转化催化剂升温还原技术要求
转化催化剂升温还原技术要求
西南化工研究设计院
四川天一科技股份有限公司
2007.10
转化催化剂升温还原技术要求
“技术要求” 是转化催化剂在投入工业运转过程中的技术要点，用以协助操作人员使催化剂达到理想的效果，不涉及工厂具体的操作步骤及操作细节如阀门等。操作应以工程设计文件规范为准。
“技术要求”所叙述的是工厂在一、二段转化设备进行催化剂装填、烘炉，用惰性气体置换系统后所进行的转化催化剂的升温、还原、放硫、投运等化工单元操作。
“技术要求”中所列的升温速度是根据装置在进行原始开车时耐火材料及设备的要求而制定的。转化催化剂本身的升温速度无特殊要求。重复开车时，可以采用快速升温还原方案。
一、转化催化剂的氮气升温
1. 氮气升温的目的
以氮气为介质将催化剂床层温度加热到当时压力下水蒸汽露点以上。
2. 氮气升温的条件与控制
（1）升温条件
氮气循环量：工厂初始给定的氮气量比较小，在循环阶段应逐渐加大氮气流量；
氮气压力：0.5?0.8MPa；
终点温度：?300C（或高于露点温度50C上）;
（2）氮气升温控制要点
①在建立氮气循环前系统需充压。当系统与原料气压缩机出口均压后，再
打开系统出口阀，启动原料气压缩机，进行氮气循环。
②当热氮气升温速度减慢时，根据升温情况均匀增点转化炉顶部烧咀（或
侧壁烧咀）。
③氮气升温阶段催化剂床层压差不允许超过设计值。
④氮气循环运行时，除保证本系统用氮外，应保证其余的氮气支路不要受
到损害。
⑤氮气升温曲线
二、催化剂蒸汽升温
1. 蒸汽升温的目的
用0.8?1.0MPa的蒸汽为介质，在外加热条件下，将转化炉催化剂床层温度提高到650?760Eo
2. 蒸汽升温的条件与控制
（1）升温条件
蒸汽流量：设计蒸汽流量的30%?50%
系统压力：1.0MPa；
终点温度：650C(?760C)；
( 2)蒸汽升温速度控制
以30?50E/时速度将转化炉催化剂床层由300C升到650C(?760C), 为便于废热锅炉建立循环，当废锅入口升到约500C时，升温速度应适当减慢。
初始引入的工艺蒸汽量约为设计蒸汽量的10%,然后逐渐加大流量。
3. 蒸汽升温注意事项
(1)需待转化炉出口温度高于当时压力下蒸汽露点温度50 r以上，才能将氮气
升温切换为蒸汽升温。
( 2)在导入蒸汽前必须先排除管道中的冷凝水。
(3) 一旦蒸汽代替氮气作为加热介质后，就要注意转化炉下集气管，废锅壳侧、高温变换炉等处的低导淋及时排除冷凝水。
( 3)在切换升温过程中，要减少温度和压力的波动及维持催化剂床层压差不超过设计值，保持蒸汽不冷凝。
( 4)蒸汽升温过程中，遇到因原料气供应不具备需延长蒸汽升温时间的情况，
需减缓升温速度，控制转化炉下总管出口温度不超过500 r。避免因在水蒸气介质、高温条件下停留时间过长造成催化剂床层局部超温使催化剂部分失活。
待原料气有保证供应时，再按规定的升温速度将转化出口温度提高到650r (?760r)左右。
(6)蒸汽升温阶段需注意烧咀的增点及均布，防止因炉管局部过热而影响催化剂的性能。
转化催化剂的蒸汽升温与脱硫剂的升温还原同时进行。
三、转化催化剂的还原
1. 还原应具备的条件
(1)氧化锌脱硫槽出口原料气温度为370?390r，原料气中的总硫含量应符合设计规定的指标(一般要求＜0.5ppm或＜0.2ppm)。
(2)转化炉下集气管温度为650r (?760r)左右，各管排的温差不超过30C。
( 3)尽量提高转化炉入口温度，以利于上部转化催化剂的还原。
( 4)进入一段炉的水蒸汽流量为设计量的?50%以上。蒸汽流经一段炉、二段炉、高变炉，在高变炉出口后放空。
( 5)增点烧咀，使达到多烧咀、低背压。烧咀需均匀分布。
2. 转化催化剂进行还原的目的
转化催化剂产品是以氧化态形式提供的。在转化反应中氧化态的Ni 是没有活性的。因此，在运转前必须把催化剂中的NiO还原为活性的金属Ni。
还原操作的另一重要目的是脱除转化催化剂中含有的少量硫化物等毒物，以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥。
NiO还原的主要反应：
NiO + H2 = Ni + H 2O
NiO + CO = Ni + CO 2 上两反应的热效应均较小，反应前后体积无变化，还原压力对反应平衡无影响，对反应速度的影响亦不明显。还原反应受温度和气体介质的影响较大。
3. 还原反应的条件
工业装置转化催化剂的还原采用天然气 (油田气)或油与水蒸气混合气为介质。
还原压力：根据工业装置所设定的系统条件选用。可为0.7MPf 2.0MPa；
还原空速：约为设计运转空速的30%；
H2O/C比:5 ?7;
初始还原温度：转化炉下集气管温度为650C(?760C) 通常在较低的温度下催化剂已开始被还原，在工业装置中多采用接近操作温度条件下还原，可根据工业装置设计操作条件选定。其原因
( 1)接近操作温度还原，对保证转化管进口区段催化剂还原彻底有利；
( 2)接近操作温度还原使上部催化剂被硫中毒后易予恢复活性；
( 3)随还原温度升高，还原反应速度加快。添加驰放气或其它含H2 气体对催化剂还原有利。
4. 还原终点判断
(1)随着转化催化剂的还原，蒸汽转化反应逐渐进行，转化管出口气体中
CH4含量也随之降低。当转化管出口气体中CH4含量迅速下降到接近相应条件的平衡值时，即为转化催化剂将还原完毕的最初征兆。
(2)当转化管出口气体中CH4含量已稳定在一低值时(这段时间是从蒸汽与碳
的比率为7: 1开始，到测量CH4含量下降到稳定含量所经过的时间) 需继续稳定
4 小时左右。
(3)定时检查转化催化剂的放硫情况，当转化管出口气体中硫含量降到0.5ppm
以下时，可认为放硫基本完成。
( 4)转化管外壁温度分布均匀并趋于正常。
5. 还原操作注意事项
(1) 工厂在开车的短时间内，将是无H操作，脱硫槽无返H量。为避免转化催化剂被硫中毒，应将无H操作时间尽量缩短(原料气投入转化管8 小时内)。
（2）要非常细心地操作，保证最初加入的原料气是很少的。转化催化剂还原阶段蒸汽流量为设计量的30%以上。开始蒸汽与碳的比率约为15：1，1 小时内将原料气流量逐渐增加，控制蒸汽与碳的比率为5?7: 1。与此同时
应注意增加烧咀气量及增点烧咀，使反应管出口温度逐渐增加到接近操作温
度。
（3）还原过程控制H2O/C 5?7。在还原进行6小时后根据转化气出口气组分变化及炉管管壁温度变化情况适当增加原料气流量为40%左右（应保证水碳比不失调）。
（4）在转化催化剂还原的同时强吸热的转化反应也在进行，与此相应转化管沿管长方向管壁温度分布将发生变化。所以在催化剂还原阶段应当密切观察以上变化情况，用以判断还原的进程。当转化管外壁温度趋于正常的温度分布之后才能认为还原操作已经完成。
（5）还原过程应避免在高水蒸汽用量条件下停留时间太长。
四、转化催化剂的放硫
为彻底脱除转化催化剂内所含的微量硫，在还原过程中应随时检查转化催化剂的放硫情况。只有催化剂中硫化物等毒物脱净后，它才能表现出高活性，才能认为催化剂还原阶段已结束。
转化炉出口气体中的硫含量（需同时分析进出口气体组份中的硫含量）连续三次以上测定值小于0.5ppm,再稳定2小时，则放硫阶段结束。
五、二段转化催化剂的还原通常二段转化催化剂是与一段转化催化剂同时升温还
原，无需专门进
行。
一段转化炉升温时，二段转化炉也同时被加热。考虑二段炉耐火砖内衬的膨胀，升温速度不能过快。在二段炉首次加热时，常温?300C，控制升温速度20C/hr。300?700E，控制升温速度50C/hr左右。
当一段炉催化剂还原完毕，入一段炉的原料气量增为设计流量的50%，HO/C调整为5: 1左右，二段炉出口温度约为700C, —段炉出口气体组份无异常时，可往二段炉加空气。
加入空气的速度视二段出口温度升高否及二段出口气体组份中CH4含量减小的程度而定。控制升温速度不大于80C /hr。
氨合成升温还原方案
TA201-2 / TA201-2-H氨合成催化剂装φ2400mm氨合成塔还原方案 催化剂的还原质量关系到催化剂的性能，能否正常发挥。因此，事先应制定升温还原方案。本次选用TA201-2型铁钴系氨合成催化剂，采用分层还原方式还原，因此要严格控制好各层还原温度和各层还原温度的交叉配合。 一、氨合成催化剂的升温还原 氨合成催化剂以氧化铁为主要成份，未还原的催化剂不起催化作用，用氢气还原成α-Fe结晶才有催化活性。氨合成催化剂的升温还原过程中，催化剂的物理化学性质将发生重要变化，这些变化将对催化剂的催化性能起重要影响，因此还原过程中的操作条件控制十分重要。催化剂在还原过程中的主要化学反应可用下式表示： Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O △H0298=149.9J/mol 还原产物铁是以分散很细的α-Fe晶粒（～200A0）的形式存在催化剂中，构成氨合成催化剂的活性中心。 氨合成催化剂升温还原时理论出水量的计算 催化剂还原操作的终点是以催化剂还原度来判断的。还原操作实践中还原度通常又是以累计出水量来间接量度。一般要求还原终点的累计出水量应达到理论出水量的95%以上。 理论出水量计算公式： G==18/55.86×7%/（1+M）×（M+3/2）W 式中：G-----理论出水量，Kg； M---铁比，Fe+2/Fe+3== Fe+2%/Fe+3% W---待还原催化剂总重量Kg； 二、催化剂还原前的准备工作 1、合成单元的气密试验工作已结束。 2 、各设备、调节阀、仪表元件等均处于良好状态。 3、合成回路进行氮气置换合格，合成塔吹灰后，压缩机采用氮气进行系统循环，并清除过滤器中的催化剂灰。 4、排氨水的临时管道配置结束，稀氨水接收装置具备接收氨水的条件。 5 、化验室具备分析还原水汽浓度和气体成分等条件 6 、开工加热电炉具备投入运行的条件。 7 、对所有连接处进行检查，确认无泄漏。 8、检查g1、g2、g3、g4测温电偶各点长度是否正确，插入电偶套管后需留长度500mm，复查各仪表均正常，合成回路各仪表，特别是合成塔床层温度指示均应处于正常运行状态。 9、检查合成塔壁气阀、热交主汽阀、零米冷激阀、第一床层出口冷激阀、1＃层换热气冷气阀、2＃层换热气冷气阀及塔底换热气冷气阀；应全部置于手动开启状态。
色谱分析第七章程序升温气相色谱法
第七章程序升温气相色谱法 第一节方法概述 对于沸点范围宽的多组分混合物可以采用程序升温方法。即在一个分析周期内，柱温随时间不断升高，在程序开始时，柱温较低，低沸点的组分得到分离，中等沸点的组分移动很慢，高沸点的组分还停留在柱口附近；随着柱温的不断升高，组分由低沸点到高沸点依次得到分离。 一、方法特点 恒温时最佳柱温的选择：组分沸点范围不宽时用恒温分析。填充柱选择组分的平均沸点左右；毛细管柱选择比组分的平均沸点低30℃左右。如果样品是宽沸程、多组分混合物（例如香料、酒类等），常采用程序升温毛细管柱气相色谱法。 图7-1是恒温分析（IGC）和程序升温（PTGC）的色谱图比较，（a）（b）是恒温分析，（a）柱温较低，恒温45℃时低沸点的组分得到分离，高沸点组分的峰出不来。（b）柱温较高，恒温120℃时，低沸点的组分分离不好。（C）采用了程序升温方法（30-180）℃，所有组分得到很好分离。 图7-1恒温分析和程序升温比较 二、升温方式 升温方式有单阶程序升温（恒温--线性--恒温）和多阶程序升温。如图7-2所示，单阶程序升温在低温时分离低沸点的组分，再升温，高温时分离高沸点的组分。 图7-2单阶程序升温和多阶程序升温 三、程序升温与恒温气相色谱法的比较： 表7-1和图7-3、图7-4是恒温分析和程序升温的比较。
图7-3正构烷烃的恒温分析和程序升温的比较 图7-4 醇类的恒温分析和程序升温的比较 第二节基本原理 一、保留温度 在程序升温中，组分极大点浓度流出色谱柱时的柱温叫保留温度，其重要性相当于恒温中的t R,V R。对每一个组分在一定的固定液体系中，T R是一个特征数据，即定性数据，不受加热速度、载气流速、柱长和起始温度影响。 1．保留温度及其它保留值 线性升温时保留温度T R： T R= T0+ rt R （7-1） 式中，T0为起始柱温；t为升温时间；r为升温速率。 程序升温中某组分的保留时间和保留体积： t R = ( T R–T0 ) / r （7-2） V P = t R F （7-3） 程序升温中某组分的保留温度，相当于恒温色谱中保留值的对数，因此，在恒温色谱中保留值的对数遵守的规律，在程序升温中也成立。 2．保留温度与碳数关系 T R = aN + b （7-4） （7-4）式中，N是碳数 3．保留温度与沸点关系 T R= cT b+ dT b （7-5） （7-5）式中，N是沸点 例7-1：在程序升温色谱分析中，已知组分A的保留温度为155.20C，正十二烷为1410C，正十六烷为1620C，问组分A是否正构烷烃？保留指数是多少？ 解：T R = an + b 141 = 12 a + b 162 = 16 a + b a = 5.25 b = 78 155.2 = 5.25n + 78 n = 14.7 所以，不是正构烷烃。 I A = 100n = 100×14.7 = 1470
甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案
甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案 甲醇水蒸汽重整制氢催化剂的还原活化原则上应用H2还原剂，可以得到高的催化活性，在对转化率要求不太严格的情况下可以采用甲醇作为还原剂，但可能造成约10%活性损失。 催化剂的装填采用阶梯式装填方式可得到较好的温度分布。可以用相应颗粒大小的石英砂作为补充以形成催化剂的梯度分布，由入口到出口阶梯式增加催化剂的用量。 催化剂的还原温度和使用温度对催化剂的活性及寿命影响很大，严禁出现超温现象。当温度＞320℃易形成积碳，铜烧结，催化剂的活性显著降低甚至失活。 现根据适当的资料就甲醇作为还原剂，提供如下方案以供参考。 1，催化剂的升温 1.1升温介质 通常情况下应用氮气作为升温介质，当氮气不便时也可应用空气作为升温介质。但还原阶 段的升温应用还原剂的气态组分作为升温用介质。 1.2升温的空速 考虑到小反应器，由于放热量有限，拟采用相对较小的空速，一般为2.0~4.0h-1。还原初期，当反应放热较大时，宜采用较低的空速，以方便温度的控制。 1.3升温中注意事项 MW-612型催化剂在升温过程中，于50~130℃之间可能发生温升较慢的现象，这是因为催 化剂在脱除制备过程中加入的物理水有关。 1.4催化剂的还原 MW-612型催化剂的H2还原的特点是速度快，当利用甲醇还原时，受甲醇分子结构的影响，需采用较高的甲醇分压以利于甲醇的渗透和与催化剂表面的接触，所以适当的提高系统压力对催化剂还原时有益和必须的。还原实践证明，进口温度为180℃，催化剂可在较低甲醇浓度下完成还原反应。 1.4.1还原剂 甲醇水，甲醇：水=1：0.2~1，甲醇中不含氯、硫和油，水用去离子水。 1.4.2甲醇与水的比，刚开始时，利用较小的液空速，较高的甲醇含量，以利于氧化铜的还原和水分的排除，随着还原反应的进行，逐渐提高水的比例。甲醇、水的比例可根据流量泵的流量来调整，计量应准确，应根据反应床层的温度变化随时调整，防止催化剂床层飞温，造成催化剂活性的降低。 1.4.3还原温度
氧化锆基催化剂的制备及其氧还原催化性能 研究进展
Advances in Material Chemistry 材料化学前沿, 2015, 3(4), 61-67 Published Online October 2015 in Hans. https://www.360docs.net/doc/2a2294982.html,/journal/amc https://www.360docs.net/doc/2a2294982.html,/10.12677/amc.2015.34007 文章引用: 汪广进, 刘海, 龚春丽, 程凡, 文胜, 郑根稳. 氧化锆基催化剂的制备及其氧还原催化性能研究进展[J]. 材 Study Progress on the Preparation and Catalytic Performance of Zirconia for Oxygen Reduction Reaction Guangjin Wang, Hai Liu, Chunli Gong, Fan Cheng, Sheng Wen *, Genwen Zheng College of Chemistry and Materials Science, Hubei Engineering University, Xiaogan Hubei Received: Nov. 12th , 2015; accepted: Dec. 26th , 2015; published: Dec. 29th , 2015 Copyright ? 2015 by authors and Hans Publishers Inc. This work is licensed under the Creative Commons Attribution International License (CC BY). https://www.360docs.net/doc/2a2294982.html,/licenses/by/4.0/ Abstract Development of non-platinum catalysts for the renewable energy is urgent. Due to the excellent chemicaland electrochemical, zirconia is attracting abroad attention in the investigation of novel non-platinum catalysts. Therefore, this paper reviews the status of the preparation methods such as magnetron sputtering and dip-coating for zirconia, and summarizes the study progress of the non-stoichiometry zirconia, transition metal/non-transition metal doped zirconia, partially oxi-dized zirconium carbonitrides and pyrolyzed zirconium base chelates. At last, this paper also looks ahead at the development of zirconia based non-pltinum catalysts. Keywords Non-Platinum Metal Catalysts, Zirconia, Preparation Methods, Oxygen Reduction Reaction 氧化锆基催化剂的制备及其氧还原催化性能 研究进展 汪广进，刘 海，龚春丽，程 凡，文 胜*，郑根稳 湖北工程学院化学与材料科学学院，湖北 孝感 *通讯作者。
催化剂的再生方案二
催化剂的再生方案二 1、再生目的 GZ-10催化剂在正常运转过程中，催化剂上的积碳量会逐渐增加。催化剂上的积碳量达到一定程度时，需要进行催化剂再生以除去积碳恢复催化剂的活性。 2、再生方法 GZ-10催化剂再生方法有两种，一为器内再生，即催化剂在反应器中不卸出，直接采用含氧气体介质再生；另一种为器外再生方法，它是将待再生的失活催化剂从反应器中卸出，运送到专门的催化剂再生工厂进行再生。结合本装置以下论述器内蒸汽再生方法。 水蒸气再生 (1)反应系统准备工作 (a)液化气改进另一反应器，再生反应器切除，从安全阀付线或再生气线缓慢泄压，反应器底排污油，按再生流程拆加盲板。 (b)再生炉点火，蒸汽脱水进再生炉，蒸汽量在 4 000kg/h~7000kg/h. .(c)再生水蒸气至换热器管线配管完成并安装好孔板流量计、校好蒸汽、净化风流量表以及加热炉、反应器各温度点。 (d)在反应器出口装上两个气体采样口。 (e)联系调度、供热、供气保证瓦斯、蒸汽、风的供应，且蒸汽压力≮0.8MPa，净化风压力≮0.5MPa。 (2)水蒸气再生流程
反应器 空气 (3)再生操作条件 压力：常压 介质：水蒸汽+空气 最高床层温度：＜450℃ 注意：反应系统引入水蒸气前提条件是反应器催化剂床层温度必须大于200℃，禁止有液态水进入反应器内水击催化剂。 (4)操作步骤 (a)再生炉按规程点火升温，当炉膛温度升到300℃时，蒸汽先脱水，然后改入再生炉、经反应器在出口通过再生气除焦罐在高点放空，蒸汽量逐步提高到要求值。 (b)当反应器入口温度升到360℃时，开始升温，并缓慢通入空气，逐步提高氧含量到0.4～0.6v%，此时要严密注视温升变化。 (c)当床层温升≯10℃时，可以逐渐增加氧含量，每次增加0.2v%，最高≯1v%。 (d)当床层温升基本消失后，恒温1小时，确保温升基本消失，氧含量逐渐降至0.2v%，反应器入口以25～30℃/h的速度升至420℃恒温。 (e)床层温度基本稳定后，氧含量逐步增加到0.6～0.8v%，此时
催化剂装填及还原方案
催化剂装填方案 一、概述 二、原料液240方/小时 三、脱盐水：脱去氯化钠，氯离子可以使铜中毒，氯离子＜3ppm 本装置催化剂装填的质量直接关系到产品的质量，故必须细心、认真作好该项工作。 二、转化器的清洗和准备 1、转化器在装填催化剂前，必须确保导热油温度(240-270不能超过280度催化剂就失效了）通入转化器，在高温状态下转化器列管内不发生漏油，方可装填。 2、将转化器上、下封头拆下，先检查转化器器内上下封头、列管内、板管和花板上的铁锈杂物全部清除干净，必要时可进行酸洗、水洗，再擦净、吹干备用，要求无铁锈、无杂物。 3、下封头花板上按要求规格放2层12目丝网，往花板上堆满已经洗净吹干的Φ5～8mm的氧化铝瓷球，将瓷球上表面推平，要求瓷球上表面与转化器下花板面保持有一定高的空间10-15cm，仔细装好下封头，垫片必须用新的，保证一次安装成功。 三、催化剂的装填过程 1、准备 1）检查检修工具及防护用品是否齐全完好。 2）准备好装催化剂量杯、漏斗、标尺、称等专用工具。 3）对催化剂开桶进行质量检查，用6～10目的钢网筛将催化剂中的碎粉筛除备用。在运输或存库中不当受到污染或被水浸泡变质的催化剂一般不能使用。只有确认催化剂质量符合要求时，才能装入转化器内。 4）装填人员检查自己衣服口袋，不要携带手机、打火机、香烟、钥匙等物品上转化器。 2、装催化剂
1）卸下转化器上盖，再次检查转化器内是否干净，若不符合要求，要重新清扫干净。逐根检查反应管，看有无堵塞等异常现象。 2）逐根定体积（或重量）装填催化剂，并做记号，以免漏装或重装。（氧化铝瓷球）催化剂，氧化铜 3）装填时不能急于求成，以防出现架桥现象，当出现架桥时应作好标记，及时处理。 4）定量装填完后，再逐根检查有无漏装，当确认无漏装并已处理了架桥现象。如需要，再补充加装一遍，保证每根管内催化剂量基本相等。 5）当全部装填完毕后，用仪表空气吹净上管板，装好转化器上封头及管线。 6）装填完毕后，应对系统进行试压试漏。 四、核对装填数量，填写装填记录 五、装填催化剂要注意的事项 1、建设方，设计方，施工方代表各一人，现场负责计量，记录。 2、催化剂装填过程中会产生一些粉尘，装填中注意不要吸入粉尘，操作人员要戴口罩，要有足够的通风来降低粉尘的浓度，使之降至允许的程度。 3、粉尘不能进入眼睛，必要时应戴上防护镜。 4、当皮肤有可能长时间接触催化剂时，应戴上手套。 5、装填过程中，注意不要将杂物掉入列管内。 6、如遇天气变坏须用塑料布封紧上盖，待天气转好后继续装填。 急救： 1、当眼睛内含有粉尘时，用足够的水冲洗眼睛（睁开的）10分钟。 2、当皮肤接触难受时，用水和肥皂洗涤，大量饮水。
催化剂再生方案
催化剂再生方案 1. 催化剂再生点的判断 ①催化剂已连续运行了30天以上； ②反应温度提高到580℃以上，反应效果仍然没有明显改善； ③反应器温升较初期明显下降； ④碳四烯烃转化率下降明显，小于70%； ⑤装置的芳烃产率快速下降； ⑥反应液中的芳烃含量明显减少； ⑦气相中的氢气、乙烷、丙烷含量明显下降，丙烯含量增加到5%以上，丙烷含量降至5%以下； ⑧反应器的上下压差较开工初期明显偏高。 2. 催化剂末期操作注意事项 ①反应温度应逐步提高，随着温度的提高，结焦速度加快，催化剂活性下降速度加快； ②要密切注意反应气相中的碳四以上组分的含量，防止压缩机带液，如果发现压缩机带液严重，不管什么情况都应停止该套反应系统的运行，切换反应器； ③由于催化剂运行末期需要较高的反应温度，必然导致装置能耗上升，应根据经济性进行反应器的切换，而无需坚持运行到最后阶段； ④如果设备结焦严重，导致反应压力升高到设计值以上，或系统压力超过设备的设计压力，应立即降低进料量，必要时停止装置运行，按步骤切换反应器； 3. 催化剂寿命判断 每进行一次或几次催化剂再生后，催化剂的活性都会有微小的下降，反应器物料的初始温度都会有所提高，这个过程是缓慢的，也是正常的。但当反应器的投料温度始终必须维持在一个较高的水平上，否则无法达到产品质量及收率的要求，同时催化剂的单程运行周期低于7天（原料合格的情况下），催化剂各项性能指标较初期均有大幅度的下降，并且再生后仍不能改善，这时就应该考虑切换反应器或更换新的催化剂了。
在催化剂运行的末期，装置能耗升高，从经济效益的角度考虑，如果没有特殊情况，应考虑立即更换催化剂。 4. 催化剂再生 4.1 反应器的切换 4.1.1 待投料反应器的升温 待投料反应器用氮气置换后处于保压状态，待投料反应器的升温介质可以用氮气，具体步骤参考升温及干燥步骤以及反应系统投料两部分内容。由于本装置无循环干气，所以待投料反应器用氮气升温。 4.1.2 反应器的切换 （1）待投料反应器用氮气升温：将要投用且已经进行氮气置换合格的反应器按正常开工步骤升温并调整至正常操作，逐渐降低待再生反应器的进料负荷至30%，同时缓慢降低反应温度，降温速度不超过30℃/h。当反应温度降至300℃时，将进料负荷降至20%，当反应器内温度降至250℃以下且加热炉炉膛温度在300℃以下时，停止反应器进料，同时熄灭加热炉火嘴。注意新的反应器提高的负荷要与需要再生的反应器降低的负荷相对应，保持进料量的较小波动，尽量避免对后续冷箱系统的影响。 （2）将待再生反应系统现场改为再生流程并加装相应盲板，注意检查盲板位置，确认该系统与其它系统已完全隔离。 4.2 氮气置换 （1）待再生系统隔离确认无误后，打开E-1201A管程出口管线上放空阀门，向火炬系统泄压至0.05MPa。 （2）打开R-1201A入口管线上的氮气阀门，将系统充压至0.3Mpag。 （3）压力稳定后，打开E-1201A管程出口管线上放空阀门放空，将系统卸压至0.02Mpag。注意系统压力必须保持正压。 （4）关闭卸压阀门，系统重新充入氮气至0.3Mpag，将系统卸压至0.02Mpag。如此反复进行直至系统中可燃气含量符合要求（<0.1%合格）。 （5）氮气置换步骤完成后，将反应系统与再生系统连通起来。打开氮气流量控制器向系统充氮气，达到0.25Mpag时系统保压。
Ag在碱性介质中作氧还原催化剂综述
Ag在碱性介质中作氧还原催化剂综述 本文较为全面地归纳了氧还原反应中使用的各种银基催化剂：纯银、碳载银、银合金、银-过渡金属氧化物。论述了催化剂的机理、优缺点。此外，简要阐述了银基催化剂的一些合成方法，并介绍了催化剂的形貌、PH值、成分对氧还原反应的影响，最后对银基催化剂的研究现状进行了小结并指出今后可能应用的领域，展示出良好的应用前景。 一、在碱性介质中的ORR机理 在碱性溶液中，Yeager认为ORR主要有4e和2e两种反应途径： (1) 直接4e 反应途径 O2＋2H2O＋4e→4OH－ψ°＝0.401 V a (2) 2e-2e 逐步反应途径 O2＋H2O＋2e→ HO2－＋OH－ψ°＝－0.065 V b HO2－＋H2O＋2e→3OH－ψ°＝0.867 V c 中间产物HO2－或可发生歧化反应 2HO2－→2OH－＋O2 d 反应b, c合起来即是反应a, 因此这种反应途径又可叫做准4e反应途径或连续4e反应途径,其中, 反应c被认为是速控步骤. 如果ORR按2e-2e逐步反应途径进行, 则将主要面临两个问题: (1) 若反应c没有进行,则阴极反应的转移电子数减半, 能量密度降低; 而且电池的输出电压、功率性能也相应下降, (2)在碱性溶液中稳定的HO2－容易在催化剂的作用下发生反应d, 从而降低催化剂活性。所以, 能直接催化氧还原按反应a的途径进行就显得尤为重要; 另一方面, 考虑到燃料电池的实用化, 催化材料也应具有在碱性溶液中寿命长和制作成本低、储量丰富等特点, 而在上述的催化材料中,银是少数同时具有上述三项优点的催化材料之一。但是,
Ag 的这种4e反应途径与Pt还是有区别的,已有研究表明Ag在催化还原氧的过程中有过氧化氢产物, 在卤素离子的影响下, 这种现象就更加明显。除此之外, Ag不仅具有良好的耐碱性, 而且在碱性电解质中随着OH－升高(0.1～11.1 mol/L)反而能提升Ag的催化活性。比如: ORR还原产物为OH－而基本不生成HO2－, 当在较高浓度碱性电解质中Ag电极催化ORR的性能要优于Pt的催化性能, 且Ag的质量密度约为Pt的一半, 则同样的载量, Ag的比表面积将大于Pt, 有利于增大表观总电流。 1.PH值的影响 之前的研究表明，对于像Pt和Ag这样的金属，ORR的速率决定步骤是: O2a + e- O2- ; ψ°＝0.562±0.03V e 在Ag(111)表面，此步骤e的电势值在PH=0至13之间并不随PH值增大而改变，体现出PH 的独立性，导致e步骤的反应过电势η值只从PH=0的1.53V减小到PH=14的0.7V。在e步骤后，ORR发生的是直接生成OH-或者生成中间产物HO2-。我们可通过Tafel曲线来揭示这个现象：基于催化剂为Pt的过电势，Tafel曲线中出现了两个明显的区域：在低过电势区域中，曲线斜率为-60mV/dec，表现出-30mV/PH单元的依赖性；而在高过电势区域中，曲线斜率为-120mV/dec,并无PH值的依赖性。在低过电势区域，Tafel斜率-60mV/dec，是由ORR 中间产物的而引起的氧化物中间物覆盖在Pt催化剂表面，呈现出的是Temkin吸附等温线。在高电势区域，Tafel斜率为-120mV/dec，吸附主要由Langmur吸附等温线控制，在此电位之下，主要的氧化物都都消失。类似Pt，碱性电解质中，在Ag的表面发生ORR同样是4e 过程，反应顺序一样，Tafel曲线也同样具有两个明显的斜率区域，因此，基于实验数据，有利地证明Ag作为催化剂的机理和Pt类似。但不同的是在Pt催化剂中，Pt在低的过电势时呈现出强的PH值依赖性，而Ag却没有PH的依赖性。所以，当PH值升高时，更有利于许多
氧还原催化剂研究进展
氧还原催化剂研究进展 摘要 虽然经过半个多世纪对研究,人们对氧电极反应取得了很多原子、分子水平上的认识,但是对氧还原的高超电势的起源、催化剂的氧还原活性与结构的内在关系等问题,?还没有清晰的认识。其主要原因是一方面氧还原反应是一个涉及4电子转移、多步骤的复杂反应,人们在研究中并没有仔细考究常用于研究纳米电催化剂的氧还原反应活性的薄膜旋转圆盘电极技术是否切实可靠。 非贵金属氧还原催化剂是近年来低温燃料电池最受关注的研究热点之一。本文回顾了燃料电池用非贵金属氧还原催化剂方面的研究进展，总结了提高催化活性和稳定性、降低催化剂制备成本、催化剂制备工艺和新型非贵金属氧还原催化剂设计等方面所取得的研究结果。对非贵金属氧还原催化剂亟待解决的问题和发展趋势提出自己的看法。 关键词：燃料电池；非贵金属催化剂；氧还原反应；电化学性能 Abstract However, no consensus on ORR mechanism and key factors which
limits ORR ki'netics has been reached so far.This is probably due to, on one hand, ORR is a reaction involves 4 electron, multiple step complex process, on the other hand, some misunderstanding exists on using thin film rotating disk electrode method, the key technique used for evaluating nanocatalysts activity for ORR. In recent years，non-precious metal oxygen reduction catalysts have gained particular interest for fuel cells. This paper presents the research progress of non-precious metal oxygen reduction catalysts with focus on the effort to improve the activity and durability of the catalysts，to decrease cost of the catalysts，and to develop novel non-precious metal catalysts. The urgent problems and future research focuses for non-precious metal oxygen reduction catalysts are also proposed. Key words：fuel cells；non-precious metal catalysts；oxygen reduction reaction；electrochemical performance 一、绪论 1.1氧还原电催化研究背景
合成催化剂钝化方案
京宝新奥合成催化剂钝化方案 编制 批准： 河南京宝新奥新能源有限公司 2014年5月26日 合成催化剂钝化方案 京宝新奥合成催化剂钝化方案 由于一、三段反应器内部的催化剂活性下降比较明显，已经满足不了长周期稳定运行，根据新一段反应器准备情况和生产实际情况，决定在这次大修中将一三段反应器的催化剂进行更换，由于二段反应器中的催化剂不更换，要对二段反应器的催化剂进行保护，所以给一三段反应器催化剂钝化带来了难度，为了保证二段反应器催化剂不受氧化，一三段催化剂顺利进行钝化，特制订次钝化方案。 1. 准备工作： 1.1合成系统置换降温结束 1.2对二段反应器进、出口和循环气进口加上盲板 1.3精脱硫出口阀后加盲板 1.4钝化用的氮气、仪表空气等已准备完毕
1.5确认分析条件具备每30 分钟分析一次反应器进出口气体的能力。 2. 钝化步骤 2.1将反应器R0302隔离出系统，氮气吹扫置换R301和R303,检测反应器出口气体 CO+H含量，确定CO+H含量冬0. 5%之后才进行钝化。 2.2建立反应器到循环压缩机的循环圈，合成系统开始做氮气循环，此时系统压力保持在0.5Mpa 以下。 2.3利用仪表空气向系统内补入氧气。开始通入氧气时，反应器进口处取样中 氧含量应低于0.2%，密切观察反应器床层温度变化，如有温度上升，在床层温度略有下降或稳定时才可以继续加大氧气加入量。在反应器进口氧气含量小于1%之前，每次以0.2%的速度递增氧气含量。 2.4整个钝化过程中，应该保持反应器床层温度低于60 C，每次增加氧气含量 的时候，应保持催化剂床层瞬时温升小于5°C。 2.5密切注意反应器床层热点下移的情况。当反应器进口处氧气含量高于8-10% 时，可以适当提高氧气补入速度，但仍要注意上述要求。 2.6逐步提高反应器进口氧气含量，直至反应器出口氧气含量大于20%，进出口氧气含量相同时，钝化结束。 2.7催化剂钝化过程中可以保持一定排放量，以控制系统压力稳定，钝化后期可以适当减少氮气用量。
一氧化碳与二氧化碳转化催化剂
一氧化碳和二氧化碳转化催化剂 一、一氧化碳转化催化剂 随着石油资源的不断消耗、能源问题的日益加剧，研究和开发新的能源体系迫在眉睫。由天然气或煤气化生产合成气（CO+H 2 ），合成气再催化转化合成低碳醇等清洁燃料成为国内外能源化工领域的研究热点。由合成气选择催化合成低碳混合醇是当前C1化学领域十分活跃的研究课题之一。 CO加氢合成低碳醇反应过程通常伴随着甲醇、烃类和CO 2等副产物的生成，高选择性和高活性并具有优良稳定性的催化剂的设计与开发是低碳醇合成技术的关键。 目前研究相对比较集中的催化剂体系主要有改性的甲醇合成催化剂、Cu-Co 基以及
MoS 2 基催化剂体系等。 催化剂研究的重点在于探索活性中心的最佳匹配、构效关系及合成低碳醇的选择性规律等方面，旨在提高低碳醇合成过程的单程转化率、C 2+ OH 选择性和醇产率等。 1改性甲醇合成催化剂 对甲醇合成催化剂Zn-Cr、Cu-Zn 通过添加碱金属助剂改性可获得低碳混合醇。其中改性的Zn-Cr 催化剂操作条件苛刻，要求在高温（350～450 ℃）、高压（12～16 MPa）下进行，具有最大异丁醇选择性。而改进的Cu-Zn 则为低温低压下碱金属促进的甲醇合成催化剂，对合成气转化具有较高的转化率。
关于改性的Zn-Cr 催化剂，主要是K 或Cs 促进的Zn/Cr 尖晶石结构催化剂，碱金属K、Cs 的添加，尤其是Cs 助剂可显著提高目标产物的生成速率。 催化剂的研究通常发生在气固相间，通过对超临界流体中Zn-Cr-K 催化剂上合成气制低碳醇的研究，发现超临界相的存在有利于提高CO 转化率，促进碳链增长，提高C 2＋OH含量，且催化剂对生成醇的选择性随反应温度的变化缓慢。 碱金属的添加也可促使Cu-Zn甲醇合成催化剂上生成低碳醇，其中Cs 是最好的助剂，Rb 和K 次之，但K 价
Fe-NC氧还原电催化剂的设计制备及性能研究
Fe-N/C氧还原电催化剂的设计制备及性能研究电化学氧还原反应在燃料电池和金属-空气电池等可再生能源储存和转换系统中扮演着重要作用。缓慢的氧还原反应动力学需要催化剂。到目前为止,铂贵金属是活性最高的氧还原催化剂。 然而,昂贵的价格,对甲醇和CO敏感和稳定性差阻碍其大规模广泛应用。为突破这个瓶颈,很多研究工作致力于探索具有高活性和稳定性的非贵金属催化剂。在已发现的不含贵金属的催化剂中,过渡金属和氮掺杂的碳材料(M-N/C)被认为 是特别有前途的氧还原催化剂,因为它们的元素丰度高、低成本、低环境影响和较高的活性。 本论文主要主要是针对铁和氮共掺杂碳材料的设计、合成和性能进行了深入研究。本论文具体内容如下:选择两端含吡啶氮的有机分子btcpb作为配体与铁(Ⅱ)配位,形成类似配位聚合物的配合物,在不需要外加碳载体的情况下,煅烧得到自支撑Fe-N/C催化剂。结果表明,700℃煅烧的催化剂(Fe-N/C-700)活性最好。 碱性条件下,半波电势840 mV,高于商业铂-碳催化剂;酸性条件下,起始电位和半波电位均可比与商业Pt/C催化剂。同时,该催化剂在碱性和酸性溶液中都显示了优异的循环稳定性和良好的甲醇耐受性能。除此之外,该材料充当锌-空电池的空气阴极,在5 mA cm-2电流密度时,电池的容量达到727 mA hg-1。 持续放电110 h,也没有明显电压损失,表明该材料具有很强的应用前景。报道了 Fe3C纳米颗粒修饰,金属铁和氮掺杂碳的复合物的简单高效大规模制备, 以铁-邻菲罗琳配合物和二氰二胺为前驱物,高温煅烧。800 ℃条件下得到的催化剂显示出极好的氧还原活性,碱性溶液中的起始电位和半波电位高达0.99和 0.86 V,远高于商业铂-碳。
合成氨催化剂升温还原方案
合成催化剂升温还原方案 一、催化剂还原前的准备工作 1、合成单元的气密试验工作已结束。甲烷化升温还原结束。 2 、各设备、调节阀、仪表元件等均处于良好状态。 3、合成回路进行氮气置换合格，合成塔吹除后，压缩机采用氮气进行系统循环，并清除过滤器中的催化剂灰。 4、排氨水的临时管道配置结束，稀氨水接收装置具备接收氨水的条件。 5 、化验室具备分析还原水汽浓度和气体成分等条件各分析仪器齐备；水汽浓度取样接管、出水取样点接管畅通。 6 、开工加热电炉具备投入运行的条件。电加热器和调压设备要处于完好状态，使用时要选派专业人员监护。 7 、对所有连接处进行检查，确认无泄漏。 8、公布升温还原方案，宣布升温还原的临时专门组织领导机构。 9、合成圈内检测仪表符合开车要求，内套管插入以前必须用化学溶剂（无水酒精等）擦洗，确保测温准确无误。 10、向已经置换并做了气密试验的系统充氨，使循环气中氨含量＞1%。 11、向系统补入合格的新鲜气，压力5.0MPa。 二、催化剂的升温还原 1、第一床层为轴向层，从常温升至350℃，用8小时，每小时40~45℃，合成回路的操作压力为5MPa左右。 2、气量由压缩机和合成塔前的主阀、放空阀等控制，在满足升温速率的情况下，尽量提高空速，只要电炉功率允许，循环机最多开4台17m3/min机。 3、热负荷由开工加热电炉提供，应根据设计单位提出的对加热电炉安全气量的要求进行操作，在容许的条件下加大电路功率，提高床层温度。 4、一层催化剂温度达到350℃，开始分析水汽浓度，每小时一次，严格控制出口气体中水汽浓度小于1.5g/m3 三、还原初期 从350-420℃为催化剂还原初期 1、当催化剂床层温度达到300℃左右，催化剂便进入还原初期。此时催化剂开始出水。当达到350℃以上，出水已十分明显。应加大水汽浓度分析频率，建议每半个小时分析一次。并每两个小时测定一次进口气体中水汽含量。入塔气体水汽浓度越低越好，最大不得超过0.2g/m3。 2 、从300℃逐渐升至360℃，控制升温速率为10~15℃/h，合成回路压力
甲醇催化剂升温还原方案
甲醇催化剂升温还原方案 一、编写依据： 1、《NC307型甲醇触媒使用说明书》（南化集团研究院编订）。 2、《化学工业大中型装置试车工作规范》（HGJ231-91）。 3、《化工装置实用操作技术指南》。 4．榆林醋酸厂合成（80）、氢回收（803）及压缩机管道仪表流程图（华陆工程科技有限公司）。 二、检查确认工作： 1、检查设备、管道、阀门安装是否正确，盲板安装是否正确。 2、设备、管道吹除合格，机泵单体试车合格，R2001壳程及V2001清洗、试漏已完成。 3、触媒装填完毕。 4、系统气密性试验合格、氮气置换合格，系统氮气保压在0.45 Mpa。 5、系统内安全阀、仪表及安全联锁系统调校合格，功能正常。 6、检查消防、气防器材等安全设施是否齐全、好用。 7、公用工程（冷却水、脱盐水、高压密封水、N 2 、高压过热蒸汽、仪表空气、电）已按要求供给。 8、通知质检中心作好合成工序开车前的各项分析准备工作。 9、在X2001中配好5%（wt.）Na 3PO 4 溶液待用。 三. 触媒升温还原： 1、准备工作： ①合成系统N 2 置换合格且保压至0.45Mpa。 ② C2001处于备用状态，公用工程供应正常。 ③现场联络及通信设施齐全，检验合格，灵敏好用。 ④分析仪器、仪表、称量器具、各种图表、报表已作好准备。 ⑤净化工段(或一期可以提供富氢气)能提供合格净化气。 ⑥检查应开阀门： A、锅炉给水总阀（双阀间盲板倒通），V2001A/B蒸气出口截止阀，HV20001
及其前切断阀。 B、LV20002前切断阀， FG20001前后切断阀， V2302粗甲醇进口阀。 C、 PSV2001、PSV2002、PSV2003、PSV2004根部截止阀。 D、各压力表、流量计、分析表、液位计根部截止阀。 ⑦检查应关阀门： A、C2001新鲜气进气总阀及其旁路阀（双阀间盲板倒通）。 B、LN-20002-11/2″管线上充氮双阀（盲板倒通），LN-20003-11/2″管线上充氮双阀（盲板倒通）。 C、X2001加药管线进V2001双阀，LV20001前后切断阀及其旁路阀，PV20002 前后切断阀及其旁路阀，Z2001蒸汽进口双阀。 D、V2001、V2002、V2003放空双阀及排污双阀。 E、LV20002后切断阀及其旁路阀，LV20003前后切断阀及其旁路阀； F、弛放气进T2201总阀， G、IA-20002-25-1″管线上仪表空气双阀（盲板倒盲）。 H、各设备、管线、自调阀组导淋阀，各取样管线阀门。 2、分别打开LV20001及其前后切断阀，给V2001加入常温锅炉水，汽包液位涨至50%后关闭LV20001。（若进汽包锅炉水温度偏高，可通过临时软管，经由LV20001阀组导淋处加入高压密封水。） 3、E2002A/B投循环水，注意高点排气。 4、触媒升温还原步骤（触媒型号NC307）： ①联系调度开启C2001，通过C2001防喘振阀及HV20001控制系统压力在0.5～ 循环。 1.0 Mpa，两塔空速1000～1500h-1，合成回路建立N 2 ②引3.75 Mpa过热蒸汽至Z2001进口阀前，微开前切断阀，由导淋处排水，暖管30分钟后关导淋，打开喷射器前阀及喷射器手轮，按触媒升温还原进度表要求调节合成塔升温速率。 ③升温还原进度表：
制氢装置转化中变催化剂还原方案
制氢装置转化中变催化剂还原方案 注： 此过程还需催化剂厂家确认。 6.2.1转化催化剂还原的步骤 (M)-确认转化催化剂达到还原条件： 转化入口温度480-520℃，出口温度为820±10℃ 水蒸汽量为正常负荷的50%，约控制在8t/h左右 氢气纯度>90% 中变床层温度稳定在250℃ [P]-由管GH-2101引外来开工用氢入原料气压缩机入口分液罐D-2101，开始配氢量100-200Nm3/h，然后根据情况慢慢增加。 [I]-配氢后要密切注意系统压力，若由于配氢量增加造成系统压力升高时，要及时放空到火炬线。 [I]-分析转化入口气中氢气浓度，由2％开始，每次依次增加2％，若转化和中变温升都不明显则将氢气浓度继续提高2％，直到循环气中的氢气含量达到20％后，每次增加10％，继续配氢，直到循环气中的氢气含量达到60％以上。注意循环气中氢浓度达到20%以后，每次提高氢气浓度时都相应要把配蒸汽量提高，维持H2O/H2比值在5-7之间。
相应浓度下的配入蒸汽量可参考如下计算： 氮氢气循环量按5000Nm3/h计，H2O/H2比按 5-7计算 最小配汽量kg/h=5000×H2%×5×18/22.4 最大配汽量kg/h=5000×H2%×7×18/22.4 [I]-转化催化剂还原升温控制表： 温度范围（℃）升温速度 （℃/h） 时间（h） 累计时间 （h） 常温～130 10 10 10 130 恒温10 20 130～220 10-15 8 28 220 恒温10 38 220～350 10 12 50 350 恒温10 60 350～800 30 15 75 [I]-转化催化剂还原升温曲线：
CN-20、Z204、Z205转化催化剂装填开车方案资料
CN-20、Z204、Z205 转化催化剂升温还原技术要求 西南化工研究设计院 四川天一科技股份有限公司 2010.7
转化催化剂升温还原技术要求 “技术要求”是转化催化剂在投入工业运转过程中的技术要点，用以协助操作人员使催化剂达到理想的效果，不涉及工厂具体的操作步骤及操作细节如阀门等。操作应以工程设计文件规范为准。 “技术要求”所叙述的是工厂在一、二段转化设备进行催化剂装填、烘炉，用惰性气体置换系统后所进行的转化催化剂的升温、还原、放硫、投运等化工单元操作。 “技术要求”中所列的升温速度是根据装置在进行原始开车时耐火材料及设备的要求而制定的。转化催化剂本身的升温速度无特殊要求。重复开车时，可以采用快速升温还原方案。
一、转化催化剂的升温 1、空气（或氮气）升温 (1)目的：以空气（或氮气）为介质将催化剂床层温度加热到200℃，不得 超过250℃。 转化催化剂是以金属Ni为活性组份的，因为Ni再氧化时放出的热量会使催化剂床层的温度升高到足以使催化剂熔融或使容器损坏的程度，因此镍催化剂不应在200℃以上温度与空气接触。 （2）操作要点 a、升温速度控制为～20℃/h，升温用空气由压缩机供应，压力控制在0.3～ 0.5Mpa，流量：设计量的50％； b、空气升温的热源来自加热炉，根据升温要求用调节烧嘴燃料气量及开启烧嘴个数调节控制； c、空气升温最终温度为转化出口温度达到200℃。 2、蒸汽升温 （1）.目的：以蒸汽为介质，将转化炉催化剂出口温度提高到650～700℃。 （2）.操作要点 a、升温速度：30～50℃/h，流量： >50%（设计流量），控制转化出口压力 0.5～0.8Mpa； b、需待转化炉出口温度高于当时压力下的蒸汽露点50℃，才能将空气升温切换为蒸汽升温，防止因蒸汽冷凝损坏催化剂； c、蒸汽已作为加热介质后，需注意系统低点导淋及时排除冷凝水； d、当蒸汽升温至转化炉出口温度大于500℃时，应控制升温速度及升温时间，避免因在高温蒸汽状态下停留时间过长而损坏催化剂； e、蒸汽升温的热源来自于加热炉的蒸汽盘管。 二、转化催化剂的还原 1、目的 催化剂产品是以氧化镍形式提供的，金属镍才具有活性，因此在使用前，
催化剂卸剂实施方案
催化剂卸剂实施方案
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工程代号 密级重要 专业代号目录号 ××××公司二联合装置催化剂装卸方案 编制： 审核： 批准： ××××清洗有限公司 二0一五年月
目录 1．工程概况------------------------------------3 2．编制依据------------------------------------4 3．施工前的准备--------------------------------4 4．卸剂----------------------------------------6 5．装剂前的准备工作----------------------------8 6．施工要求及注意事项--------------------------9 7．吸附剂的装填-------------------------------10 8．技术管理及质量管理-------------------------11 9．施工进度计划-------------------------------11 10．安全保证措施-------------------------------12 11．甲方配合要求-------------------------------12 12．其它事项-----------------------------------12
一、工程概况 1、简单介绍 ××××公司（下称甲方）××车间重整、二加氢、三加氢装置是属于高温高压有毒装置。原有催化剂在设备内已运行数年，根据生产及工艺需要，××公司委托我公司对该项目反应器内的催化剂进行撇剂、卸剂、内构件拆装及催化剂回装等工作。工程计划于2015年月开工。施工过程在无氧有毒环境中作业，为保证该工程安全、顺利、高质、按期完成，特制定本方案。 2、工程量介绍 检修项目名 称 所属装置检修内容装卸剂量备注 R101. R202. R203. R204 重整R101为撇头 处理 保护剂 GSK-19 3T 撇头需无氧 作业 R201. R202. R203. R204 内构件及催 化剂卸装 R201 PRT-C 1780Kg 卸剂不需无 氧作业，装 剂需无氧作 业 R202 PRT-C 2660Kg R203 PRT-D 4240Kg R204 PRT-D 9345Kg R2501 二加氢内构件拆装 及催化剂卸 装RS-1000催化 剂82.1t RG-1保护剂 3.5t 瓷球 16.2t 上、中部卸 剂需无氧作 业，下部卸 剂不需无氧 作业，装剂 需无氧作业 R19201 三加氢内构件拆装 及催化剂卸 装RGO-2 6.3t 瓷球3.6t 卸剂不需无 氧作业，装 剂需无氧作 业