水泥各种参数作业指导书

水泥试验前的准备工作及注意要点：

（1）水泥试样应存放在密封干燥的容器内（一般使用铁桶或塑料桶），并有名确的标示。（2）检验前，应将试样混匀并通过0.9mm（比表面积、密度）方孔筛，记录筛余物及占试样的百分比。

（3）检验前，一切检验用材料（水泥、标准砂、水等）均应与试验室温度相同（即20±2℃），试验室应每日早、中、晚检查记录。

（4）检验用水必须是洁净的可饮用淡水或蒸馏水，比对或仲裁试验应用蒸馏水。

（5）检验时不得使用铝制或锌制模具、钵体和匙具等。

1.1标准稠度用水量的测定（标准法）

（1.1、1.2、1.3、1.4引用标准GB/T1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》）

1.1.1 试验前必须做到：

1) 维卡仪的金属棒能自由滑动；

2) 调整试杆接触模玻璃板时指针对准零点；

3) 搅拌机运行正常。

1.1.2 水泥净浆的拌制

用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在(5-10)s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。

1.1.3标准稠度用水量的测定步骤

拌和结束后,立即取适量水泥净浆一次性将其装入已置于玻璃底板上的试模中,浆体超过试模上端,用宽约25mm的直边刀轻轻拍打超出试模部分的浆体5次以排除浆体中的孔隙,然后在试模上表面约1/3处,略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多余净浆,再从试模边沿轻抹顶部一次,使净浆表面光滑在锯掉多余净浆和抹平的操作过程中,注意不要压实净浆;抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上,并将其中心定在试杆下,降低试杆直至与水泥净浆表面接触,拧紧螺丝1s-2s后,突然放松,使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离,升起试杆后,立即擦净;整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净

浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量(P),按水泥质量的百分比计.。

1.3 凝结时间的测定

1.3.1 测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。1.3.2 试件的制备：以标准稠度用水量按1.1.2条制成标准稠度净浆一次装满试模，和刮平后，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

1.3.3 初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。临近初凝时间每隔5min(或更短时间)测定一次，当试针沉至距底板4±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。

1.3.4 终凝时间的测定：为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min(或更短时间)测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。

1.3.5 测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属杆，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。

1.4 安定性的测定

1.4.1 雷氏法（标准法）

1.4.1.1 测定前的准备工作

每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备两个边长或直径约80mm、厚度4mm-5mm 的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。

1.4.1.2 雷氏夹试件的成型

将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约25mm的小刀在浆体表面轻轻插捣数3次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。

1.4.1.3 沸煮

1）调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在(30±5)min内升至沸腾；

2）脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在(30±5)min内加热至沸并恒沸(180±5)min。

1.4.1.4 结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C－A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件煮后增加距离（C－A）平均值大于5.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。以复检结果为准。

1.5 《水泥胶砂强度检验方法》（ISO法）GB/T 1761-1999

1.5.1 试体成型

成型前将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。

表1-1 每锅胶砂的材料数量

1.5.2 配合比

胶砂的质量配合比应为一份水泥，三份标准砂和半份水（水灰比为0.5）。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如表1-1。

1.5.3 搅拌

每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌，先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作。

1.5.3.1 把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置；

1.5.3.2 然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入；

1.5.3.3 当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s；

1.5.3.4 停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段时间误差应在±1s以内。

1.5.4试件的制备与养护

1.5.4.1 尺寸应是40mm×40mm×160mm的棱柱体。

1.5.4.2 成型：用振实台成型。

1）胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平；

2）在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

1.5.4.3 试件的养护

1.5.4.3.1 脱模前的处理和养护

去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在两个以上龄期内。

1.5.4.3.2 脱模

1）脱模应非常小心。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。对于24h以上龄期的，应在成型后20~24h之间脱模；

2）已确定作为24h龄期试验(或其他不下水直接做试验)的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。

1.5.4.3.3 水中养护

1）将做好标记的试件立即水平或竖直放在20±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上；

2）试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm；

3）每个养护池只养护同类型的水泥试件；

4）最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水；

5）除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。

1.5.5 强度试验

1.5.5.1 试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验应在表1-2的时间范围内进行。

表1-2 水泥强度试验时间范围

1.5.5.2 抗折强度测定

1) 每龄期取三条试体做抗折强度试验，试验前先抹去试体表面附着的水分和砂粒，检查试体两侧面气孔情况，试体放入夹具时，将试体气孔多的一个侧面向上作为加荷面，尽量避免大气孔在加荷圆柱下，气孔少的一面向下作为受拉面。

2）采用杠杆式抗折试验机时，试体放入前应使杠杆在不受荷情况下成平衡状态，然后将试体放在夹具中间，两端与定位板对齐，并根据试体龄期和水泥强度等级，将杠杆调到一定角度，使其在试体折断时杠杆尽可能接近平衡位置。如果第一块试体折断时，杠杆的位置高于或低于平衡位置，那么第二、三块试验时杠杆角度调大或调小一些。3）试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50±10 N／s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断；

4) 保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验；

5) 抗折强度R f以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按1-1式进行计算；

R

f =

3

5.1

b

L

F

f

式中 F

f

——折断时施加于棱柱体中部的荷载(N)；

L——支撑圆柱之间的距离(mm)；

b——棱柱体正方形截面的边长(mm)。

6) 试验结果的确定：以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。各试体的抗折强度记录至0.1MPa,计算结果精确到0.1MPa .

1.5.5.3 抗压强度测定

1) 抗压强度试验使用300kN恒应力压力试验机，抗压夹具置于试验机承压板中心，清除半截棱柱试体表面与上下压板间的砂粒和杂物，以试体侧面为承压面，成型时的底面靠近下压板的两定位销钉；

2) 半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内，棱柱试体露在压板外的两侧各约有10mm，一保证受压面的宽度为40mm；

3) 在整个加荷过程中以2400±200N／s的速率均匀地加荷直至破坏，避免冲击加压或停顿加压；

4）试体受压破坏后取出，清除压板上粘着的杂物，继续下一次试验；

5) 抗压强度R

c

以牛顿每平方毫米（MPa）为单位，按式1-2进行计算；

R

c =

A F

C

式中 F

c

——破坏时的最大荷载(N)；

A——受压部分面积(mm2)（40mm×40mm=1600mm2）。

6) 试验结果确定：以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%时，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均值为试验结果；如果五个测定值再有超过它们平均值±10%的，则此组结果作废。各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa.按规定计算平均值,结果精确至0.1MPa.

1.5.5.4 常用五种水泥抗折抗压强度应满足表1-3、表1-4，表1-5中的强度要求。

表1-3 硅酸盐水泥的强度要求(GB175-2007)

表1-4 普通硅酸盐水泥的强度要求(GB175-2007)

表1-5 矿渣水泥、火山灰水泥及粉煤灰硅酸盐水泥的强度要求（GB1344-1999）

1.6《水泥细度检验方法》（GB1345-2005）

将欲检验的水泥样品充分拌匀，通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况，防止过筛时混进其它水泥；

1.6.1 负压筛法

1.6.1.1 筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000~6000Pa范围内；

1.6.1.2 称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。筛毕，用天平称量筛余物；准确到0.1g

1.6.1.3 当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内的水泥，使负压恢复正常。

1.6.2 试验结果计算与评定

1.6.

2.1 水泥试样筛余百分数按1-3式计算

F=R

s

/W×100

式中 F——水泥试样的筛余百分数，%；

R

s

——水泥筛余物的质量，g；

W——水泥试样的质量，g。

结果计算至0.1%。

1.6.

2.2 为使试验结果可比，应采取试验筛修正系数修正式的计算结果，并按下式计算：

Fc=C×F

式中 Fc——水泥试样修正后的筛余百分数(%)；

C——试验筛修正系数；

F——水泥试样修正前的筛余百分数(%)。

结果计算至0.1%。

1.6.

2.3 修正系数的测定方法为：用一种已知0.08mm标准筛筛余百分数的粉状试

样（该试样受环境影响筛余百分数不发生变化）作为标准，按本节1.6.1或1.6.2的

方法进行试验得出一个筛余百分数，并按式1-5计算得到

C=F

n /F

t

式中 C——试验筛修正系数；

F

n

——标准样给定的筛余百分数，%；

F

t

——标准样经试验得出的筛余百分数，%。

结果计算至0.01。

注:修正系数C如超出0.80～1.20的试验筛不能用作水泥细度检验.

1.6.

2.4 负压筛法测出的试验结果与其它方法发生争议时，以负压筛法为准。1.7 水泥密度

1.7.1 方法原理：将水泥倒入装有一定量液体介质的李氏瓶内，并使液体介质充分地浸透水泥颗粒。根据阿基米德定律，水泥的体积等于它所排开的液体体积，从而算出水泥单位体积的质量即为密度，为使测定的水泥不产生水化反应，液体介质采用无水煤油。

1.7.2 仪器材料

1）李氏瓶：横截面形状为圆形，外形尺寸如下图，瓶颈刻度由0-1mL和18-24ml组成，且0-1mL和18-24mL应以0.1mL刻度，任何标明的容量误差都不大于0.05mL。

2）无水煤油符合GB253的要求。

3）恒温水槽：可以稳定控温20±1℃

4）天平：不小于100g，分度值不大于0.01g。

5）温度计：0-50℃，分度值不大于0.1℃。

1.7.3 试验步骤

1)水泥过0.90mm方孔筛，110±5℃下烘干1小时，在干燥器中冷却至室温（室温20±1℃）。2）称60g水泥（m）,精确至0.01g。

3）将无水煤油注入李氏瓶0ml到1ml之间刻度线后（选用磁力棒搅拌），盖上瓶塞放入恒温

水槽，使刻度部分侵入水中（水温20±1℃），恒温至少30min读数，记下第一次读数（V1）

从水槽中取出李氏瓶，用滤纸将李氏瓶细长颈内煤油煤油的部分擦干净。用小匙将水泥一点点

装入李氏瓶内，反复摇动，直至没有气泡排出。再将李氏瓶放入恒温水槽，是部分侵入水中，

恒温至少30min,记下第二次读数（V2），两次读数水槽温度差不大于0.2℃。

4）数据处理

ρ= m / ( V2 - V1 )

水泥密度ρ结果精确至0.01g/cm3，试验结果取两次结果算术平均值

，两次结果只差不大于0.02 g/cm3。

1.7 水泥比表面积测定（勃氏法）(GB8074-2008)

1.7.1 本方法适用于测定水泥的比表面积以及适合采用本方法标准的、比表面积在2000cm2/g到6000cm2/g范围内的其他各种粉状物料，不适用于测定多孔材料及超细粉状物料。

1.7.2 原理

本方法主要根据一定量的空气通过具有一定空隙率和固定厚度的水泥层时，所受阻力不同而引起流速的变化，来测定水泥的比表面积。在一定空隙率的水泥层中，孔隙的大小和数量是颗粒尺寸的函数，同时也决定了通过料层的气流速度。

1.7.3 仪器设备

1) 透气仪：本方法采用的勃氏比表面积透气仪（如下图），分手动和自动两种，均应符合JC/T956的要求。

2）烘干箱：控温灵敏度±1℃。

3）分析天平：分度值0.001g。

4）秒表：精确至0.5s。

5）水泥样品：按GB12573进行取样，先过0.9mm方孔筛，再在110±5℃中烘干一个小时，并在干燥器中冷却至室温。

6）基准材料：GSB14-1511或相同等级的标准物质。有争议时以GSB14-1511为准。7）压力计液体：采用带有颜色的蒸馏水或直接采用无色蒸馏水。

8）滤纸：采用GB/T1914的中速定量滤纸。

9）汞：分析纯汞。

10）试验条件：相对湿度不大于50%。

1.7.4 操作步骤

（1）按GB/T 208-2014测水泥密度

（2）漏气检查：将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，接到压力计上。用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，观察是否漏气。如发现漏气，用活塞油脂加以密封。

（3）空隙率（ε）确定

PI、PII型水泥的空隙率采用0. 500±0.005,其他水泥或0料的空踪率选用0.530±0.005.

当按上述空隙率不能将试样压至7.5条规定的位置时,则允许改变空隙率。空隙率的调整以2000 g砝码(5等砝码)将试样压实至7.5规定的位置为准.

（4）确定试样量

m = p V (1 -ε)

式中：

m--需要的试样量,单位为克(g);

p--试样密度,单位为克每立方厘米(g/cm3);

V--试料层体积,按JC/T 956测定;单位为立方厘米(cm3);

ε-试料层空隙率 （5）试料层制备

将穿孔板放入透气圆筒的突缘上,用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上,边缘放平并压紧,称取按第4）条确定的试样量,精确到0.001 g,倒入圆筒。轻蔽圆筒的边,使水泥层表面平坦。再放入一片滤纸,用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触,并旋转1~2圈,慢慢取出捣器.穿孔板上的滤纸为φ12.7 mm 边缘光滑的圆形滤纸片。每次测定需用新的滤纸片.

（6）透气试验

把装有试料层的透气圆筒下锥而涂一薄层活塞油脂,然后把它插入压力计顶端锥型磨口处,旋转1~2圈。要保证紧密连接不致漏气,并不振动所制备的试料层。 打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气,直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门。当压力计内液体的凹月面下降到第一条刻线时开始计时(参见图1),当液体的凹月面下降到第二条刻线时停止计时,记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间。以秒记录,并记录下试验时的温度(℃),每次透气试验,应重新制备试料层。

（7）数据处理

1）当被测物料的密度、试料层中空隙率与标准试样相同，试验时温差≤±3℃时， 可按下式计算： S =

s

s T T S

如试验时温差大于±3℃时，则按下式计算： S =

η

η??s s

s T T S

式中 S —被测试样的比表面积（cm 2/g ）；

S s —标准试样的比表面积（cm 2/g ）；

T —被测试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s ）； T s —标准试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s ）；

η—被测试样试验温度下的空气粘度（Pa.s ）；

s η—标准试样试验温度下的空气粘度（Pa.s ）。

2）当被测试样的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同，试验时温差≤±

3℃时，可按下式计算： S =

3

)1()1(s

s s

s s T T S εεεε?-??-?

如试验时温差大于±3℃时，则按下式计算： S =

η

εεηεε3

)1()1(s

s s

s s s T T S --

式中 ε—被测试样试料层中的空隙率；

s ε—标准试样试料层中的空隙率。

3）当被测试样的密度和空隙率均与标准试样不同，试验时温差≤±3℃时，可按 下式计算：

S =

ρ

εερεε3

)1()1(s s s

s s s T T S --

如试验时温差大于±3℃时，则按下式计算： S =

η

ρεεηρεε3

)1()1(s s s

s s s T T S --

式中 ρ—被测试样的密度（g/cm 3）；

s ρ—标准试样的密度（g/cm 3）。

4）水泥比表面积应由二次透气试验结果的平均值确定。如二次试验结果相差2% 以上时，应重新试验。计算应精确至10cm 2/g ，10cm 2/g 以下的数值按四舍五入计。

5）以cm 2/g 为单位算得的比表面积值换算为m 2/kg 单位时，需乘以系数0.1。 6）水银密度、空气粘度η和η，水泥层空隙率，空气流过时间

1.8 烧失量的测定

（参照标准GB/T 176-2017《水泥化学分析方法》） 1.8.1 方法提要

本方法不适应于矿渣硅酸盐水泥烧失量的测定。试样在950±25℃灼烧恒重后,称量。

1.8.2 所用仪器设备 1.8.

2.1 马弗炉；

1.8.

2.2 分析天平（称量200g 、感量0.1mg ）。 1.8.6 分析步骤

称取约1g 试样（m 1），精确至0.0001g ，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，在马弗炉内从低温开始逐渐升高温度，在950±25℃下灼烧15～20min ，取出坩埚置于干燥器中冷至室温，称量（m 2）。反复灼烧，直至恒重。 1.7.3 烧失量的质量百分数按式1-6计算。 烧失量（%）=

%1001

2

1?-m m m 式中 m 1——试样的质量(g)；

m 2——灼烧后试样的质量(g)。

1.9 三氧化硫的测定

1.9.1 试验方法提要

在酸性溶液中，用氯化钡溶液沉淀硫酸盐，经过滤灼烧后，以硫酸钡形式称量。测定结果用三氧化硫计。 1.9.2 试验分析步骤

1.9.

2.1 称取约0.5g 试样（m ）精确至0.0001g ，置于200mL 烧杯中，加入40mL 蒸馏水使其分散。加10mL 盐酸（1+1），用平头玻璃棒压碎块状物，缓慢加热煮沸并保持微沸5min-10min 。用中速滤纸过滤，用热水洗涤10～12次。滤液及洗液收集于400mL 烧杯中，加水稀释至约250ml ，用玻璃棒底部压一小片定量滤纸，盖上表面皿，煮沸，搅拌下滴加10mL 热的氯化钡溶液（100g/L ），继续煮沸几分钟，然后移至常温下处静置12-24h 或温热处静置至少4h （溶液体积应保持在200mL ）。用慢速定量滤纸过滤，用温水洗涤，直至检验无氯离子为止。

1.9.

2.2 将沉淀及滤纸移入已灼烧恒重的瓷坩埚中，灰化后在800-950℃的马弗炉内灼烧30min 以上，冷却，称量反复灼烧 直至恒重。 1.9.3 三氧化硫的质量百分数按式1-7计算 SO 3（%）=

%100343

.01??m

m 式中 m 1——灼烧后沉淀的质量。

1.11 水泥胶砂流动度测定

1.11.1 测定水泥胶砂流动度用的跳桌、截锥模、圆柱捣棒等应符合2419—2005《水泥

胶砂流动度测定方法》中的规定。

1.11.2 试验室的温度、湿度、胶砂搅拌机、天平精度、量水器精度、水泥试样、标准砂、试验用水均须符合GB17671—1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》中的规定。

1.11.3 测定方法：跳桌在24h内未被使用，先空跳一个周期25次；

1）拌和每锅胶砂的材料量：水泥450g，标准砂1350g，水量按不同水泥标准中要求的起始水灰比计算加水量。

2）胶砂搅拌按GB/17671中有关规定进行。

3）在搅拌胶砂的同时将圆锥模及模套、捣棒、跳桌玻璃板台面用潮湿毛巾擦湿，放在台面中心上，然后用潮湿毛巾盖好。

4）将已拌和好的胶砂迅速地分两层装入圆锥模内。第一层装至圆模高的三分之二处，用小刀在垂直两个方向各划5次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压15次（沿圆锥模内径边缘捣压10次，往里第二圈捣压4次、中心1次）。接着装第二层胶砂，装至高出圆锥模约20mm，同样用小刀各划5次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压10次（外圈7次，内圈3次）。

装胶砂和捣压时，要一手扶压圆锥模，捣压时切勿使圆锥模移动。

5）捣压完毕，取下模套，用小刀倾斜，从中间向边缘份两次以近水平的角度抹去高出圆锥模的胶砂，并擦去落在桌面上的胶砂。将圆锥模垂直向上轻轻提起，立刻启动开关以每秒钟约一次的频率，在25±1s内完成25次跳动。

6）跳动完毕，用卡尺按跳桌台面上垂直的“十”字方向测量水泥胶砂底部扩散直径，取相垂直的两直径的平均值为该加水量的水泥胶砂流动度结果。

7）水泥胶砂流动度的检验从加水拌和时算起，全过程在6min内完成。

1.11.4 数据处理

跳动完毕，用卡尺测量胶砂底面相互垂直的两个方向直径，取整数，单位为毫米，该平均值即为该水量的水泥胶砂流动度。