旋挖灌注桩施工解决方案

XXXXX工程

旋挖灌注桩施工方案

编制：

审核：

审批：

XXXXXXX有限公司

2XXX年XX月XX日

目录

一、编制依据 ............................................................................................................... - 2 -

二、工程概况 ............................................................................................................... - 2 -

2.1、工程地质情况.............................................................................................. - 3 -

三、施工准备 ............................................................................................................... - 4 -

3.1技术准备......................................................................................................... - 4 -

3.2施工部署及工期安排..................................................................................... - 4 -

3.3劳动力需要量计划及主要施工机具计划..................................................... - 5 -

四、主要施工方法及措施： ....................................................................................... - 6 -

4.1工艺流程......................................................................................................... - 6 -

4.2施工要求及注意事项..................................................................................... - 7 -

五、质量保证技术措施 ............................................................................................. - 12 -

六、事故预防及处理措施 ......................................................................................... - 14 -

七、安全保证措施及管理 ......................................................................................... - 19 -

八、文明施工措施 ..................................................................................................... - 20 -

九、工期保证措施 ..................................................................................................... - 20 -

一、编制依据

1.1、XXXX工程施工合同、施工图纸及相关文件；

1.2、勘察院提供的《XXXXX工程项目岩土工程勘察报告》；

1.3、国家现行施工验收规范、标准及XX省XX市XX县的有关施工规定；

1.4、根据工程特点、施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件等综合因素的分析；

1.5、本公司现有的劳动力、技术、机械设备能力和施工管理经验；

1.6、本公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001标准质量/环境/职业安全健康管理体系程序文件；

1.7、本施工组织设计主要依据以下技术标准及验收规范：

（1）《工程测量规范》GB50026-2007

（2）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

（3）《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002

（4）《混凝土质量控制标准》GB50164-92

（5）《混凝土泵送技术规程》JGJ/T10-95

（6）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

（7）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

（8）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

二、工程概况

建筑名称：XXX工程

建设单位：XXX有限公司

设计单位：XXX有限公司

勘察单位：XXX勘察院

监理单位：XXX有限公司

施工单位：XXX有限公司

本工程位于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。总用地面积为22145.74m2，建筑占地面积为5326.78 m2，总建筑面积为83171.93 m2（其中地上建筑面积68121.12m2、地下建筑面积15050.81m2）。地下一层，地上由6

栋主楼（17~32层）、一栋裙楼（2层）组成。

本工程基础设计为旋挖灌注桩基础。13~19#楼地下室共385根，桩径为800mm、1000mm、1200mm三种，有效桩长为7m～47m不等，桩身混凝土等级为C35，桩端持力层为中风化花岗岩，桩端全截面进入持力层内的最小深度为1米。

拟建建筑物主要结构特征表

2.1、工程地质情况

根据区域地质资料，拟建场地及其附近无活动性的断裂通过，不必考虑活动性断裂的影响；场地基底由花岗岩构成，场地内及其附近无人为地下工程活动，不存在岩溶作用，不会产生地面塌陷、地裂缝等地质灾害，场地稳定性好。

根据钻探揭示情况，场地自上而下地层依次为：①素填土（Qml）、②粉质粘土（Q4al+pl）、③残积砂质粘性土（Qel）、④全风化花岗岩（γ5）、⑤砂土状强风化花岗岩（γ5）、⑥碎块状强风化花岗岩（γ5）、⑦中风化花岗岩（γ5）。

拟建工程场地地下水主要赋存和运移于①素填土的孔隙中、③残积砂质粘性土及其下全～碎块状强风化花岗岩（④～⑥）的孔隙、网状裂隙中以及⑦中风化花岗岩基岩裂隙中。

地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水条

件下具微腐蚀性。地基浅部分布软弱填土①、淤泥质土②b层，且部分地段还分布有轻微液化砂土。按《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的第4.1.1条及其条文说明：评价本场地属对建筑抗震不利地段。

三、施工准备

3.1技术准备

3.1.1、熟悉和会审施工图纸。在工程施工前，应组织技术人员认真学习阅读施工图纸，了解图纸中是否有相互矛盾及不清楚的施工工艺，了解用料的全面供应，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。

3.1.2、编制冲孔灌注桩施工方案、编制施工图预算，安排材料计划和资金计划等。施工图预算是根据施工图纸计算的分部分项工程量及施工定额规定的分项消耗额限量，反映为完成一个单位工程所需用的经济文件，包括工程量，人工数量，材料耗用量，大型机械设备的机种和台班数量，根据有关规定计算的其它有关资料以及降低成本措施等内容。及时编制施工预算，对任务的安排落实，材料计划、人工计划、竣工决算，经济分析，成本核算具有重要的指导作用。

3.1.3、技术交底，工程开工前，工程负责人应分别组织参加施工的人员进行技术安全交底，向他们阐明设计意图，施工操作规程和方法。项目经理向工长交底必须细致齐全，并结合具体操作部位、关键部位的质量要求，操作要点及注意事项进行详细的交底。工长接受交底后要认真、反复地向操作班组进行交底，交底以书面形式表达，必要时作图表、样板示范操作等方法加以说明，交底人、接受交底人均必须签字。班组长在接受交底后，要组织落实认真贯彻执行。

3.1.4、桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理。以保证施工机械正常作业。

3.1.5、熟悉场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

3.1.6、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。

3.1.7、冲孔桩施工应采用间隔冲孔，桩基浇筑混凝土3天内，大型车辆不准从周边行驶。以免挤压桩身，造成桩身断裂。

3.2施工部署及工期安排

由于本项目桩位基本集中在主楼与裙楼位置，且楼桩位较密集、地下室桩间距较大，故主将二期工程施工范围按地下室后浇带划分为4个施工区域，1区含13#、14#楼及周边地下室，2区含16#楼及周边地下室，3区含17#、18#、19#楼及周边地下室，4区含15#楼及周边地下室。依次按分区流水作业，采用主楼桩与地下室桩结合施工。计划完成本工程桩基施工有效工期约为60天。分区详下图：

3.3劳动力需要量计划及主要施工机具计划

项目部本着合理利用资源，精简实干的原则，安排计划冲孔灌注桩施工期间所需劳动力和机械用量。主要劳动力、施工机具用量见下表。

3.3.1、主要劳动力用量计划表：

项目工种人数

桩基工程

机长 4 混凝土灌注工8 电焊工8 测量员1

机修工 4 压浆泵手 2 压浆操作人员 2

3.3.2、主要施工机具、仪器计划表

四、主要施工方法及措施：

4.1工艺流程

4.2施工要求及注意事项

4.2.1 、前期准备

施工前期准备泥浆池应挖在靠近主楼附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻烦。首先利用推土机进行场地平整，设备进场后进行安装调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。

4.2.2、桩位测量：

依据总平面图，桩基平面图，由测量工程师放线，首先测设各轴线位置，用木桩标出各轴线的位置，复核无误根据桩位平面布置图测各桩的位置，并插入30~50cm钢筋为标记，钢筋头埋入地下，做明显标记，以免桩机移动或混凝土运送车碰撞移动，桩位偏差垂直允许垂轴线方向为1/6d，沿轴线方向为1/4d。

4.2.3、埋设护筒：

护筒用5mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m～2.3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点

位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm 范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。

挖埋式护筒(示意)

4.2.4、钻机就位钻孔

钢护筒埋设完成后，据现场实际情况铺设钢板，钻机就可就位，钻机摆放到位后利用系统对钻机进行桅杆调直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表表7-81

（1）施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不到要求，及时抛填粘土，通过

钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆指标满足要求。

（2）泥浆护壁应符合下列规定：

a、施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

b、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

c、施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆基本晒干后，同干土拌和挖运出场。

（3）钻进过程中必须严格按照操作要求进行钻孔，根据不同地层控制好旋挖钻机钻进速度，且控制泥浆面的高度施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.5m以上。钻进过程中要检查成孔的垂直度情况，及时改正旋挖钻机的桅杆垂直度。

4.2.5、定岩

钻进直到设计要求的持力层后取样保存并报项目技术人员、地勘及监理确认。

4.2.6、扩盘

旋挖钻机成孔至持力层后，换上机械扩大头，机台调平校正垂直度，下钻至孔底进行旋扩，完成支承盘的施工。

4.2.7、清孔

（1）钻孔至设计标高后，第一次清孔采用平底捞砂斗，在清孔过程中应注意控制孔底沉渣、泥浆的各项指标。

（2）本工程采取终孔后和混凝土开浇前二次清孔。清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复挖除孔底松碴和沉碴，节省清孔时间；再用捞碴筒捞碴，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可彻底清除孔底沉碴，清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s,孔底沉碴厚度小于100mm。如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证同意后方可进行下道工序。

4.2.8、钢筋笼制作与吊装

（1）钢筋笼制作

钢筋笼在现场加工制作，按原材长度制作钢筋笼，钢筋接头采用单面搭接焊，桩身钢筋笼主筋采用16T汽车起吊，在桩孔口现场焊接，接头形式为电弧单面搭接焊或帮条单面焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度≥10d。加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E50焊条；螺旋箍与主筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，且接头位置错接头应相互错开35d,且不少于500。钢筋笼每间隔2米焊接保护层定位钢筋，保护层厚度50mm。

钢筋笼制作允许偏差

（2）钢筋笼吊装入孔

钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。

钢筋笼起吊入孔过程中插接桩侧压浆阀，钢筋笼最后就位前焊接桩空孔段压浆导管，吊装就位前应检查后注浆导管是否通畅。

钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊。

4.2.9、灌注混凝土

钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足≤50mm规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于

40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。

灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径250mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.0~6.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。

首批砼储备量计算：

V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)

V-漏斗与储料槽容量；

h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=HWρW /ρC；

Hc-钻孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为0.8m，h3为0.3-0.5 m ，当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；

HW-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度（m）；

D-钻孔直径（1m）；

d-导管直径，250mm；

ρw-孔内水或泥浆的密度，取1.2t/m3；

ρC-砼拌合物密度，取2.4（t/m3）。

以22M桩长为例，由上式计算首批灌注混凝土用量不得小于1.24M3：

h2取1m，h3取0.5m

h1= HWρ/ρC =20.5m×1.2㎏/m3÷2.4㎏/m3=10.25m；

V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)

=16.25×3.14×0.252÷4+1.5×3.14×12÷4

=1.24m3

开始灌注砼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。砼超灌高度为1.0m，人工凿除泛浆100cm，保证暴露的桩顶砼达到设计强度等级。

桩身充盈系数大于1.1。灌注桩每灌筑50m3应有一组试块，小于50m3的桩应每根桩有一组试块。

桩混凝土灌注完毕，注浆管应插有明显分辨标识，并覆盖。

五、质量保证技术措施

5.1、认真做好原材料检验工作，材料进场要有产品出厂合格证，并按规定抽样送检，合格后方能使用；

5.2、混凝土应严格执行配合比要求，试块按规定进行养护并按期送试验室试验；

5.3、施工过程由主管施工员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校

对，经复核校对无误后，方可进行下一工序的施工；

5.4、施工过程中，及时做好隐蔽工程验收工作，并记录和整理有关资料；

5.5、切实执行工人班组自检、互检、交接检制度，施工员、质安员要进行经常性检查，及时发现消除隐患，并做好记录；

5.6、项目经理部每星期检查一次，并开例会总结施工质量情况；

5.7、钢筋严格按施工图纸和相关规范抽料并进行复核，安装时保护层厚度符合设计要求，接头位置以及同一截面的接头数量应符合规范要求；

5.8、桩身浇注时严格控制砼坍落度；

5.9、质量检验标准及检测方法

5.10、工程桩抽样检测方法及数量

六、事故预防及处理措施

6.1、坍孔

原因分析：

⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。

⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。

⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。

⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。

⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。

⑹泥浆比重偏小。

⑺成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。

⑻在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。

⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。

预防措施：

⑴埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土

进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。

⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位2.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。

⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。

⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。

⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。

⑹钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。

⑺尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。

6.2、钻孔漏浆

原因分析：

⑴护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。

⑵护筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。

⑶当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位。

⑷发生坍孔情况。

预防措施：

⑴成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80－120cm）。

⑵在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。

⑶加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护

壁效果。

⑷当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。

6.3、成孔偏斜

原因分析：

⑴施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

⑵钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。

⑶钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

⑷有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

预防措施：

⑴钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

⑵场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。

⑶机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。

⑷钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。

⑸遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。

⑹钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。

⑺钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。

6.4、缩孔

原因分析：

⑴软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。

⑵塑性土膨胀，造成缩孔。

预防措施：

成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

6.5、孔深不足

原因分析：

⑴孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。⑵清孔不足，孔底回淤。

预防措施：

⑴钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。

⑵钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。

⑶尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。

6.6、钢筋笼变形

原因分析：

⑴钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。

⑵钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。

⑶钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。

⑷钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。

⑸钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。

防治措施：

⑴钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。

⑵应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。

⑶在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。

⑷钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。

6.7、钢筋笼位置偏差

原因分析：

⑴钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。

⑵桩孔本身有较大的偏差。

⑶钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心

线。

防治措施：

⑴在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。

⑵钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。

⑶偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。

⑷在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。

6.8、钢筋笼上浮

原因分析：

⑴混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。

⑵钢筋笼未采取固定措施。

防治措施：

⑴当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

⑵灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

6.9、断桩

原因分析：

⑴混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

⑵计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

⑶钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。

⑷导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。

⑸混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。

⑹导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。

预防措施：

⑴混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。

⑵严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。

⑶钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。

⑷灌注混凝土应使用经过水密、承压和接头抗拉拔试验并合格的导管。

⑸灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。

⑹砼灌注过程中，并及时提升导管，防止埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0—6.0m为宜。

七、安全保证措施及管理

7.1、成立以项目经理为首的安全生产责任小组和安全检查轮值小组，做好安全知识学习工作。项目部设专职安全员，施工班组设兼职安全员；

7.2、进入施工现场必须戴安全帽，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入；

7.3、严禁酒后操作；

7.4、全部供电线路必须有系统地架设，从配电箱接出的照明、电动小工具线路采用电缆离地架设；

7.5、电器设备必须按规定接地接零，控制箱要设在离地面1.5M高处，装设要牢固可靠,制箱加锁并专人负责值守；

7.6、做到一机一闸一漏电制，每闸制旁标注该闸制的地段和机械设备名称、使用功率。均配铁制开关箱，并按“三相五线制”架设线路；

7.7、定期检查全部机械设备的接地电阻，施工现场设置各种防护设施和警示牌、安全标志。所有机具应有防雨和接地接零措施，在潮湿环境下操作的手动