焊接技术交底

焊接技术交底

-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

二、焊前准备

1、焊接施工程序

图1焊接施工程序

2、焊前的技术准备和焊接工艺评定的选定

2.1将审批合格的焊接工艺卡下发施工班组以指导和规范焊接施工。

2.2根据焊接管理工作所需的基本信息编制每日焊接工作记录表。

三、焊接材料的选定

3.1焊材的选用

根据焊接接头的种类和规格，并结合相关规范和选定的焊接工艺评定选择焊材，具体焊材选用如表1所示：

表2焊材选用表

3.2焊条的烘干

焊条的烘干参数一般以产品说明书的要求为准，没有特殊要求的按表3所示

表3焊材烘干参数表

四、焊接注意事项

4.1管子表面

1) 预备对接管子时，开焊前，应把管子表面可能影响焊接操作的漆、锈、锈

屑、脏物和其他杂物清除。真正施焊前，可以采用业主同意的任何合适的方法，彻底清洁管端坡口。

2) 每根管管端内表面上至少 19mm（ 3/4 in.）范围内，所有漆、锈、锈屑、脏物和其他外来物质在布管组对前，都应用机械抛光。

3) 当管子与管子或管子与法兰焊接时，焊接区应至少有 25.4mm (1 in.)的宽带无外来杂物。

4.2管道切割

1) 管子要切割成段时，如果可能，应用机械方法切割。

2) 将与法兰连接的无论是工厂还是现场制作的管端，都必须切割准确并且为直角。

3) 长度小于 500mm 或小于管外径（取较大）的管段不得使用。

4.3坡口形式和尺寸的选择

为保证施工质量，现场管道坡口采用机械加工和火焰切割的制作方法，对管端进行再次切割或修整，确保管子的正确组对和间隙。

4.4 坡口加工应平整，组对前无裂纹、分层和夹渣等缺陷。

4.5焊接前，要对损伤的管子进行修复，如果不能修补，管子应当割掉重开坡口。

4.6管子切口质量须符合下列要求：

——切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。

坡口形式和尺寸的选择与焊接方法有关，并应考虑焊缝填充金属尽量少、避免产生缺陷、减少焊接残余变形与应力、有利于焊接防护、焊工操作方便等因素，结合现场实际，各类材质管道的坡口形式和尺寸选用如表4所示。

表4坡口形式和尺寸选用表

五、焊接工艺

5.1.1管道组对应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10％，且不大于1 mm。

5.1.2对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参与组对的焊工和质量检查员必须认真检查，确认合格后方可施焊。

5.1.3与母材焊接的工、卡具材质与母材相同或同一类别号，并采用与正式管道同样的焊接工艺焊接。拆除工、卡具时不得损伤母材，拆除后将残余焊疤打磨修整至与母材齐平，打磨后并做渗透检测，按JB/T4730.4-2005标准评定I 合格。不锈钢零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工、卡具，当不可避免时，要采用无氯塑料布隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。

5.1.4壁厚不同的管道组成件组对，当管子的内壁差或外壁差壁厚差大于2mm 时，按图2所示要求削薄，如果等壁厚管子相连，壁厚小于等于7.14mm (0.281 in.)时，最大允许错边量为0.79mm(1/32in. )。壁厚大于7.14mm (0.281 in.)时，最大错边量为1.59mm (1/16 in.)。任何更大的不等壁厚的错边量，应沿管周散布，并应不超过1.59mm(1/16 in. )。如果管端损坏或有凹坑，超过了上

的坡比。

图2 不同壁厚管子和管件加工要求

5.1.5 定位焊应采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度为10~15mm，且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应及时处理，合格后方可焊接；

5.1.6 当采用工卡具组对，且工卡具与母材焊接时，工卡具材料要与母材化学成分相同或相近。