液压站验收要求
液压站
1 范围
本标准规定了液压站的资料要求、系统要求、软管总成、安全、标识、试验与检验、包装与运输、验收。
如客户对液压站有具体的规范或技术要求，以客户文件为主。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的应用是不可缺少的。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。
GB/T 191 包装储运图示标志（ISO 780：1997，MOD）
GB/T 786.1-2009 液压流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用
途和数据处理的图形符号（ISO 1219-1：2006，IDT）GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件（ISO 4413：1998，EQV）
GB 3836.1 爆炸性环境第1部分：设备通用要求
GB 4208 外壳防护等级（IP代码）（IEC 60592：2001，IDT）
GB/T 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC 60204-1，IDT）
GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件
GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406：1999，MOD）
GB/T 17446 液压传动系统及元件词汇（ISO 5598，IDT）
GB/T 17489 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（ISO 4021，IDT）
JB/T 8727-2004 液压软管总成
ISO 4413：2010 液压传动系统及其部件的一般规则和安全要求（Hydraulic fluid power-General rules safety requirements for systems and their components）
ISO 5598 流体传动系统及元件术语（Fluid power systems and components; Vocabulary Bilingual edition）
ISO 1219-1 流体传动系统和元件图形符号和回路图第1部分：常规使用和数据处理用图形符号（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications）
ISO 1219-2 流体传动系统和元件图形符号和回路图第2部分：回路图（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Circuit diagrams）
3 术语和定义
本标准采用GB/T 17446或ISO 5598中给出的术语和定义，为了便于使用，以下重复列出部分术语和定义。
3.1
液压站hydraulic station
由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置。按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。
3.2
元件component
液压传动系统的一个功能部分，由一个或多个零件组成的独立单元（例如：液压缸、液压马达、液压阀、液压过滤器，但管路除外）。
3.3
控制机构control mechanism
给元件提供输入信号的装置（例如：手柄、电磁铁）。
3.4
功能标牌function plate
包含描述手动操作装置的性能（例如：开/关、进/退、左/右、升/降）或系统执行的功能状态（例如：夹紧、进/退、升/降）的信息的标识牌。
3.5
管路piping
管接头、软管接头和连接件与硬管或软管的任何组合，这种组合使得液压油液能在元件之间流动。
3.6
油液污染度fluid contamination rate
指单位体积油液中固体颗粒污染物的含量，即油液中固体颗粒污染物的浓度。
4 资料要求
4.1 液压站相关设计图纸资料涉及的系统及元件符号，应满足GB/T 786.1或ISO 1219-1与ISO 1219-2中的相关规定。
4.2 图纸资料，供方应提供由需方与供方商定的图纸资料，包括：
a)液压原理图，符合ISO 1219-2相关规定；
b)液压站总装图、尺寸图；
c)液压站平面布置图，包括位置及安装尺寸；
d)液压站管路布置图；
e)液压站基础条件图，包括地面载荷；
f)有电控要求的，应有电气控制原理图及电气控制技术要求；
g)需方要求提供的其它部件设计图纸，如油路块、油路块与液压阀安装图、蓄能器技
术图纸。
4.3 文件资料，供方应提供由需方与供方商定的随机文件资料，包括：
4.3.1 液压站设计计算书。
4.3.2 液压元件清单，内容包括但不限于：元件代号（与原理图一致）、名称、型号、规格、制造厂（并列于液压原理图明细表中）；合格证、测试报告、3C和/或CE证书等。
4.3.3 推荐备件清单。
4.3.4 液压站系统元件样本。
4.3.5 各元件及液压站系统的操作说明书和维修手册。
4.3.6 出厂检验、测试报告，包括：
a)耐压试验和密封试验报告；
b)液压油污染度检测报告；
c)性能试验报告；
d)管道焊接质量检验报告。
4.3.7 液压站开、关机步骤（含重新启动程序）文件。
4.3.8 液压站性能及技术参数说明书，内容包括但不限于：
a)液压站性能参数：工作压力、温度与流量范围等；
b)硬管的管径和壁厚，软管的规格和型号；
c)液压泵的排量、转速及轴端方向看的旋转方向；
d)液压泵驱动电机的功率、转速和型式；
e)压力控制阀的压力调定值和设备设定值及禁止调节设备值（可包含在维修手册中）；
f)过滤器的型式、额定流量和过滤精度；
g)油箱容量，以及推荐的液压油牌号，及其国标、ISO、美孚等牌号对应表；
h)油箱最低与最高液位对应的液压油液体积；
i)电气元件动作顺序表（例如：电磁铁和电器装置通、断与执行器动作状态关系）；
j)各监测点和放油口型式、通径和位置；
k)各监测点的功能说明和检测压力；
l)油路块上油口标注号及其功用说明；
m)冷却装置预期流量、换热面积、最高与最低压力和冷却介质最高输入温度；
n)电加热装置的电压、功率和温控的上下限（寒冷地区）。
4.3.9 如需方在合同中特别注明，供方应提供压力容器（蓄能器）相关证书。
4.3.10 施工期间供方对系统所做的任何修改，供方应编写成相应的文件提供给需方。
4.3.11 供方应与需方商定，提供以上图纸与文件资料的电子版和/或纸质版，其中电子版存储格式应符合表1要求。
5 系统要求
5.1 使用范围
本章所述要求仅适用于安装高度不高于海平面1000米，周围环境温度0～50℃条件下的液压站；如遇客户特殊要求，供方应根据需方所提技术条件进行设计、制造。
5.2 一般要求
5.2.1 液压站的元件选型、使用、安装和维护，以及系统设计、标识、安全、检验、涂漆、运输及试运行等应符合GB/T 3766-2001或ISO 4413：2010中的相关规定。
5.2.2 所有元件的质量、试验、标识、包装与运输等要求应符合GB/T 7935中的相关规定，且易于采购。
5.2.3 密封件和密封装置的材料应与所用液压油液、邻近的材料及其工作条件和环境条件相容，以确保系统及其部件的安全运转。
5.2.4 液压系统油液清洁度指标——固体颗粒污染等级代号符合GB/T 14039要求，并不应高于表2中的规定值。
表2 固体颗粒污染等级要求一览表
5.2.5 液压系统油液的选择应考虑其导电性；如存在火灾危险，应考虑其有良好的阻燃性。
5.2.6 液压系统油液的设计流速应符合表3所示要求，当管路过长时，应适量降低流速。
表3 管路中液压油流速要求一览表
5.2.7 液压站系统的设计应充分考虑防振措施，如：设置必要的吸振与隔振设备或结构、传动设备与元件的安装牢靠、管路系统布置与敷设合理、配置可降低冲击的缓冲阀或阻尼装置等。
5.2.8 液压站系统的设计应满足需方所提技术文件要求（压力、温度、流量等参数），实际油路布置应与液压原理图保持一致。
5.3 液压泵与马达
5.3.1 液压泵与马达应符合GB/T 3766-2001中
6.1或ISO 4413：2010中5.4.1的要求。
5.3.2 如对液压泵和马达正常使用时的工作压力范围有限制，供方应在所提供的技术文件资料中做出明确的指示。
5.3.3 对于可预见有损害的地方，应适当地安装防护装置。
5.3.4 液压泵与马达的安装应充分考虑防振、隔振、降噪的要求和相关解决措施。
5.3.5 联轴器的设计与安装应确保耦合区域具备反复经受所有工况下产生的最大扭矩的能力；液压泵与电机耦合连接的同轴度和平行度应符合经需方确认后的设计图纸要求；驱动联轴器应设置防护装置。
5.3.6 液压泵与马达上应永久性注明旋转方向，转速不得超过制造商文件中规定的最高值。
5.3.7 液压站的下方应设置滴油盘，以防止油液滴落污染地面；油盘应有排油口，以便于优盘的清洁。
5.3.8 液压泵吸油口前端应安装截止阀，并配置开关检测。
5.3.9 液压泵电机应符合GB 4208中的防护等级（IP代码）要求。
5.4 蓄能器
5.4.1 蓄能器应符合GB/T 3766-2001中
6.3或ISO 4413-2010中5.4.3的要求。
5.4.2 应在蓄能器上设置永久性标识，包括制造厂家、制造年份、制造商系列号或批号、壳体总容积、允许的温度范围等。
5.4.3 应在蓄能器上或其标牌上设置警示标识，包括操作注意事项、额定充气压力以及填充介质等。
5.4.4 蓄能器的安装应远离热源设备，并便于接近和维修。
5.4.5 蓄能器应垂直安装，气阀朝上，油口向下，如受位置限制无法垂直安装时，再考虑水平安装。
5.4.6 管路上安装蓄能器，应用支板或支架将蓄能器固定，采取适当的防护措施，以免发生事故。
5.4.7 蓄能器和液压泵之间应设单向阀，以防止油液倒灌入液压泵内，流回油箱，发生事故。
5.4.8 安全阀应安装在蓄能器和液压切断阀之间，调定使其压力小于蓄能器的最大工作压力。
5.4.9 蓄能器应靠近实际振源安装，以便使其吸收脉动、补充能量、缓和冲击等功效发挥到最大限度。
5.4.10 蓄能器应设置压力下限及自动启动装置，以防止载荷增大或油液泄漏引起的液压缸失效。
5.4.11 当蓄能器容积（升）与压力（巴）的乘积不大于25时，可进行自我声明；当蓄能器容积小于1升时，供方应提供样本或数据表；其他情况下，供方应提供第三方压力容器证书。
5.4.12 禁止利用加工、焊接或任何其他手段改动蓄能器。
5.5 油箱
5.5.1 油箱设计、结构应符合GB/T 3766-2001中8.2或ISO 4413:2010中5.4.5.2的要求。
5.5.2 油箱应有足够大的容量，以保证系统工作时能保持一定的液位高度；在正常工作或维修条件下，油箱应能容纳所有来自于系统的油液。
5.5.3 油箱应配置液位计与温度计，并永久性标识系统允许的“最高”与“最低”液位。
5.5.4 液位指示器应配备在每个注油点，以便注油时可清楚地看见液位；注油点应设置清晰、永久的标识；注油点应配备带密封的和被拴住的盖子，以防止污染物侵入。
5.5.5 回油管终端管口一般应在油箱最低液位200mm以下，与油箱底面距离一般应大于2～3倍回油管外径；管端切成45o斜口，以增大油口截面积。
5.5.6 吸油管口距离开油箱底距离应大于2倍油管外径，距离油箱侧壁距离应大于3倍油管外径；吸油管终端一般应距箱底的最高点至少50mm，并低于工作液面至少75mm或1.5倍油管外径，二者取大者。
5.5.7 放油孔应设置在油箱底部最低的位置，以便换油时油液和污染物能顺利地从放油孔流出。
5.5.8 油箱应考虑在便于全方位清洗的位置设置一个或多个清洗孔，以便于油箱内沉淀物的定期清理。
5.5.9 油箱内部应做好防锈处理，不得出现生锈或锈蚀等现象。
5.5.10 油箱的焊缝平整光滑、无焊渣、尖角、凸瘤等缺陷；外部不应有毛刺、漏油，焊接应牢固且不应有明显变形。
5.5.11 油箱应合理设置起吊装置。
5.6 过滤器及热交换器
5.6.1 过滤器及热交换器应符合GB/T 3766-2001中8.3～8.4或ISO 4413：2010中
5.4.5.3～5.4.5.4的要求。
5.6.2 油箱吸油管前应安装粗过滤器，以清除较大颗粒杂质，保护液压泵，防止发生气穴现象，过滤器的过滤能力及压力损失满足设计技术要求。
5.6.3 油箱回油管路或液压泵出油口管路应安装精过滤器，以滤除细微颗粒杂质保护液压元件，应能承受油路上的工作和冲击压力，配装安全阀或堵塞状态发讯装置，以防止泵过载和滤芯损坏。
5.6.4 过滤器应安装在易于接近的位置，便于维修；预留出足够的空间，便于更换滤芯。
5.6.5 过滤器需要更换时，系统应有指示措施，或者由供方在说明书中给出定期维护时间间隔。
5.6.6 滤芯的编号和所需数量应永久性地标注在过滤器壳体上。
5.6.7 液压站所有过滤器的配置应与经需方确认的设计图纸保持一致。
5.6.8 热交换器应安装在热发生体附近，且液压油液流经冷却器时，压力不应大于1MPa，宜装配安全阀来保护，以免冷却器受高压冲击造成损坏。
5.6.9 安装在油箱内的热交换器应始终被油液所淹没。
5.6.10 对于液压油液和冷却介质，应设置温度测量点，且监测点的设置不应影响正常的维护与检修。
5.7 液压阀
5.7.1 液压阀的选型、安装和维护应符合GB/T 3766-2001中7.1～7.7或ISO 4413：2010中5.4.4的要求。
5.7.2 液压阀的配置应充分考虑正确的功能、密封性以及抵抗可预见的机械和环境影响的能力。
5.7.3 液压阀的安装应预留拆卸、修理、调整，以及操作扳手、接近螺栓与连接电器所需的足够空间。
5.7.4 机械控制阀的安装应避免其被操作机构损坏。
5.7.5 板式安装阀或插装阀油路块与油路块或底板的安装应与经需方确认的设计图纸保持一致。
5.7.6 电控阀的电气连接应符合GB 4208中的防护等级要求。
5.7.7 液压阀上应有永久、方便观察的标识，包括：厂名或商标、型号、额定压力以及符合ISO 1219-1中规定的符号。
5.7.8 液压阀标识所标注的位置和控制方式与操作装置的运动方向一致。
5.7.9 液压阀组固定螺栓、螺钉或螺柱必须满足足够的强度等级。
5.7.10 液压阀如是非标产品，供方应提供测试报告。
5.8 管路系统
5.8.1 管路系统应符合GB/T 3766-2001中第9章或ISO 4413：2010中5.4.6的要求。5.8.2 管路的敷设应便于装拆、维修，机体上的管路应尽量靠近机体，且不妨碍液压元件和设备部件的调整、运行、检修和拆装。
5.8.3 管路的排列和走向应整齐一致、层次分明，尽量采用水平或垂直布置。
5.8.4 管路，包括成形孔和钻削孔，应去除如氧化皮、毛刺、切屑等杂质。
5.8.5 管路应具有一定刚性和抗振性；管道不允许用来支撑设备、油路块或其他部件；管道不应被当作踏板或梯子使用。
5.8.6 管路应利用正确设计的支承件，在其端部和沿其长度相隔一定距离牢固地支承，支承间隔应符合GB/T 3766-2001中9.3.1的规定要求；支承件不应破坏管件。
5.8.7 对外连接的各油口或接头，应标明与原理图上一致的标识。
5.8.8 配管时不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合；各连接口自然贴合对中，松开管接头或法兰连接螺栓，接口面轴线的相对错位量和两结合面错位量应符合表4的规定。
表4 错位量和错边量
5.8.9 管道焊接的坡口形式、加工方式、尺寸标准及焊缝质量与检验等应符合国家有关标准规定。
5.8.10 焊缝宜采用氩弧焊或氩-电联焊进行焊接，保证焊缝全焊透；焊接后管道外壁应均匀平整。
5.8.11 配管完成后，应酸洗、表面处理并冲洗干净，冲洗按GB/T 3766-2001中9.4的规定，不及时投入运行的管子，应在内壁涂防锈油。
5.8.12 在管道合适位置应设置供调试、运行和故障诊断时的压力测量点，并设置永久标识。
5.8.13 液压站应设置取样口，取样口应保证取油样的代表性，总回油管末端应设置取样口。
5.8.14 液压站管路的最高点和液压油液流动的死点应设置排气口。
5.9 其他
5.9.1 所有结构件应设置合理，结构牢固。
5.9.2 所有密封件都应在有效使用期内。
6 软管总成
6.1 软管总成应符合GB/T 3766-2001中9.5、JB/T 8727或ISO 4413:2010中5.4.6的要求。
6.2 软管总成应由未经使用过且满足适当标准中要求的所有性能和标明要求的新软管构成。
6.3 每根软管应标明软管和软管总成的生产日期、额定压力等信息。
6.4 制造商应提供软管推荐的最长使用寿命及储存时间。
6.5 软管总成不能在超过制造商推荐的额定压力及冲击压力下使用。
6.6 应保证管路有足够的裕量，以避免在元件工作期间软管急剧地折曲和拉紧。
6.7 软管的弯曲半径不宜小于推荐的最小值，如表5所示。
表5 液压软管最小弯曲半径单
6.8 安装和使用期间应尽量减小软管的扭曲度。
6.9 软管应被合理布置或保护，使软管外皮的摩擦损伤减到最小。
6.10 如果软管总成的重量可能引起过度变形，应加以支承。
6.11 当系统压力超过5MPa时，软管的断裂会造成鞭抽的危险，应考虑防护措施，如：机械防护（将高压软管通过机械防护罩约束）、弹簧管防护、管夹夹持防护等。
7 控制系统
7.1 液压站控制装置应符合GB/T 3766-2001中第10章的规定与要求。
7.2 液压站范围内线缆的布置要求：
a)外来线缆应进入集中的接线盒；
b)内部线缆应在穿线管或线槽中布线，直至用电元件附近才引出明线；
c)所有连接线缆要采用蛇皮管或金属软管穿线管进行保护，避免与油液接触；
d)主电路（动力电路）的线缆应与控制电路（信号电路）的线缆分开进行布置；
e)控制电路的线缆应采用屏蔽线；
f)用电的液压装置应接地。
7.3 电气控制柜外露按钮及指示灯等及其标牌应整齐并便于操作和维护。
8 安全
8.1 各种铝合金材料及非金属材料按GB 3836.1中的相关规定与要求。
8.2 液压站的机械与电气安全应符合GB/T 5226.1中的相关规定与要求。
8.3 与液压传动的应用相关的危险种类，详见ISO 4413：2010中附录A或GB/T 3766-2001中附录B所列液压传动设备重要危险清单。
8.4 当使用液压站产品的客户要求符合CE要求，供方应按ISO 4413：2010中的相关规定与要求进行设计制造，具体可参考本标准附录A中相关要求。
8.5 液压站系统涉及的电气设备应符合GB 4208中的防护等级要求。
8.6 当存在会影响到整套设备的危险时（例如火险），应安装一个或多个紧急停止或紧急返回控制的操作，且至少有一个属于远程急停控制。
8.7 蓄能器设计、制造、检测、试验应符合国家相关标准要求；如需方要求，供方应提供蓄能器的压力容器证书。
8.8 液压站压力管道的焊缝质量应符合国家相关标准所规定的焊缝等级及试验要求。
8.9 液压站所有软管总成应压力管道的焊缝质量应符合国家相关标准所规定的焊缝等级及试验要求。
9 标识
9.1 液压站系统标识应符合GB/T 3766-2001中5.2或ISO 4413：2010中7.4的要求。9.2 液压站应设置清晰明显铭牌，内容包括：制造商名称与地址、制造商系列号、制造日期、总重量、额定电压、功率、系统额定工作压力及流量等；液压站应在明显位置张贴系统原理图。
9.3 所有独立的液压元件均应配有永久、方便观察的标识，包括：厂名或商标、型号、额定压力以及符合ISO 1219-1中规定的符号等。
9.4 每个元件应有且只有一个元件编码，与所提供的原理图、清单和图样中的编码保持一致，并在设备上紧邻该元件的位置设置标识。
9.5 各连接油口附近应清晰标注该油口的功能符号，除客户特殊需求外，油口符号如下：
P——压力油口；
T——回油口；
A、B——工作油口；
L——泄油口；
X、Y——控制油口。
9.6 元件孔口，包括油口、动力输入点、测试点和放气点及漏油口（油箱放油口）应设置清晰、明显的标识或功能标牌，并与原理图相一致。
9.7 如取样阀/口在高压管路上，应在其周围显眼位置上安装高压喷射危险警示牌，且取样阀应被遮起。
9.8 油路板内的插装阀和其它控制元件（节流阀、梭阀、单向阀），应在其检查拆卸口附近加标识，当检查拆卸口在一个或几个元件下面时，应在元件旁加识别标志，并注上“内装”字样。并与所提供的电气控制原理图中编号一致。
9.9 非电控机构及其功能说明应被清晰、永久地标识，且与原理图保持一致。
9.10 蓄能器标识应符合本GB/T 3766-2001中6.3.1与6.3.2的相关规定。
9.11 每根软管总成上应标注永久性标识，包括制造厂名，标准代号，软管规格、型号、等级以及工作压力等，并避免标识与油液接触导致标识损坏。
9.12 所有硬管，以及软管与油口连接管接头处，应清晰注明管道内油液的流向。
9.13 所有管路、电磁铁及配套插头或电缆等电控机构的显眼位置应附加编号标识，且与供方所提供设计图纸保持一致。
9.14 进口元件应保留其自带的标识，若无中文标识的，应加中文标识。
10 试验与检验
10.1 整体试验
液压站制造安装完毕后，应进行试验，如表:6所示，只有试验合格后才能投入使用。
10.2 耐压试验和密封试验
10.2.1 耐压试验和密封试验的试验压力应符合表7的规定。
表7 试验压力单位：
10.2.2 试验中，应逐级升高压力，每升高一级压力宜稳压2～3min，达到试验压力后，保压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和接口无漏油、管道无永久变形为合格。
10.3 性能试验
10.3.1 泵运行性能试验
a)各原动机和液压泵（包括备用泵）应启动平稳，无异常噪声和发热；
b)各泵（包括备用泵）的变量机构调节性能应达到系统设计所需的要求。
10.3.2 回路性能试验
a)操作各个阀，检查各回路性能：各阀在要求的调定范围内重复试验3次，检查各回
路性能是否符合设计要求，如果一回路有一次失误，排除故障后重复试验6次，确
保性能无误；
b)系统的其他特殊性能符合合同或技术协议书要求。
10.3.3 检查液位控制和报警、油温控制和报警、压力继电器及其他传感器动作和信号满足设计要求。
10.3.4 所有联锁装置应准确、灵活、可靠。
10.4 清洁度检查
10.4.1 油液取样：油液取样程序应符合GB/T 17489中的相关要求。
10.4.2 检测方法：按符合相关标准规定的光学显微镜计数法或者遮光原理自动计数法检测油样颗粒污染等级满足本标准5.2.4条要求。
10.5 检验规则
10.5.1 液压站有下列情况之一为不合格：
a)未完成所需检验项目，且不能继续进行检验；
b)试验中发生故障，主要零部件损坏；
c)检验结果不符合要求。
10.5.2 对不合格项目，进行返工，直到检验合格。
11 包装与运输
11.1 为方便运输，液压站需要拆卸时，管路和管接头应做好清晰的标志。
11.2 所有设备应包装完好，根据运输方式、运输路线选择合适的包装类型，防止损坏、变形、污染和腐蚀，并在运输期间保持其识别标志。
11.3 液压站所有敞开口以及软管总成的管口应用密封帽封闭，外螺纹及外漏结合面应加以保护，密封帽在设备组装前需拆除。
11.4 有调节机构的元件应处于安全或放松状态。
11.5 液压站系统中不得调整的元件应用铅封等锁定并加明显的警示标志。
11.6 运输前，应放空液压油，排净冷却水。
11.7 蓄能器的充气压力释放到0.3～0.5MPa。
11.8 设备应与包装箱牢固固定。
11.9 包装箱应有足够的强度和刚度，并有可靠防雨措施，包装箱结构应便于装运起吊。
11.10 包装箱外应清晰地标记重心点、起吊点、向上、防潮、小心轻放和发运项目等。
11.11 装箱内容：
a)装箱清单；
b)检验合格的液压站；
c)试验或检验合格证；
d)蓄能器压力容器证书（按需方或客户要求）；
e)提供给用户的技术文件，内容应符合本标准4.2与4.3项的相关要求；
f)易损件、备件、专用工具、起吊螺栓和地脚螺栓。
11.12 包装与运输相关的图示与标志应符合GB/T 191中的相关规定与要求。
12 验收
12.1 初步检查、供方出厂检验和其他确认性能和质量的程序，包括对供应方的部分检查检验以及采购方接受等行动均不得代替公司验收检验。
12.2 液压站外形及主要装配尺寸及位置应与经需方确认后的图纸中尺寸与位置对应一致。
12.3 液压站标识应符合本标准第9章的相关规定与要求；液压站的铭牌应符合本标准9.2条的要求，内容完整，无缺失项。
12.4 液压站的试验与检验应按照本标准第10章的规定与要求进行，并提供性能试验与检验结果报告。
12.5 检查包装箱内物品应符合本标准第11.11条的要求，保证齐全、完整、无缺失与损坏。
12.6 液压站的整体及各部件的验收应按照《液压站检验大纲》进行点检，如存在不合格条款，供方应按要求进行必要的调整与修改工作，直到检验合格为止。
12.7 应检查确定是否符合标准、安全规则以及客户的特殊要求。
12.8 技术协议中其它特殊要求。
附录 A
（资料性附录）
流体动力系统及其元件的安全要求.液压传动（CE要求）设计液压站系统时，应考虑所有可能发生的失效（ISO 4413-2010附录A），在所有情况下元件的选择、应用、安装和调整应考虑在发生失效时应首先考虑人员的安全性，考虑防止