选机床， 装模具，不要忙, 锁紧对在中心上? 看蓝图,排刀序，
钣金生产工艺细则
钣金生产工艺细则 钣金工艺术语 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断
折弯工艺培训教材
钣金件的折弯 钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。 这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。 1.1.1模具折弯： 对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考虑开冲压模具加工。 1.1.1.1 。 1.1.2 折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数 )，对钣金件进行折弯和 控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模
1 2 3 4 1.1. 2.2 折弯半径 钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小 1.1. 2.3 折弯回弹
图1-5折弯回弹示意图 1)回弹角Δα=b-a 式中 b——回弹后制件的实际角度； a—模具的角度。 1.1. 2.4 折弯时的干涉现象 对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-6所示，黑色部
图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加0.5t(t为材料厚度)。压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等。电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。 1.1. 2.6 180度折弯: 180度折弯的方法：如图1-9所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。
钣 金 折 弯 作 业 指 导 书
天津市帝标建材有限公司 钣金折弯作业指导书 1、与图纸核对板号、尺寸、形状是否相符。 2、必要时，折弯机底模上垫薄膜或布条等，避免工件折弯处有折痕。 3、折板时，抬板力度，速度，必须保持同折弯速度一致，不能由 工件自动上、下，导致板块弯曲变形。 4、不能在板上进行转头或拖拉，产生擦、划伤。 5、批量、折弯难度较大的工件必须做首件，检验（自检、专检） 合格后，方可批量加工，过程中必须抽检。特殊异形件、单件 必须全部检验（自检、专检）。 6、幕墙板加工标准要求： 6.1.长宽≤1500mm，尺寸偏差＜±1mm，对角线尺寸互差＜1.5mm。 6.2.长宽＞1500mm，尺寸偏差＜±1.5mm，对角线尺寸互差＜2mm。 6.3.折边＜50mm，角度偏差＜±1.0°，折边50-200mm，角度偏差＜ ±0.5°，折边200mm以上，角度偏差＜±0.5°，但两端角度必 须保证一致。
6.4.安装角码折边高度，高低差±1mm 6.5.角码折弯角度＜-1° 7、天花板加工标准要求 7.1．长宽＜1500mm ，尺寸偏差＜± mm,对角线尺寸偏差＜ 1m 。 7.2．长宽＞1500mm ，尺寸偏差＜±1mm ，对角线尺寸偏差＜ 1.5mm ， 7.3．折边＜30mm ，角度偏差＜± ，折边30-100mm ，角度 偏差＜±10，折边100mm 以上，角度偏差＜±0.5°（必要时， 以配合良好为准）。 8、不合格品分置摆放，作好标识、标记，并及时返工、返修等。 9、不同工程的半成品，必须分置摆放，并作好标识。 10、摆放有序，避免因摆放不当引起变形。 编 写： 日 期： 审 批： 日 期： +0.5 -1.0 +0° -1°
钣金工艺规范
钣金工艺规范 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r 越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1.1）要求：h＞2t>2.5mm。 3.2.2特殊要求的直边高度
(完整版)钣金工艺规范及折弯及模具手册
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
钣金与焊接工艺规范(精选)
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。
关于某钣金折弯半径
钣金折弯： 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。当材料厚度一定时，r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。 序号 材料 最小弯曲半径 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 0.4t 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t 25、30、Q255 0.6t 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧) 0.8t 45、50 1.0t 55、60 1.5t 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 2.0t 请注明出自designroad./bbs
弯曲半径是指弯曲件的侧半径,t是材料的壁厚。 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。 公司常用金属材料最小折弯半径列表 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。 图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。 图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求 弯边侧边带有斜角的直边高度 当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图 4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t ＞3mm 图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度 折弯件上的孔边距 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。（目前对于本条，本人常用的方法是s≥2.5t） 折弯件上的孔边距 局部弯曲的工艺切口 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图4.4.1.1 a)，或开工艺槽（图4.4.1.1 b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥t+R+k/2。图4.4.1.1 局部弯曲的设计处理方法 当孔位于折弯变形区，所采取的切口形式 当孔在折弯变形区时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1） 图4.4.2.1 切口形式示例 带斜边的折弯边应避开变形区 图4.5.1带斜边的折弯边应避开变形区 打死边的设计要求 打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L ≥3.5t+R。 其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小折弯半径。 图4.6.1死边的最小长度L
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书 Prepared on 24 November 2020
数控剪板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常 2、检查剪板刀限位开关控制正常 3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控转塔冲床作业指导书 2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气 3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控加工中心作业指导书 3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常 2、检查机床导轨润滑度并及时保养 3、检查刀库罩动作是否到位及时 4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气 5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养 6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好 7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控折弯机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常 3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 压力机作业指导书 1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常 2、检查脚踏开关使用良好 3、检查地脚螺栓无松动 4、检查油杯油量充足，及时补充 5、检查转盘无松动 氩弧焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常 数控卷板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常 2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油 3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 螺柱焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常 2、检查各接线柱无松动 天花线作业指导书 1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常 2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油 3、检查冲床限位开关控制正常 4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度 5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅 6、检查冲床三角带松紧、完好度 7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 600*600成型液压机作业指导书 1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常 2、检查光感器灵敏度 3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
钣金加工：折弯工艺手册
钣金加工：钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1.1 折弯机的结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1.2 折弯机的工作原理 1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压； b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压； 1.3 折弯机的加工技术数据
1.4 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88o、90o两种，折弯刀具类型（见下图） 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）
1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系 a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度 为5mm） b) 常用V槽角度有：88o与90o两种 c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如 4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与 板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》 1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90o的折弯，与配合30o尖刀压死边（反折180o）前的角度处理，常用大小有：V6、V10 1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90o)与斜边(45o)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R 1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图
钣金加工作业指导书
钣金加工作业指导书 钣金加工作业指导书 1. 目的 为规范钣金的操作作业，提高本公司产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。 2. 适用范围 适用于MPX178数字配线架、TYWG户外柜、宽带箱、JPX-250总配线架部件、GXF5-106不锈钢光缆交接箱等钣金的操作作业。3. 使用设备 QC12NJDK数控后挡料液压摆式剪板机、WD67NJDK双缸液压折弯机、J23系列冲床、ZXJ台式钻床、交直流弧焊机、磨光机和磅秤等。 4操作流程 4.1领料 按照定单和技术要求去仓库领料。 4.2取料 按照设计图纸的要求,将原材料按规格进行取料，并检查材料是否符合工艺的要求。为降低消耗，提高材料的利用率，要合理计算采取套裁方法。 首先用钢板测量出与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切；如尺寸不符合公差要求，则重新调整定位距离，直至符合为止。
剪板时应检查剪板刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（如表一）。 表一mm 4.3冲孔 5.3.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求。 5.3.2 按工艺选用合适压力机。 5.3.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，冲出合格的工艺孔。 4.4折弯 5.4.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求，板材应清洁卫生。 5.4.2 按图纸选用合适折弯机。 5.4.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，进行折弯。 5.4.4 折弯时材料厚度、弯曲圆角与凹模深度关系表如表二： 表二 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 5.4.5 各种材料的最小弯曲半径如表三： 表三 5.4.6 弯曲圆角展开尺寸表如表四： 表四 5.5焊接(※)
钣金折弯加工
2.1折床刀具的介绍 折床的刀具有上下模之分。一个整刀的长度为835mm，分割上模的长度分别为：300、200、100、100、50、40、20、15、10。分割下模的长度分别为：400、200、100、50、40、20、15、10。 1上模有：GXW8867（小弯刀角度88度高度67）、GDW8890（大弯刀角度88度高度为90）、GZJ3090（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ3095（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ8895（直尖刀角度为88度高度为88）、GZJ3067（直尖刀角度为30度高度为67）、GDC55（断差上模高55）、GYPX65（压平上模高度65 ）、GR3.0（R3圆弧刀高度为95）、GWT88120（弯头刀角度88度高度为120）。 2下模有双V和单V的。刀具有：GV48860（单V下模V槽为4 角度为88 高度为60）、GV68860（单V下模V槽为6 角度为88 高度为60）、GV88860（单V下模V槽为8 角度为88 高度为60）、GV108860（单V下模V槽为10 角度为88 高度为60）、GV208860（单V下模V槽为20 角度为88 高度为60）、GV258860（单V下模V槽为25 角度为88 高度为60）、GV308860（单V下模V槽为30 角度为88 高度为60）、GV63060（单V下模V槽为6 角度为30 高度为60）、GV103060（单V下模V槽为10 角度为30 高度为60）、GV43060（单V下模V槽为4 角度为30 高度为60）、GV208825（单V下模V槽为20 角度为88 高度为25）、W6108846（双V下模V槽为6和10 角度为88 高度为46）、W8128846（双V下模V槽为8和12 角度为88 高度为46）、W12208846（双V下模V槽为12和20 角度为88 高度为46）。另外还有压平下模、断差下模、夹易模等。 2.2折床的开关机步骤及注意事项 2.2.1折床的开关机步骤 1.开机步骤：1）打开主电源；2）启动NC面板电源；3）启动液压马达开关。 2.操作步骤：1）模式的选择；2）各轴原点回归；3）校刀（校正上下模）；4）数值的输入；5）试折（参数的调整）；6）首件检验；7）折弯作业；8）作业完成。 3.关机步骤：1）降下工作台；2）拆除上下模；3）各轴原点回归；4）关闭液压马达开关；5）关闭NC操作面板；6）关闭主电源；7）做好5S。 2.2.2折床的开关机注意事项
钣金工艺指导书
钣金工艺指导书 本规范参照机械加工工艺及钣金工艺和本公司相关技术规范编制。 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀
钣金加工：折弯工艺手册
钣金加工:钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1、1 折弯机得结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1、2 折弯机得工作原理 1、2、1 折弯机得工作就是利用液压传输驱动机身上、下得相对运动,结合折弯上、下模具得形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度与折弯半径得特性功能,与简易模具完成特殊形状成形;其运动方式分为上、下运动两种: a) 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; b) 下动式:机身上部固定不动,由下工作台上升实现施压; 1、3 折弯机得加工技术数据 机型 项目RG50RG100 工作台长度20003000 最大折弯长度20853100
最大折弯尺寸(深度)500500 D轴行程0~99、990~99、99 最大压力50T100T 工作台开口高度370370 后定位升降量60~14060~140 后定位宽度6060 L轴后定位行程420420 L轴定位精度±0、1±0、1 D轴运行精度±0、1±0、1 折弯加工精度±0、2±0、2 1、4 1、4、1 折弯上模也称为折弯刀具,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、2 常用折弯刀具R为R=0、 2、R=0、6,刀具角度有88o、90o两种,折弯刀具类型(见下图) 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1、4、3 折弯下模也称为V槽,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、4 常用折弯下模类型(见下图)
钣金作业指导书
钣金工艺指导书
前 言 本规范参照机械加工工艺及钣金工艺和本公司相关技术规范编制而成。本规范于2004年12 月20 日首次发布。 本规范起草单位：华为技术有限公司结构事业部工艺部 本规范授予解释单位：结构事业部工艺部 本规范主要起草人：李勇 本规范审核人：马金东 标准化审核人：马金东 本规范批准人：马金东
目次 前言 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、工艺审核 (1) 3.1 工艺审核总则 (1) 3.2 图面规范性 (2) 3.3 尺寸和公差 (2) 3.4 装配图 (2) 3.5 钣金加工工艺 (2) 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺 (2) 3.5.2 钣金加工工序 (3) 3.5.2.1 冲裁与下料 (3) 3.5.2.2 折弯 (4) 3.5.2.3 拉伸与成型 (7) 3.5.2.4 压铆和涨铆 (10) 3.5.2.5 攻丝（直接攻丝） (11) 3.5.2.6 螺钉过孔与沉孔 (12) 3.5.2.7 钣金焊接 (13) 3.6 开模件 (13) 3.7 表面处理 (14) 3.7.1 几种常见的表面处理 (14) 3.7.2 表面处理注意事项 (15)
3.8 丝印 (15) 3.9 钣金材料介绍 (16) 4.0 主要钣金加工设备简介 (17)
钣金工艺指导书 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。 8 “审核PROE模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2 图面规范性