船用液压系统串油工艺

船用液压系统的投油、压力试验

一、系统投油前的准备

1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一

年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)；

2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压

系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。

液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、

32、 46、68等。

3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。

4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适

的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。

5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回

路，以达到最好的清洗效果。要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。

二、清洗投油步骤

1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。检查油液是否能连续的流经

管路并返回投油装置的油箱。

2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。

如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。

3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁

上的杂质脱落（或用管路振动器）。

4、管路清洗投油过程中，每隔数小时需检查并更换滤器中的滤芯。

5、持续清洗投油，直至满足清洁度要求为止。清洁度的要求可用NAS1638

标准的八级或ISO标准的17/14来评估是否达到要求。

6、系统清洗投油时间，以管路长度及管路的污染程度来定。一般需48小

时左右。

7、采集样品油或使用特别的污染显示设备来确认清洗已达到所要求的清洁

度，如船厂无专门的监测仪器，可将油样送至上海的专门的检测机构。

8、清洗投油结束后，将管路中的清洗油完全排空，拆下清洗投油装置，拆

除跨接管，并用螺塞将管子敞开的末端封堵好。

注：清洗工作结束后，应尽快给系统中加满新油。新油应在系统中进行循环，以确保所有清洁面都能得到良好保护。

三、压力试验（只针对高压管）

完成清洗工作后，系统应准备进行压力试验。

压力：根据系统设计压力

步骤：

1、将高压管路与液压单元、动力单元等断开。管子末端用螺塞或盖冒封堵

（应确保能承受试验所需的压力）。

2、高压系统的压力试验，应使用一套单独的动力单元来进行。低压管路不

需要做压力试验。

3、压力试验至少持续5分钟。

4、每个管路都需进行压力试验，发现渗漏应消除后，重新做管路压力试验。

5、压力试验完成后，按液压原理图所示，恢复系统的连接，在恢复系统时，

确保没有污物进入。

6、在拆除螺赛前，请确认管路已经泄压。

8、压力试验需有完整的试验所需数据纪录报告，试验时需有船厂、船检、

船东、设备厂家等代表在场。

液压系统泄漏原因及解决方法

液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制; ●⑥液压传动平稳无振动;

●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ●泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从

液压系统安装工艺要求

液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件：本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具：序号使用工器具及材料规格单位数量备注 1 管钳只 1 2 专用工具套 1 3 游标卡尺只 1 4 钢丝刷子只 1 5 钢尺个 1 6 喷灯个 1 7 平锉刀把 1 4作业人员作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸烟。 5.2危险点控制措施序号危险点措施 1 碰伤1.现场搬运架桥机零部件时，要防止碰伤或砸伤。 2.适用机具时，严格遵照安全操作规程

2 火灾在清洗管件时应远离明火，严禁吸烟。使用喷灯时应有防止烧伤的保护措施。 3 坠落工具零件放入工具袋内,高空作业系安全带 6作业步骤及要求：液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配臵管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。

液压系统装配工艺Word版

液压系统装配工艺液压系统装配工艺流程图一、装配前准备工作 1、熟悉图纸；要求：分析清楚液压原理图和液压油路布管图，明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图，明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料；要求：根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件（主阀、泵、先导油源等）、管路元件（管接头、胶管等）、辅助元件（螺栓、

弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具；要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理；根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作；对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。

三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配；将清洗好的阀块（单向阀组、先导分流阀、泄油块）、端直通、法兰等，按照液压各部件安装图纸进行分装装配。安装时检查端直通的密封圈是否完好，各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏，螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求，用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识，对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。将分装好的各阀块，应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。

(完整版)液压系统施工方案

液压系统施工方案一、工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司Ф177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（……），系统制造为（……），施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。系统液压介质为L-HM46抗磨液压油。系统管线压力及清洁度要求二、编制依据三、主要工作量（1） H1连铸机管道

(2) H01主轧线管道 (3) H02主轧线管道 (4) H03主轧线管道 (5) H3主轧线管道

(6) H4主轧线管道三、施工方法、技术措施 1. 2. 施工的重点、难点

液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密封件的正确使用、安装，密封面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。 3.设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。 4.油箱、油泵、阀站等设备安装 (1)设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标高，中心线及安装用的中心预埋件（如地脚螺栓、钢板等）位置是否正确和齐全。 (2)将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。 (3)在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。 (4)设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为 0.5mm/m。 (5)室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。 (6)设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。 (7)以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。 5.管道酸洗本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、

船舶常用液压系统

船舶常用液压系统船舶甲板机械的操纵和控制广泛使用液压系统，常用液压系统的设备主要有舵机、锚机、绞车、舱口盖和起货机等。另外还有采用可变螺距螺旋桨的船舶，其螺距的变化也采用液压系统，军船的减摇鳍一般也采用液压操纵等。本节对一些常用的液压系统作简单的介绍。一、液压锚机目前船舶上使用的锚机一般都组合有绞缆机。所以它除了要实现起抛锚外，还应具有绞缆的功能。液压锚机能实现无级调速，并具有体积小、过载能力强、运转平稳、操作方便等优点，因此在大中型船舶中应用十分广泛。图6.6.1所示为锚机液压系统工作原理图。该系统主要由主油泵1、溢流阀2、单向阀3、压力表4、控制阀5、液压马达6、冷却器7、过滤器8、高位油箱9、观察器10、储油箱11、手摇泵12、过滤器13、操纵阀14和换速阀15组成。图6.6.1 锚机液压系统工作原理主油泵；2-溢流阀；3-单向阀；4-压力表；5-控制阀；6-液压马达；7-冷却器8，13-过滤器；9-高位油箱；10-观察器；11-储油箱；12-手摇泵；14-操纵阀；15-换速阀系统的基本工作原理是主油泵1由电动机带动，油泵压出的油液经单向阀3，控制阀5，进入双作用油马达6，将液压能转换为机械能，执行起、抛锚和绞缆工作。油马达回油经滤器8（如果滤器堵塞可以从单向阀旁通），到达冷却器7，冷却后又被油泵吸入。所以本系统属于闭式回路。溢流阀2作为安全阀使用。系统压力超过额定值时，溢流阀打开溢流。单向阀3作为执行机构液压锁，阻止起锚倒滑和油液冲击油泵。油马达内部装有放气阀和安全阀，防止超载。系统油液的补充或溢出通过高位油箱9来调节。高位油箱内油液的补充可以通过手摇泵12从储油箱中打至高位油箱。观察器10为高位油箱溢流或泄放油液时观察用。

液压系统元件及管路装配工艺

液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。（二）、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。（三）、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。阀、阀块、油缸与管

路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。（四）、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。

船舶典型液压系统常见故障分析[论文+开题+综述]

开题报告轮机工程船舶典型液压系统常见故障分析一、选题的背景与意义当代随着船舶自动化及集成化程度的提高, 液压传动技术已被广泛地应用于现代船舶之中, 使得船舶设备的可靠性及安全性得到极大提高, 从而降低了船舶管理人员的工作强度, 改善了船员的工作环境. 液压传动技术主要应用于甲板传动机械、机舱液压辅助设备、船舶液压锚泊设备及主副机液压控制系统中. 然而这些液压设备大多数处于室外、露天甲板，经常经受风吹、日晒、雨淋以及海洋气候、自然条件等的影响，并且由于自身工况条件的影响较易出现各种运行故障，一旦出现故障，势必影响航行安全和经济性。因此当设备及系统出现故障时, 应尽快找到故障发生的原因, 尽快解决问题，然而众所周知，液压设备故障的特点具有多样性和复杂性，引起故障的原因也是多样的，故障的产生与操作管理也有着密切的关系。出现的故障多种多样，即使是同一故障现象，产生故障的原因也不一样而是许多因素综合影响的结果，因此在故障诊断和排除故障时，找出主要矛盾，才能比较容易解决。液压系统是封闭系统，是依靠系统内油液的压力能进行工作的。系统所采用的元件内部结构及工作状况不能从系统外进行直接观察，所以绝大多数故障是隐蔽的。如果能够在分析船舶典型液压系统结构原理的基础上，完成对常见故障的分析诊断.，将会是问题可见化，简易化。故障树分析法是国际上公认的一种简单、有效的针对设备可靠性、安全性的分析方法, 采用故障树分析法分析船舶液压设备故障, 不仅能够准确、快速寻找引起故障的原因, 而且能为检修人员提供明确的检修方向,对提高设备使用的可靠性具有重要的意义。二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：基本内容： 1、液压系统的基本组成，结构特点、工作原理， 2、船舶典型液压系统（舵机、绞缆机）结构、原理

船舶液压设备

船舶液压设备一、液压元件 1、液压控制阀分类单向阀溢流阀节流阀 a、方向控制阀：换向阀 b、压力控制；减压阀 c、流量控制阀；普通调速阀液压锁顺序阀溢流节流阀低压选择阀卸荷阀梭阀

2、电磁换向阀性能指标：额定压力、额定流量、内漏泄量、压力损失允许流量不够时可采用：电液换向阀弹簧对中型的换向阀采用：Y 型、H 型作导阀油压对中型的换向阀采用：P 型作导阀 3、直动、先导式溢流阀特点 4、可作为卸荷阀使用的是：外控顺序阀、先导式溢流阀 5、溢流阀与减压阀的比较： 6、溢流阀与顺序阀的比较： 7、普通调速阀与溢流节流阀的比较：普通调速阀溢流节流阀结构组合定差减压阀+节流阀串联定差溢流阀+节流阀并联压力补偿（负荷增大）减压阀阀口开大溢流阀阀口开小调速性稳定性较好，弹簧较软稳定性较差，弹簧较硬油源配合定压油源，耗功大定量油源，耗功小适用场合小功率，调速性能要求高的场合大功率，调速性能要求不高的场合泵出口设有溢流阀带安全阀直动式溢流阀先导式溢流阀动态性能好，静态性能差动态超调量小，偏差大动态性能差，静态性能好动态超调量大，偏差小偏差值的大小取决于：弹簧刚度弹簧刚度取决于：油压大小主阀、导阀弹簧：较软改变导阀弹簧初张力：可改变溢流阀的设定压力稳态压力变化量大，压力超调量较小稳态压力变化量小，压力超调量较大用于小流量，低压场合。宜作安全阀用于大流量，高压场合。宜作定压阀作用工作形式泄油方式管路联接方式溢流阀进口压力控制，保持阀前压力常开、常闭内泄并接减压阀出口压力控制，保持阀后压力常开外泄串接出口联接进出口压差泄油方式卸荷方式管路联接方式溢流阀油箱/低压油路很大内泄泄压并接顺序阀执行元件很小外泄加压串接

液压系统设计方法

液压系统设计方法液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。液压系统的设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向

液压系统装配工艺规程

液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用：内外壁面已腐蚀或显著变色；有伤口裂痕；表面凹入；表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等；接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维

液压系统定义

破碎床液压系统基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应编辑本段液压系统的保养一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。油液污染对系统的危害主要如下： 1）元件的污染磨损油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。 2）元件堵塞与卡紧故障

井盖技术要求及安装工艺

自动液压防盗井盖技术要求一、使用概况自动液压防盗井盖用于综合管廊检查口及投料口及逃生口二、技术要求： 1)液压盖板需满足EN124B125荷载要求。 2)开启角度不小于75°。 3)可远程开启。可用遥控器就地开启。 4)盖板应防盗。关闭后可承受10KPa压强的外水压力且不渗漏。 5)盖板应有保温措施，使得盖板的液压系统在地区最低温度的条件下仍可正常工作。 6)管廊内无电源时，在管廊外部液压盖板可通过移动液压设备开启， 7)管廊内部失火后，在管廊内外部均可通过手动快速开启达到人员逃生。 8)设备整机功率小于1.1kw。 9)控制箱自带，外接电源：380V±10%，TN-S，50Hz±2%；外壳防护等级：IP54；外形尺寸：不超过W450*D450*H650。 10)自动液压井盖成套控制箱需预留自动液压井盖“开足”、“关足”信号端子， “开盖/关盖”控制端子。供监控系统 PLC采集自动液压井盖的反馈信号及接受监控系统 PLC发出的控制命令。三、自动液压井盖主要技术参数【技术说明】

1、采用1.1kw泵站机，系统使用最高压力10MPa。 2、井盖本身具有过载保护功能，当井盖上部有重物时，不会强行开启，造成损坏。 3、井盖板采用铸造成型，美观，坚固，强度高，耐冲击，防损性能优异。 4、井盖开闭原理为油缸动作，油缸本身具有自锁功能，因此从外部没有专用设备时，无法强行开启，防盗性能优良。 5、表面处理工艺先进，油漆标准符合GB9286标准，采用环氧树脂油漆，漆膜厚度为每层20～30μm，总厚度为60～90μm，漆膜附着力符合GB9286中的一级质量要求，耐腐蚀性好。【控制方式】 ●开闭机构：采用行业专用控制站与控制中心联动台相配合实现井盖开启或关闭，该系统具备常规的过载、短路、失压及零位保护。控制方式：1 井口内部，通过控制中心授权，可使用本地按钮开启或关闭， 2 井口内部或外部，通过控制中心授权，使用遥控器开启或关闭， 3 井口内部，断电情况下，手动泵应急开启或关闭， 4 井口外部，专用设备开启或关闭【安全保护】 ●过流保护——每个井盖的电动机单独设有多功能保护开关，可以实现缺相，过流，短路保护， ●过载保护——井盖上物体超重时，设备会自动停止运转， ●紧急保护——控制箱设有自锁式紧急开关，在紧急情况下可迅速切断控制电源。 ●紧急保护——井口内设置保护开关，人在井口内上部时，井盖不能关闭，以防伤人。

如何解决船舶液压系统设备出现故障

随着船舶工业和航运业的迅速发展，液压技术在船舶上的运用日益广泛，尤其是远洋船舶，因此要求液压设备必须具备较高的可靠性，以保证船舶的安全航行和正常运营。某轮在港卸货期间，由于下雨，紧急关舱作业时，发现舱口盖液压系统压力由原来的1．2×107Pa 逐渐降至8×106Pa就不再恢复，再调也调不上去。因为该系统使用时间较长，起初估计可能是液压泵长期使用，磨损较甚，内漏泄量加大引起。拆卸检查齿轮泵，发现泵齿轮磨损程度并不严重，轴向间隙径向间隙稍有增大，重新调整间隙装复后试车，故障仍未解决。但试车发现系统原来在1．2×107Pa下运转，压力平稳，现在8×106Pa下压力也仍平稳，在压力变换中，系统没发现有明显破坏现象。据此分析认为：既然系统在压力变换前后都能平稳运转，系统也未发现明显破坏现象，可以认为该故障可能产生在溢流阀处，因为溢流阀的工作性能是很容易受其他因素的影响而发生变化的。拆卸溢流阀检查，发现溢流阀处有污物，造成密封不良。清洗溢流阀座后装复，系统压力恢复正常。某轮德国JSW —HAGGUNDS H1624克令吊在启动后压力突然由4．0MPa下降到2．0MPa，之后压力也不再改变，但克令吊吊臂不能正常起落。起初同样也认为是液压齿轮泵或阀件过度磨损，但对其拆检修理了数天后，故障仍未消除。后通过逐一分析排除，发现在克令吊封闭油箱内有一管接头螺丝松动漏油，更换了新垫床新螺丝，系统压力随即恢复正常。由此可见，即使是同一故障现象，产生故障的原因也不一样。 1 液压设备的常见故障及其原因 1．1船舶液压设备的常见故障 1．1．1压力故障。常见的有：压力不稳定，高于或达不到要求的压力，压力转换时迟滞，压力控制失灵，压力损失过大，卸荷回路工作不正常等。 1．1．2动作故障。常见的有：起动不正常、不能动作、运动方向错误、调速控制失灵或达不到要求、负荷加大时速度明显下降、换向时出现死点、换向起步迟缓、爬行动作的设备自动循环不能正常实现等。 1．1．3振动和噪声。振动和噪声是液压系统不可分割的两种物理现象。主要是由于机械、液体和气体引起的振动噪声。振动会引起管路的破损、液压元件的工作不正常和使用寿命的缩短。 1．1．4液压油温过高或过低、油液污染变质和系统泄漏。这些都会影响液压设备的工作。特别是油液污染，液压系统故障中70％是由油液污染变质引起的。 1．2船舶液压设备产生故障的原因 1．2．1内在原因：设计安装不合要求，零件加工精度不够、材质不佳、性能不好，以及设备经长期使用后零部件的正常磨损等。 1．2．2外在原因：液压设备在运输安装中引起的损坏，使用环境的恶劣，调试、操作与维护不当等。 2 液压设备故障的特点 2．1故障的多样性和复杂性液压设备出现故障可能是单一的，但大多是多样的，是几个故障同时出现。如系统的压力不稳定，经常伴随着振动和噪音。系统的压力达不到要求则同时伴随着动作不灵或错误的故障发生。 2．2故障的隐蔽性液压系统是封闭系统，是依靠系统内油液的压力能进行工作的。系统所采用的各种元器件内部结构及工作状况不能从系统外进行直接观察，所以故障绝大多数是隐蔽的。 2．3故障原因的多样性压力系统同一故障引起的原因可能有多个。例如系统压力达不到要求，其原因既可能是液压泵故障引起的，也可能是溢流阀故障造成的，或者是两者共同引起的。 2．4故障与使用条件的相关性液压系统由于使用的不同会产生不同的故障。液压甲板设备由于航行在不同的航区和季节，环境温度过高时，油液的粘度会下降而引起系统的压力不足，出现故障；在冬季或寒冷季节环境温度变低，则又会使油液的粘度增大，这时液压油泵吸油困难或系统压力过大，造成系统管路和元器件的损坏。此外，操作、维护管理不当，对系统设备的正常工作影响也很大。

解析小型渔业船舶典型起网机械液压系统

解析小型渔业船舶典型起网机械液压系统解析小型渔业船舶典型起网机械液压系统,科学论坛, 房守利滕强约1958字【摘要】:文章介绍了渔业船舶起网机械采用液压技术的优点,并对经过实船应用的几种典型液压系统进行介绍。【关键词】:小型渔业船舶起网机械液压系统中图分类号:T 文献标识码:A 文章编号:1002-6908(2007)0120048-02 引言随着渔业船舶的发展，液压传动式起网机械逐渐取代了其它型式起网机械。目前渔船上使用的液压起网机，采用的是中底压(一般为8-12MPa)、大排量(一般为300-500升/分)的齿轮式油泵和低转速(一般为50-60转/分)、大扭矩(一般为560-800N.m)的柱塞式油马达。绞收拉力一般为5000kg，绞收平均绳索速度为65-75米/分。液压式起网机械同其它型式起网机械，主要有以下优点: (1)在同样的功率条件下，其传动装置重量轻，体积紧凑，惯性小。 (2)运转平稳，操作方便，便于实现频繁的操纵和平稳的换向，液体能缓和冲去和自动防止过载，比较适合情况多变的海上作业。 (3)各元件容易实现通用化和标准化。 (4)在很大范围内能实现无级和多级变速，若与电气配合，还可以实现远距离控制。 (5)液压原件相对运动部件间都存有液压油，可防止海洋气候对机件的侵蚀。 1(典型起网机械液压系统组成

一般单、双拖网渔船和围网渔船普遍安装分列式中高压液压绞纲机供捕捞作业中绞收钢索、起吊渔货用，它一般由以下几个部分组成: 1.1 能源装置:根据船舶的电力情况，可以电动机驱动定量泵，也可以是主机自由端通过离合器驱动定量泵。无论那种驱动型式，定量泵的排量与马达的排量要匹配，不要超过马达转速范围。 1.2 执行装置:可采用低速大扭矩定量液压马达或单机定量双马达或采用变量马达驱动的机械装置。 1.3 控制调节装置:最主要的是手动比例流量方向复合阀，该阀是一种带有压力补偿、流量比例调节和安全保护的换向阀，能进行无级变速，并具有良好的换向调速性能现广泛应用在船舶机械上。 1.4其它辅助装置:包括油箱、管路、滤清器、截止阀等。选择滤清器时，泵的进油口处过滤精度一般为80-120?m,出油口处过滤精度为30-50?m。为便于说明，可以用如下系统图框表示: 2(几种绞纲机液压系统原理图及说明(以两台绞纲机为例) 2.1 采用定量双马达的液压绞纲机系统原理图 1截止阀2粗滤器 3精滤器 4油泵 5溢流阀 6单向阀 7手动比例流量方向复合阀 8手动换向阀9定量马达在额定工况，当每台绞纲机只使用一台马达时,绞纲机转速为2N扭矩为T,当使用两台马达时,绞纲机转速为N,扭矩为2T.该系统速度调节范围大,更适合小型渔船捕捞作业。但甲板以上管路较多，需注意保护。 2.2 采用变量单马达的液压系统原理图 1截止阀2粗滤器3精滤器4油泵5溢流阀 6单向阀7手动比例流量方向复合阀 8换向阀 9梭阀 10变量马达

液压站装配工艺

液压站装配工艺液压站的清洁度和漏油问题是液压站的常见病，其中液压站的清洁度会严重影响液压站的正常工作，因此，液压站在生产过程中，必须对清洁度高度重视。一.油箱 1.铆焊工将油箱制作后，必须清除焊疤、焊子及飞溅物。 2．油箱内腔机械打磨，去除钢板氧化皮。 3.钳工安装油箱清洗口、加油口、油标、油箱盖板后，必须将油箱内铁屑清除干净。 4.必须对油箱内腔用柴油清洗干净。 5．油箱加油前，必须经检验员检验油箱内腔清洗度合格。 6．液压油必须从加油口加油，严禁桶装液压油直接油倒入油箱。 7．油箱盖板下应放橡胶石棉板，防止灰尘进入油箱。二．油管的加工 1.锯断无缝管,焊接接头后,必须用压缩空气吹管子,将管子内的垃圾及铁屑、灰尘吹掉。 2．用作油管的钢管其内外表面都会有铁锈，对液压油来说铁锈是一种机械杂质，一旦进入油液会影响液压装置的正常工作。最好将管子送外协厂酸洗磷化处理，油管回厂后再用压缩空气吹管子，将管子内的垃圾及铁屑、灰尘吹掉。 3．无缝管与接头焊接，必须焊牢，不能发生漏油情况。 4．做完清洁工作后的油管，将两端用塑料薄膜包扎好，防止车间

灰尘进入油管。三．阀块的加工 1．阀块钻孔是一项细心的工作，该相交的孔并不是相通就好，钻孔深度一定要按图纸要求，以防影响油的流量。 2．阀块孔内粘连的铁屑和毛剌等是液压系统工作中的隐患，迟早会导致液压系统故障，为此，相交孔处不能残留有未钻下来的铁屑。 3．钻孔时要用有磁性的划针，将铁屑吸出。 4．所有孔钻完后，必须用压缩空气吹阀块的孔,将阀块内的垃圾及铁屑、灰尘吹掉。 5．阀块装配前，必须对阀块用柴油或汽油清洗干净，清洗完毕后用塑料薄膜盖好阀块，待用。四．液压元件的清洗 1．液压元件从仓库存领出，在装配前必须用汽油或柴油将液压元件清洗干净，用塑料薄膜盖好阀块，待用。五．液压站装配 1．液压站装配时，必须进一步检查油箱、液压元件、阀块的清洁度，确信油箱、液压元件、阀块等清洁，才能进行装配。 2．操作的手必须干净。六．其它注意事项 1．吊具试车结束，拆卸下来的油管两端必须用塑料薄膜包扎好，防止运输过程中有垃圾及灰尘进入油管。

(完整版)液压坝安装

液压坝安装 1、安装技术要点（1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。（3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。（5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。（6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。（7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。（8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装（1）埋件安装应符合如下规定：埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。高程，底槛为±5mm。底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及止

液压系统装配规范

雷沃挖掘机事业部共6页第1页一、接头装配规范 1、所有与液压系统相关的接头安装前需用汽油清洗，接头清洗后用保鲜膜分类保存； 2、清洗前后要用不同的料盒区分，料盒要有明显的标识（清洗前、清洗后明确区分）； 3、清洗接头时，接头浸泡在汽油中的时间不超过5分钟，清洗接头时应遵循少量多次的原则，每批接头应控制在5分钟内清洗完毕，每次汽油只能清洗两批次接头，用洁净干燥的压缩空气吹干后分类放好； 4、各种接头、软管紧固力矩要求符合下表：公制管螺纹英制管螺纹螺纹扭矩N.m 扭矩目标值螺纹扭矩N.m 扭矩目标值M12×1.510～2015 G1/8”×2811～1211.5 M14×1.520～3528 G1/4”×1925～2826 M16×1.525～4032 G3/8”×1941～4844 M18×1.530～4538 G1/2”×1472～8277 M20×1.535～5042 G5/8”×1496～110103 M22×1.540～7055 G3/4”×14124～137130 M24×1.540～7055 G1”×11151～165158 M26×1.560～10080 G1.1/4”×11192～206198 M30×2.080～120100 G1.1/2”×11261～275268 M36×2.0100～150125 G2”×11343～357350 M42×2.0150～220185 M45×2.0180～250215 M52×2.0200～300250 二、O型圈装配规范 1.安装前，确保O型圈安装槽各棱边或过渡孔处已倒角或倒钝并去除毛刺，密封表面无缺陷； 2.检查O型圈的表面质量，O型圈应当光滑、清洁，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期

液压油缸和系统涂装工艺规范.docx

XXXX有限公司文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范文件编号： ZS/QG03-23-2015 文件签章有效 / 受控状态：编制 :技术工艺科审核：审批：修改记录单版本时间简述 A2015 年 2 月液压油缸涂装工艺规范

1、油漆配套方案干漆涂装件名称层次油漆名称膜厚颜色 μ 底漆 HO6-4环氧富锌防锈灰色中间漆100 油缸底漆淡灰色层60 机架842 环氧云铁底漆油缸：桔红色（面100 氯化橡胶漆机架：桔红色漆）灰色底漆富氧环氧树脂漆40高压油管：油管大红色面漆丙稀酸面漆2×40 低压油管：深黄色底漆HO6-4环氧富锌防锈 100灰色埋中间漆底漆外露部60浅灰色层842 环氧云铁底漆分100桔红色面漆氯化橡胶漆件埋入部改性水泥砂浆 300～分500 油漆配方表凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。 2、表面处理合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。液压缸总成、机架、埋件的表面处理 2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。注意擦拭步骤，不使污物

扩散。 2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表面粗糙度 Ry40～80μ m范围内，表面清洁度达到St3 级（ GB8923）。 2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。 2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保证压缩空气干燥无油。在工厂封闭式车间内进行。相对湿度不大于 85%，金属表面温度不低于 5℃。油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。 3、涂装环境条件本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。产品设备使用涂料施工环境条件表油漆名称环境温度℃相对湿度 HO6-4环氧富锌防锈底>5≦ 85％漆 842 环氧云铁底漆>8≦ 85％氯化橡胶漆>5≦ 55％被涂装低材表面温度大于5℃。下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。被涂表面有结露时禁止施工。被涂表面温度低于3℃禁止施工。被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。 4、油漆的调配调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。本设备使用的油漆

船舶典型液压系统常见故障分析【文献综述】

毕业论文文献综述轮机工程船舶典型液压系统常见故障分析一、目前国内外的研究现状目前国内外在液压系统方面主要存在的差异是在装备制造方面，众所周知，虽然经过多年的发展国内的制造业有了长足的进步，但是相对于国外先进的装备制造国家，比如日本、德国、美国等老牌工业强国，在装备制造方面仍有着较大的差距。因此在液压系统运行和管理方面，以及故障分析与排除国内外存在侧重点的不同：国内方面由于国产的液压系统在材料，工艺等各方面仍比较落后，故故障多放生在设备本身，比如液压元件损坏，失灵，老化，破损等。另一方面由于国内船员相对素质的原因，在运行管理方面也存在较大的问题。国外方面由于制造工艺，材料相对精良，故故障分析多侧重在液压油的污染以及设备的管理与操作。且由于近年来自动控制在船舶液压系统方面的应用，在故障分析与处理当中，像这方面的关注度也有所提高。二、研究的目的及意义当代随着船舶自动化及集成化程度的提高, 液压传动技术已被广泛地应用于现代船舶之中, 使得船舶设备的可靠性及安全性得到极大提高, 从而降低了船舶管理人员的工作强度, 改善了船员的工作环境. 液压传动技术主要应用于甲板传动机械、机舱液压辅助设备、船舶液压锚泊设备及主副机液压控制系统中. 然而这些液压设备大多数处于室外、露天甲板，经常经受风吹、日晒、雨淋以及海洋气候、自然条件等的影响，并且由于自身工况条件的影响较易出现各种运行故障，一旦出现故障，势必影响航行安全和经济性。因此当设备及系统出现故障时, 应尽快找到故障发生的原因, 尽快解决问题，然而众所周知，液压设备故障的特点具有多样性和复杂性，引起故障的原因也是多样的，故障的产生与操作管理也有着密切的关系。出现的故障多种多样，即使是同一故障现象，产生故障的原因也不一样而是许多因素综合影响的结果，因此在故障诊断和排除故障时，找出主要矛盾，才能比较容易解决。液压系统是封闭系统，是依靠系统内油液的压力能进行工作的。系统所采用的元件内部结构及工作状况不能从系统外进行直接观察，所以绝大多数故障是隐蔽的。如果能