露天矿中深孔爆破根块及粉矿率控制

【摘要】露天矿露天台阶中深孔爆破常采用连续偶合装药，由于炸药爆炸的高压作用于孔壁，而使其周围岩石产生严重粉碎；而且采场地质构造复杂，节理裂隙发育，爆破高压对裂隙发育的软弱岩体而言，常产生较高粉矿率；采矿中后期的凹形采场和连续装药的重心下移，极易产生根底。本文通过原因分析，以期找到解决的途径和方法，经过改善装药结构、孔网参数、炸药性能等方面的实践，大大地降低了根块及粉矿率，提高矿山经济效益。

【关键词】根块；粉矿率；不偶合装药；乳化炸药；小抵抗线大孔距

1.概况

目前冶金露天矿山台阶中深孔爆破常采用连续偶合装药，由于炸药爆炸的高压作用于孔壁，而使其周围岩石产生严重粉碎；而且多数矿山采场地质构造复杂，节理裂隙发育，爆破高压对裂隙发育的软弱岩体而言，常产生较高粉矿率；此外，连续装药使装药重心下移，上部填塞高度过长，上部产生大块；采场中后期随着采矿进程，形成凹形采场，炮孔底部积水，造成炸药不沉底及炸药遇水失效，形成岩墙、根底。因此，降低中深孔爆破产生的大块、根底及粉矿率，提高矿山经济效益，是冶金露在矿山采矿中一直需要解决的问题。

2.原因分析

露天矿生产中，都希望在已定的矿岩物质条件下，采用最合理的爆破参数及炸药品种，以获得采矿生产成本最低的块底组成，即通过爆破优化，满足挖掘机和破碎机的工艺要求。

然而在矿山的生产过程中，由于裂隙岩体大量存在以及爆破设计相对滞后，装药工艺和采场的条件变化等因素的影响，矿石块度一直难以达到理想效果，主要是爆破后根块率和粉矿率偏高。

2.1爆破材料质量

（1）炸药质量问题：炸药受潮硬化后会造成威力、猛度、爆速等指标下降，从而导致爆破质量差。

（2）起爆药柱爆能不足：由于起爆药柱能力不足，炸药不能完全爆轰，而是半爆轰或爆燃，减弱了炸药的威力，降低了炸药的爆能利用率。

2.2孔网参数不合理

爆破的排数过多，排距过大是产生根块的主要原因之一，宽度过大越往后排岩石的夹制性越大，造成压碴，使下一次爆破易产生大块及根底。

2.3施工质量

（1）炮孔超深不够，不按设计的排距、孔距穿孔造成抵抗线大。

（2）填塞质量欠佳。填塞物堵孔造成填塞高度不够，导致“冲天炮”，爆能逸失，致使底部岩石破碎程度欠佳。

（3）积水孔装药不精心，直接导致炸药不沉底或不连续状态。

（4）单孔装药量过大或采用高猛度炸药也是产生粉矿率高的一个重要原因。

2.4地质条件

采场岩石节理裂隙发育，存在软夹层，使爆能大部分被吸收，同时爆炸气体过早从天然裂隙中外逸，降低了爆破作用。

3.解决途径

为解决在裂隙岩体中爆破，根块率和粉矿率过高问题，必须寻求一种适合目前的矿山矿备和技术水平且经济实用、简便可行的爆破优化技术。根据研究，岩石的爆破破碎除受到炸药性质和装药参数影响之外，还受到岩石性质，装药结构、孔内受冲击压力及其作用时间等因素的影响[2]。可从以下三个方面着手解决。

3.1装药结构方面

目前露天矿多采用中深孔爆破，装药结构一般采用常规的连续偶合装药方法，这种方法虽然简便，但容易造成装药过于集中于炮孔下部，使上部填塞过长、大块增多。而且偶合装药时，炸药爆炸直接作用于炮孔壁，过大的爆炸压力将使孔壁周围岩石一定纵深产生严重粉矿，这是粉矿率偏高的一个重要原因。努力提高炸药能力的有效利用率，降低爆破成本，是矿山爆破工作的一个基本原则。而这些和炮孔装药结构有着直接的关联，是影响台阶中深孔爆破效果与技术经济指标的又一个重要因素。

目前，中深孔爆破的装药结构主要有连续装药和间隔装药两种形式，其中间隔装药的关键是确定一个合理的孔内间隙，这是间隔装药影响爆破效果的主要因素之一。间隔装药又分：孔底间隔、分段装药及径向不偶合装药三种方式，它们在矿山生产实践中都得到了一定程度的试验和应用，并取得了一些积极成果和经济效益。各种间隔装药技术都具有一个共同本质：利用水或空气等材料作为间隔介质，改变药柱与炮孔孔壁的接触关系，以降低爆炸应力波和爆轰气体产物作用于孔壁的初始压力，并使这种压力的作用时间延长，从而减小炮孔周围的压碎区，提高炸药能量有效利用率，以达到获得良好的爆破破碎效果的目的。

（1）孔底间隔装药：一般采用水或空气作为间隔材料，是在药柱下端与孔

底之间留一段炮孔不装药，其上连续装药至充填段的一种装药结构。由于准静态压力的峰值因其实际作用面积扩大而相应下降，以及药柱爆轰产生的压缩应力波会随其在岩石和水（或空气）中传播距离的增加而急剧衰减，因而在间隔参数等其它条件满足时，间隔段范围内可能产生较小的压碎区，改善爆破效果。应该指出的一点是，采用孔底间隔，减少炮孔装药量，必须保证间隔段长度和炸药威力适宜，使作用于间隔段孔壁的压力及其作用时间足够，才能取得良好的爆破破碎效果[3]。

（2）中部间隔装药：在炮孔中分装上、下两个药柱，药柱间用水、空气或岩粉作为间隔材料，孔口堵塞长度相应减少，以求提高炸药中心位置。间隔段位置的确定，应使炸药在炮孔轴线上相对均匀分布，并与抵抗线大小相对应。通过分段装药，使台阶各部分矿岩，尤其使处于孔口堵塞段的上部岩层，得到良好的破碎。

（3）炮孔径向不偶合装药：即药柱直径小于炮孔直径，药柱与炮孔孔壁之间以水或空气作为偶合介质的装药爆破方法。主要目的是降低作用在孔壁上的压力，使孔壁尽量减少过度粉碎。由于炮孔间隙的存在，炸药爆炸首先作用于偶合介质，再向孔壁传播，这种爆炸能量部分传输，并储存于偶合介质中，从而使爆炸波波阵面峰值能量降低，或使爆破作用的能量密度降低，但总的破坏能量不变，这自然使得高压粉矿性破坏减少小，裂隙破坏能力增强。由此我们可以得出：装药时采用适当的不偶合装药方法，在总装药量不变的条件下，不仅可以使药包重心得到提高，炸药能量得到最大利用，而且能有效改善爆破后岩石破碎程度，降低大块和粉碎率及根底。

3.2孔网参数方面

大孔距爆破作用原理认为：群药包在岩体中爆炸时，炮孔周围由于切向拉应力产生径向裂缝，在裂缝形成的同时，岩体中产生一个由裂缝面向两侧发展的应力释放波，此应力释放波使岩体中原有应力下降。当临近系数较小时，炮孔间由于应力波叠加作用首先达到岩石的抗拉强度而破坏，孔间裂缝先于其它方向裂缝形成，产生一个向四周的应力释放波，使周围岩体中应力降低，抑制了炮孔其它方向裂隙的形成和发展，从而使破碎程度下降。当增大邻近系数后，爆破时相邻孔间拉应力减弱，避免了孔间过早“击穿”，使炮孔周围裂隙受孔单间裂缝优先贯通，所产生应力释放波的影响较小，而充分发育。同时，又由于抵抗线较小，这些裂隙更容易发展到后一排炮孔周围，使后排孔爆破在前排孔爆破形成的裂隙包围下进行破岩，因此有利于岩体破碎。

3.3炸药品种方面

（1）露天矿经过多年的开采，采场逐渐萎缩，形成凹形采场，地表水极易渗透进入炮孔，通常有3-4m积水，雨季甚至更多，每次施工前逐一吹水，但总有渗水不断进入，普通铵油炸药遇水后半小时都会失效，通常一次中爆破工作量从开始到起爆需4-5小时，所以积水孔不能装填粉状铵油炸药。

（2）用高压风吹水后立即装填，下部装填不低于3m药高φ110mm乳化条状药包，并保证沉底及连续性。

（3）如果孔底装填乳化炸药后无明显积水，上部装填低猛度、低爆速的普通铵油炸药。如有积水则应全孔装填乳化炸药。

综上所述，选择采用不偶合装药、小抵抗线大孔距，使用乳化炸药应对积水及孔上部采用低猛度、低爆速炸药，能有效降低露天矿中深孔爆破后的根块率和粉矿率。

参考文献：

[1]鞠崇文孔底间隔技术及应用[J]《爆破》1998.

[2]薜若横关于径向间隙效益原理及不偶合装药问题的探讨本溪冶金专科学校学报[J]2007.

[3]张国建露天矿大孔距对角起爆参数优化研究[J]1998.

露天矿中深孔爆破根块及粉矿率控制

露天矿中深孔爆破根块及粉矿率控制【摘要】露天矿露天台阶中深孔爆破常采用连续偶合装药，由于炸药爆炸的高压作用于孔壁，而使其周围岩石产生严重粉碎；而且采场地质构造复杂，节理裂隙发育，爆破高压对裂隙发育的软弱岩体而言，常产生较高粉矿率；采矿中后期的凹形采场和连续装药的重心下移，极易产生根底。本文通过原因分析，以期找到解决的途径和方法，经过改善装药结构、孔网参数、炸药性能等方面的实践，大大地降低了根块及粉矿率，提高矿山经济效益。【关键词】根块；粉矿率；不偶合装药；乳化炸药；小抵抗线大孔距 1.概况目前冶金露天矿山台阶中深孔爆破常采用连续偶合装药，由于炸药爆炸的高压作用于孔壁，而使其周围岩石产生严重粉碎；而且多数矿山采场地质构造复杂，节理裂隙发育，爆破高压对裂隙发育的软弱岩体而言，常产生较高粉矿率；此外，连续装药使装药重心下移，上部填塞高度过长，上部产生大块；采场中后期随着采矿进程，形成凹形采场，炮孔底部积水，造成炸药不沉底及炸药遇水失效，形成岩墙、根底。因此，降低中深孔爆破产生的大块、根底及粉矿率，提高矿山经济效益，是冶金露在矿山采矿中一直需要解决的问题。 2.原因分析露天矿生产中，都希望在已定的矿岩物质条件下，采用最合理的爆破参数及炸药品种，以获得采矿生产成本最低的块底组成，即通过爆破优化，满足挖掘机和破碎机的工艺要求。然而在矿山的生产过程中，由于裂隙岩体大量存在以及爆破设计相对滞后，装药工艺和采场的条件变化等因素的影响，矿石块度一直难以达到理想效果，主要是爆破后根块率和粉矿率偏高。 2.1爆破材料质量（1）炸药质量问题：炸药受潮硬化后会造成威力、猛度、爆速等指标下降，从而导致爆破质量差。（2）起爆药柱爆能不足：由于起爆药柱能力不足，炸药不能完全爆轰，而是半爆轰或爆燃，减弱了炸药的威力，降低了炸药的爆能利用率。 2.2孔网参数不合理爆破的排数过多，排距过大是产生根块的主要原因之一，宽度过大越往后排岩石的夹制性越大，造成压碴，使下一次爆破易产生大块及根底。

浅析降低露天矿爆破大块率的方法

浅析降低露天矿爆破大块率的方法摘要：在国内外露天矿山的开采中，台阶深孔爆破是开挖岩体使用最广泛的方法，爆破的各种参数是否合理是影响开挖工程综合技术经济指标和大块率最为重要的因素，在坚硬及节理裂隙发育的矿岩中，当某些爆破参数不合理时，极可能造成过高的大块率，大块率过高不仅增加了二次破碎的次数，还降低了采装运输效率，增加了作业成本。例如，某采场已进入封闭圈以下246m，进入深部开采，可作业空间小，爆区大块数量相对较多，平均每万吨矿岩就会出现16到18个大块。同时为节约运输成本，胶带运输逐步成为矿山主要的运输系统，因此受采场作业条件的制约，矿岩的采装要求更为苛刻，为保证生产工艺畅通，更有必要对爆破操作环节进行进一步改善，以便降低大块率。关键词：露天矿；爆破大块率；降低方法 1大块率过高的原因大块率过高的原因比较多，每个矿山的地质条件和爆破参数不同，产生原因也不同。根据露天矿山的实际情况，经过大量的爆破实践，大块率过高的原因大致如下。 1.1抵抗线的影响最小抵抗线是爆破设计中的一个重要参数，最小抵抗线过大，会造成露天矿山爆破后大块率高，根底过多。这主要是由于抵抗线过大，前排炮孔的部分区域爆破抛掷效果较差，致使部分后排炮孔的岩体受到一定的夹制和阻滞作用，使之得不到足够的爆破能量使其破碎。同时爆生气体对此岩石的有效作用时间变长，应力波传播方向发生改变，朝孔口相对薄弱处突破，产生大块。 1.2孔距和排距的影响寻找最经济的孔网参数，可以使爆破能量得到充分利用，岩体破碎较完全，使大块率和根底控制在自身承受水平内。如果孔网参数选取稀疏，每个炮孔需要爆破的岩体体积过大就会产生大块。孔网参数过于密集，不仅会产生飞石而且增加采矿成本，影响行业竞争力。所以选取经济的孔网参数，是露天矿爆破作业中的关键。 1.3堵塞长度的影响在中深孔爆破中，为了减少爆破飞石的危害，在炮孔孔口的部位要有一定的堵塞长度，从而导致装药重心偏低，因此孔口部位的岩体获得炸药能量不足，将导致孔口出现大块。在爆破实践中堵塞长度应大于等于最小抵抗线（Id≥W）。经计算，合理的最小抵抗线为25-40倍孔径，水泥矿山多采用孔径为150-200mm，一般抵抗线以4-6m为宜。合理的堵塞长度应大于或等于最小抵抗线，（并不小于0.75倍底盘抵抗线），为30-50倍孔径，普通露天矿山一般堵塞长度以4-8m 为宜。在进行中深孔爆破时当最小抵抗线确定之后，一般通过控制每孔装药量与堵塞长度，来达到控制个别飞石距离的目的。堵塞长度偏小，易产生飞石，造成危害；堵塞长度过大又易产生顶部大块，给后续生产带来困难，增加生产成本。 1.4微差时间的影响微差爆破是为降低爆破地震效应而兴起的爆破技术，在使用中发现其具有改善爆破块度、提高爆破质量等方面的作用，这种作用的关键是微差时间的合理确定。一旦采用了不合理的微差时间，将导致大块率偏高。 1.5起爆方向的影响起爆方向和岩体走向对爆破大块率也有不可忽视的影响；大量实践表明，当

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露天煤矿深孔台阶爆破降低大块率和根底率措施探讨史特国家能源神华准格尔能源有限公司黑岱沟露天矿内蒙古鄂尔多斯 010300 摘要：目前深孔台阶爆破是露天煤矿石方剥离爆破中普遍采取的爆破方法。然而 ,深孔台阶爆破时又普遍存在大块率偏高和残留根底等问题。大块率是评价爆破效果的重要指标之一 ,大块率高直接影响铲装作业效率 ,增加挖掘机械设备磨损 ,同时增加二次破碎的工程量和爆破成本 ,影响矿山的生产和安全。根底率也是评价爆破效果的重要指标之一 ,根底率偏高造成平台底面凸凹不平 ,不但影响本次爆破石方

铲装 ,而且也会影响下一爆破循环正常进行。因此 ,分析产生大块和根底的部位和原因 ,提出解决措施具有十分重要的意义。关键词：露天煤矿深孔台阶爆破；大块率；根底率措施；一、露天煤矿深孔台阶爆破问题台阶深孔爆破是大型露天矿山常用的一种爆破工艺。观察一个露天矿山的爆破水平，一看大块率高低，二看边帮是否整齐，三看底板是否平整。在露天矿的生产实践中，矿岩爆破工程是一项基础性工作，也是一门实践性很强的技术。它受到采矿工作面地质、水文以及气候变化等自然条件的影响，也受爆破设计和爆破施工等人为因素的影响。这些影响因素在客观上给爆破施工和管理带来不利影响。最明显的表现就是根底的产生和大块率的居高不下。由于爆破质量的下降，将直接影响铲运设备的效率发挥，而且还会增大液压反铲的故障率，使液压反铲的配件、材料消耗增高，最终使企业成本增加。影响爆破质量的原因很多，对一个露天矿山而言，其开采环境、岩石赋存、地质结构、台阶高度、钻孔设备甚至炸药均已确定或变化余地不大。本文所论述的重点是通过系统分析产生根底和大块率居高不下的原因，对症下药，通过优化爆破设计和加强爆破施工过程的管理来最大程度地减少人为因素的影响，从而使爆破质量达到最优。二、大块和根底产生的部位及原因分析 2． 1 大块和根底产生的部位。由于该露天煤矿地质复杂多变,使用的炸药种类多样,以及施工质量的原因,经观察和统计发现出现大块主要集中在下列区域:1)炮孔孔口部位(炮孔填塞段);2)最前排炮孔前上部临空面;3)孔网参数较大处;4)底盘抵抗线过大的台阶根部;5)地质构造复杂多变处,如断层、裂隙夹泥层、

露天矿台阶中深孔爆破质量提高措施

露天矿台阶中深孔爆破质量提高措施摘要：本文简述了露天矿爆破时影响爆破效果的因素，提出了提高爆破质量的一些常用方法。其中采用合理的爆破参数，爆破方法等对于提高爆破质量具有重要作用，进而提高其他采掘设备，运输设备的效率。关键词：露天矿爆破质量影响露天矿爆破质量因素很多，主要有炸药性能，装药结构，地质条件等。由于种种因素的影响，会造成大块，根底的产生，从而影响采装设备的效率。如何提高露天矿爆破质量已是当前露天矿山生产任务中比较突出的问题之一。提高爆破质量实质上就是要减少大块和根底。[1] 1大块产生的部位和原因分析： 1.1产生的部位不合格的大块主要产自同一爆区的软硬岩的分界处；台阶上部和台阶的坡面，爆区的后部边界。 1.2产生原因（1）爆区软硬岩分界部分，易于振落。（2）炸药能量分布不均，孔口部分能量不足。（3）台阶前部，岩石受前次爆破的破坏，甚至被切割成块体，爆破时“块体”易整体振落成大块。（4）爆区后的后部与未爆岩石相交也会产生一些因爆破而振落的大块。 2影响爆破破碎因素及提高爆破质量的措施 2.1、影响爆破破碎的主要因素

（1）自由面条件和结构面的影响：岩块的破裂面大多数是沿着岩体内的结构面形成。（2）岩性的影响：大块率随岩石的硬度提高而增加。（3）爆破单位耗药量：随着单耗的增加，大块率降低，对不同岩石，存在一个最佳的爆破单耗。（4）炸药在掩体中的分布：随着炮孔直径的增加，大块比例随之上升。（5）炮孔布置与装药结构：大块经常出现在没有装药的部位和两侧拉裂的部位。 2.2提高爆破质量的措施（1）选准前排孔抵抗线；在倾斜钻孔时，最小抵抗线在炮孔上、下各部位是相等的，计算抵抗线时应加上钻孔偏差；在垂直钻孔时，最小抵抗线部位由于临空条件好，故采用夹制作用大处的底盘抵抗线作为参数进行。根据钻机型号、性能和体型以及操作人员的作业水平，为了确保在台阶边缘钻孔时的施工安全所确定的第一排炮孔至台阶边缘的距离就是眉线距离，对于大型设备一般大于等于2.5~3米。（2）保证填塞质量，控制最后排孔的装药高度；填塞长度是控制个别飞石的主要参数，确定合理的填塞长度和保证良好的填塞质量对改善爆破效果和提高炸药能量利用率具有重要作用。 1. 控制合理的超深；超深指钻孔超出台阶底盘标高的那一段孔深，超深的作用在于降低装药中心位置，克服底盘岩石的夹制作用，使爆后少留或不留根底，以形成平整的底部平台。当岩石松软时，取小值；岩石坚硬时，取大值。（4）选取与岩石特性相匹配的炸药和装药结构，增强底部炸药的威力；

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施露天爆破大块率是指在采矿过程中，使用爆破技术将矿石从地下岩体中剥离出来的比例。控制根底产生是指在爆破过程中，掌握好根底产生的数量和范围，避免因过量的根底产生而导致矿石损失和能源浪费。为了降低露天爆破大块率及控制根底产生，可以采取以下措施： 1. 合理设计爆破参数：通过合理设计爆破参数，如爆破孔位、孔深、装药量等，可以控制爆破的松动系数和裂纹扩展速度，从而减少爆破后形成的大块状矿石和减少不必要的根底产生。 2. 深孔爆破技术：采用深孔爆破技术可以使爆破能量更好地传递到岩石中，增加岩石的破碎程度，减少大块状矿石的产生。 3. 预裂缝爆破技术：在爆破前通过预裂缝技术，在岩石中形成一定数量和间距的裂缝，然后再进行爆破，可以有效地控制爆破产生的大块状矿石。 4. 控制爆破振动：在进行爆破作业时，要合理控制爆破振动，避免过大的震动引起岩石的粉化现象，从而减少大块状矿石的产生。 5. 定期巡视和维护：矿山企业要定期巡视和维护爆破设备，确保其正常运行，避免因设备故障导致的爆破产生大块状矿石的情况。 6. 增加装载机和破碎设备的配备：在露天矿山进行爆破作业后，需要及时清理和处理产生的大块状矿石。增加装载机和破碎设备的配备可以提高处理效率，减少大块状矿石的储存和运输成本。 7. 精准爆破技术：采用精准爆破技术，如高精度导爆索爆破技术，可以实现对爆破产生的振动、冲击和粉尘的精确控制，有效降低露天爆破大块率及控制根底产生。 8. 矿山可持续发展理念：重视矿山环境保护，将矿山经营与环境保护有机结合。积极推行资源综合利用，减少不必要的矿石损失和能源浪费。降低露天爆破大块率及控制根底产生需要从爆破参数设计、爆破技术改进、设备维护等方面进行综合考虑和实施，同时也需要加强管理和运营，推行可持续发展理念，以实现优化爆破效果，降低环境影响，提高矿山经济效益。

浅析露天矿山深孔爆破影响大块率的因素

浅析露天矿山深孔爆破影响大块率的因素摘要：随着国家经济的稳步发展，露天矿山企业发展十分迅速，与之相关的爆破工作落实情况备受关注。在露天矿山爆破工程施工中，大块率的高低一般会对后续采掘及运输等环节产生影响，岩石为对象的爆破工程之中，能够体现出爆破效果好坏的指标是岩石破碎块度的尺寸、分布的情况及爆堆岩石松散的程度等等。只有较为合理的大块尺寸，加之科学的大块率，才能为工程项目适当的降低爆破成本，同时也为采掘设备的正常作业提供相对可靠的保障。基于此，本文对露天矿山深孔爆破影响大块率的因素进行分析。关键词：露天矿山；深孔爆破；大块率；影响因素 1露天矿山深孔爆破影响大块率的基本因素 1.1孔网参数 1.1.1底盘抵抗线如果是台阶的高度、岩石的基本性质等已经确定，当底盘抵抗线越小的时候，爆破的块度也会呈现出越小的趋势。台阶爆破通常都是存在着两个自由面，当选取了底盘抵抗线的时候，应该在充分分析爆破块度的基础上，全面了解钻机作业的安全性，同时也需要慎重的分析穿爆的成本等基本指标。台阶爆破应该选择相对合理的底盘抵抗线，由此能降低爆破的大块率。 1.1.2炮孔密集系数依照相关的研究结果证实，具备着较大炮孔密集系数的时候，会促使较好的爆破岩石块度形成，通过不断的增大炮孔密集系数，使得岩石破碎的平均块度能够适当的缩小，粒度也可均匀，大块率逐渐降低。在分析上述实际情况之后，考虑到岩石台阶爆破的炮孔密集系数应该适当的控制于3.5~5.5之间，只有这样才能保证爆破的块度均匀度符合对应标准，使得大块率最低。 1.2装药结构及填塞长度 1.2.1装药结构当炸药单耗始终处于不变的状态时，若是选用了连续装药结构，为确保爆破飞石不会出现，将会让填塞过长，药柱处于偏低的状态。若是台阶的顶部存在着细砂岩等比较硬的岩层，经过了爆破之后，往往会在孔口填塞位置呈现出大块状，使得大块率逐步的升高。在实际露天矿山爆破中，因为涉及到的连续装药结构操作过程极为简便，能够省时省力，常备广泛的运用。在适当的降低大块率问题上，应该明确分段装药结构更优。此类装药结构能够保证炸药在炮孔中的压力峰值逐步的降低，爆破的飞石距离逐渐的缩小，适当的缩减孔口充填的具体长度，使得大块率能有效的降低。 1.2.2填塞长度炮孔相对合理的填塞长度及高质量充填一般可以发挥出积极的爆破效果，同时也能适当的提升炸药的利用率。炮孔填塞往往可以适当的减少飞石的出现，并且能够适当的降低孔口冲击波的强度，对于延长炮孔内爆生气体的作用时间有着极大的帮助，有助于及时的改善爆破的整体情况。可见填塞的长度一般会对爆破率的高低产生极大的影响，炮孔中实际的充填长度通常应该控制在炮孔直径的 20~30倍，如果长度较长，将无法保证大块率的降低。 2露天矿山深孔爆破方法

中深孔爆破

三、中深孔爆破方法露天浅孔爆破特指岩土开挖、二次破碎大块时采用的炮孔直径小于50mm、深度小于5m的爆破作业。深孔爆破就是炮孔孔径大于75mm且深度在5m以上的采用延长药包的一种爆破方法。而中深孔爆破方法是介于浅孔爆破与深孔爆破之间的以专用钻凿设备钻孔作为炸药包埋藏空间一种爆破方法，其直孔径一般为50mm—350mm，孔深为5m—20m，以下简要介绍目前在我省中小型露天矿山生产实践中较为有效实用的中深孔爆破斜眼炮孔布置方式的基本参数。孔径d：决定于钻凿设备。中小型露天矿山可采用轻型支架式潜孔钻机，其直孔径一般为75mm—100mm；孔深：一般为12m—15m；炮孔排数：视最小工作平台宽度，(3—6)排，一般取(4—5)排；孔距a：指同一排炮孔中相邻两个炮孔的中心线间的距离。计算方式：可用底盘最小抵抗线W和邻近系数m的乘积来计算，即a=m·W(单位：米)中深孔爆破a值经验取值为3m～7m；排距b：相邻两排炮孔间的距离。按炮孔的布置方式有不同的计算方式。排间炮孔交错呈等边三角形布置时，计算方式：b=a·Sin60º=0.866a (单位：米)；排间炮孔平行布置时，计算方式：b=f·a，(单位：米)；f为排间系数，根据矿岩性质，一般常取为0.45～0.75。底盘最小抵抗线W的大小与炮孔直径、装药直径、炸药威力、装药密度、岩石可爆性、要求破碎程度和阶段高度有关。计算方式：

W=(0.6～0.9)H；超钻深度h：h=(0.15～0.35)W，岩石松软、层理发育时，取小值，岩石坚硬时取大值。但应注意超深也不能太大，否则会将底板或下一台阶的顶部破坏；填塞长度：合理的填塞长度和良好的填塞质量对炸药爆炸能量的充分利用，爆破质量和安全有很大的影响。填塞过短或不严密，容易造成岩块飞散，产生冲天炮和出现根底，填塞过长又容易在孔口部分形成大块。填塞长度一般为炮孔直径的(15～30)倍。炸药单位消耗量q：一般硝铵炸药，取(0.15～0.6)kg/m3，软岩取小值，硬岩取大值；炮孔装药量：影响其取值的因素较多，主要因素有：合理炸药单位消耗量取值、岩石性质和地质条件、炸药品种、装药结构、气候条件、爆破方法的选择。炮孔装药量计算公式为：Q=q·V=q·aWH，(单位：kg)；H为台阶高度。以上计算为一般常用计算方法，在实际运用过程中应根据矿山实际情况作适当的调整，以达到理想的爆破效果。四、采用中深孔爆破方法的优点 (1)符合国家和我省提倡的应在非煤矿山开采过程中推广先进技术的要求。 (2)在相同的凿岩条件下，采用普通的气腿式凿岩机，同一根钎子钻眼，每增加1m炮眼，其钻眼速度就下降4%～10%，且随着钻眼深度的增加，钻眼速度就下降得越快。特别当炮眼深度超过 3.0m

浅谈露天矿山中深孔爆破根底及大块率的成因与防治

浅谈露天矿山中深孔爆破根底及大块率的成因与防治摘要：随着爆破技术应用于基础设施、生产等领域，爆破引发的地震的危险性增大，给建筑带来了极大的不安全感，而且忽视了社会后果和经济损失。鉴于此，本文结合笔者多年的工作经验，对露天矿中深孔爆破的基础和大块率的原因及预防提出了一些建议，仅供参考。关键词：露天矿山；深孔爆破；大块率；成因；防治引言露天矿中深孔爆破的根率与高速爆破的质量密切相关，因此，有效降低深孔爆破的根尖率和快速率是矿山生产中一个非常重要的研究课题。影响露天矿中深孔爆破基础和散装率的因素很多。相关人员必须准确地找出引起地基率和散货率的因素，并采取有效的方法加以解决。 1深孔爆破技术的应用价值与关键点 1.1应用价值与其它技术相比，深孔爆破技术在露天开采中的应用能显著提高开采效率，特别是在提高钻孔效率和多排孔爆破同时进行时，显示出其它技术的独特价值。许多矿山在生产过程中面临两大问题。一是开采技术难度大，二是井下爆破量小，无法达到相应的爆破效果。深孔爆破技术就是要解决这两个问题。与其他技术相比，该技术更安全。许多矿山边坡倾向于相对倾斜。开采时，应根据不同地形进行合理划分，进行分区爆破。深孔爆破技术正好能满足矿山的特点，实现有效的多阶段开采。既能提高爆破的针对性，又能保证采矿过程的安全。深孔爆破采用自上而下的空间顺序，因此，在爆破区施工人员可大大缩短停留时间，提高施工

安全性。在这项技术应用之前，人们往往需要对周围环境进行平整，以满足爆破开采的要求。 1.2关键点在控制炮口距离时，应相应配置炮口阻力线，进一步综合分析岩石数据和特征，进一步分析判断炮口质量。降低露天开采的安全性。第二，工作人员在附近工作时，必须加强炸药的质量控制。 2 露天矿山中深孔爆破根底及大块率的成因 2.1爆破的参数不合理爆破参数的不合理是由多种因素造成的。首先，孔网参数不合理。在确定孔网参数时，可选择最大单孔药量作为参考依据，然后根据实际情况和实践要求。在确定孔网参数时，应根据爆破实践和岩石可爆性选择合理的孔网参数。如果网孔参数较小，在炸药用量相同的情况下，会降低药柱的重心，使孔内炸药用量过大，造成大块；其次，过大的网格参数也会造成大块的形成，并可能产生根瘤。 2.2矿物的可爆性较差矿物的可爆性较差，这与爆破质量密切相关。爆炸性矿物学的主要原因是炸药数量少，爆破能量不足。根据矿石的可爆性，对采场进行了有效的分类。对于可爆性较差的地区，应结合实际情况和技术限制，增加炸药用量，尽量降低爆破效率，提高爆破质量。采场的采区通常有较大的块体。经过反复的实际研究，对这部分网格的参数进行了加密，增加了炸药的使用量。虽然增加了爆破成本，但也提高了爆破质量，大大降低了后续环节的成本，总体上提高了经济效益。 2.3 相关工作人员的素质不高，技术水平较低由于该项技术操作难度大，操作过程较为复杂，这就要求相关人员在该项技术的应用中具备相应的资质。然而，更多的煤矿正在投资进一步降低劳动力成本。在选人用人过程中，忽视了对具有专业素质的技术人才的使用。在应用过程中，使用了一些没有专业爆破知识的人员进行操作。这种行为不仅不能使技术取得良

露天矿深孔爆破技术分析

露天矿深孔爆破技术分析摘要：近年来，随着经济社会的快速发展，对矿产资源的需求急剧上升，为社会各领域提供了极大的支持。在露天矿的开采环节，为了提高开采效率，提高经济效益，需要采用复杂的爆破技术，深孔台阶爆破便是其中的主要方式之一。受制于现阶段对深孔台阶爆破技术局限，在实际操作过程中应充分关注安全问题，特别是做好爆破方案的设计和论证，消除各类潜在的安全隐患，竭力将安全风险控制在可接受范围，全面提升露天矿开采效率。关键词：露天矿深；孔爆破技术；分析引言爆破环节是煤矿与岩石开采工程的主要工作内容之一。目前，露天煤矿的煤岩爆破技术随着生产发展的要求不断提高，已基本能满足露天煤矿煤岩开采的基本标准。然而，随着爆破工作质量的提高，煤矿开采深度的提高和周围地表环境的复杂性也有了更高的要求。因此，露天矿深孔爆破技术研究具有重要意义。 1露天矿深爆破机理深孔台阶爆破技术在露天矿开采中应用广泛。根据爆破技术的机理，在爆破过程中会产生两个自由面。在深孔阶梯爆破过程中，爆炸产生的冲击波会以圆柱形向外扩散，周边区域也会受到冲击波的影响而产生塑性变形，由此产生粉碎区。随着爆炸冲击波的不断传播，其传播的强度逐步减弱，并随之转化为压应力波，当这种压应力波传送至粉碎区外层后，将导致该传播方面的压缩变形，在压应力的作用下使径向岩体产生裂隙。一般而言，初始裂隙会以应力波传播速度的０.２５倍向外扩张，当其传播到自由面时将转化为反射拉应力波，由此使径向裂隙进一步扩大，再结合爆生气体的锲劈作用实现岩石破裂，以达到爆破的预期效果[1]。 2露天矿深孔爆破技术要点

2.1装药方式及爆破器材的选择深孔阶梯爆破会受到装药方式的影响，实际爆破效果也有所不同，因此在实施露天爆破的过程中，应根据实际需求选择装药量。通常可以选择连续的不耦合电荷结构，并以反向启动的方式实现。在爆破器材的选择上，雷管可根据孔间距的大小进行设置，当岩石孔间距在常规范围时，可以将孔间延期设置在３～８ｍｓ／ｍ，若是在硬岩爆破时，可以适当缩短孔间延期，可将其设置为３ｍｓ／ｍ，但最大延期应＜１５ｍｓ／ｍ。根据该规律可知，孔间延期将在２１～５６ｍｓ之间，排间延期通常＜１.５ｍｓ。在装药的设计上，可以选择密度为８５０ｋｇ／ｍ３的混装胺油炸药，起爆药包选择４５０ｇ／ＴＮＴ炸药。 2.2爆破参数设计原则影响露天煤矿煤岩爆破性能的主要参数有:台阶高度、孔径、孔深、孔距、超深、排距、单孔装药和底盘阻力线。在露天煤矿煤岩爆破方案设计过程中，主要参数的设计是否合理，直接影响到最终的爆破效果。例如，露天煤矿煤岩爆破过程中所设计的底盘抵抗线过大，将导致根底规模显著提升，由此造成大块煤产出率提升;在该参数设计过小的条件下，则会由于煤岩抵抗不足造成冲炮飞石等危险产生。在爆破参数优化过程中，判断影响爆破质量的主要指标极为重要，指标选取原则如图所示。(1)重要性。爆破质量影响指标选取最主要的原则，对于影响小的指标应忽略。(2)独立性。由于部分指标具有相似性，因此在指标选取过程中需关注意义明确的指标，忽略意义模糊的指标，确保不同指标间的相关性最低。(3)定量性。可为露天煤矿煤岩爆破设计提供明确数值的指标。(4)简单性。确保指标的易获取性、明确性与易量化性。(5)通用性。确保所选指标在不同类别的爆破设计中均能够正常使用，忽略应用于特殊情况下的指标[2]。 2.3爆破参数计算根据爆破质量主要影响指标的选取原则，对这些指标的参数进行了优化。(1)台阶高度。根据露天煤矿开采参数，煤岩台阶高度为10m。(2)机箱电阻线。如果该指标的值太大，基数会增加，大块率较高;相反该指标参数值过小将造成炸药浪费、穿孔工作量提升，或者飞石的危险。该指标参数值为台阶高度的70%土

降低中深孔爆破大块率的技术措施

降低中深孔爆破大块率的技术措施随着我国矿山生产规模的不断扩大和深入，中深孔爆破技术得到了广泛应用。中深孔爆破技术的优点是爆破效果好、速度快、成本低，但同时也存在一些问题，其中最重要的就是爆破大块率过高，给采矿作业带来了很大的困难。为了解决这个问题，我们需要采取一些技术措施，本文将详细介绍一些降低中深孔爆破大块率的技术措施。一、合理选择爆破参数选择合理的爆破参数是降低中深孔爆破大块率的关键。首先要根据爆破物性和岩石性质来确定爆破参数，包括装药量、起爆方式、孔距、孔径等。其次要根据爆破工程的实际情况进行调整，如地质构造、孔深、孔径等因素都会影响爆破效果。最后要进行爆破试验，通过试验来确定最佳的爆破参数。二、合理设计爆破方案合理设计爆破方案也是降低中深孔爆破大块率的重要措施。在设计爆破方案时，需要考虑以下因素： 1. 爆破孔的布置：爆破孔的布置应该合理，孔距和孔径的选择要考虑到岩石结构和力学性质，以保证爆破效果。 2. 起爆方式：爆破方案中起爆方式的选择也很重要，不同的起爆方式会影响爆破效果和大块率。 3. 装药方式：装药方式也会影响爆破效果和大块率，一般采用均质装药和错切装药等方式。 4. 爆破序列：爆破孔的爆破序列也要考虑到岩石结构和力学性

质，以保证爆破效果和降低大块率。三、采用预裂爆破技术预裂爆破技术是一种有效的降低中深孔爆破大块率的方法。预裂爆破技术是指在爆破前先在岩石中安装预裂缝，再在预裂缝处进行爆破。预裂爆破技术可以有效地控制爆破大块率，提高爆破效果。四、采用分段爆破技术分段爆破技术是一种将爆破孔分成若干段进行爆破的技术。分段爆破技术可以有效地降低中深孔爆破大块率，提高爆破效果。分段爆破技术还可以根据实际情况对爆破孔进行分段，以达到最佳的爆破效果。五、采用水力劈裂技术水力劈裂技术是一种利用高压水射流对岩石进行劈裂的技术。水力劈裂技术可以有效地降低中深孔爆破大块率，提高爆破效果。水力劈裂技术还可以对岩石进行精细控制，可以在保证爆破效果的同时降低大块率。六、采用震动破碎技术震动破碎技术是一种利用机械振动对岩石进行破碎的技术。震动破碎技术可以有效地降低中深孔爆破大块率，提高爆破效果。震动破碎技术还可以对岩石进行精细控制，可以在保证爆破效果的同时降低大块率。总之，降低中深孔爆破大块率是矿山爆破中一个重要的问题，需要采取一系列的技术措施来解决。在选择爆破参数、设计爆破方案、

露天爆破大块率高及根底产生的原因及降低措施研究

露天爆破大块率高及根底产生的原因及降低措施研究摘要：露天爆破是利用炸药爆炸冲击作用和释放高温高压气体，从而来改变外部环境，从而达到矿物采集目标。露天爆破已经被广泛应用在公路、桥梁、矿山等多个方面当中。但是在进行露天爆破的过程中，存在较大的危险性，潜在不安全因素也较多，容易产生严重安全事故，并且影响范围较广。在进行露天爆破过程中，应做好对露天爆破的控制管理，对露天爆破产生大块率和根底产生的原因，采取有效的降低措施，尽量降低露天爆破的大块率和避免根底产生，保证露天爆破效果的同时，也提高露天爆破的安全性。关键词：露天爆破；大块率高；根底产生；原因；降低措施露天爆破在露天采矿工作中应用较为广泛，爆破效果直接会对采矿工作进展造成影响，导致采矿工作无法顺利进行，还会加大采矿成本的投入。露天爆破大块率以及根底产生情况是确定爆破是否合格的主要指标，直接会对挖掘运输作业产生较大的影响，需要进行二次爆破，会增加露天爆破工作量，还会进一步提高采矿生产成本。在露天爆破过程中，应合理控制露天爆破大块率和根底，提高生产效率，可以节约采矿成本，有利于生产安全性。 1露天爆破易产生大块的部位及原因 1.1产生大块部位露天爆破易产生大块的部分在边孔和台坡面之间、炮粉岩填充部分、软、硬矿岩交接面部分以及地质较为复杂的位置等。 1.2产生大块原因露天爆破中导致大块率的原因有很多，炮孔位置需要根据炮孔直径进行布置，台阶高度和的矿岩性质对于炮孔直径能够起到决定性作用。炮孔间距和排距虽然

随时可以进行调节，但是如果间距和排距过大，不能保证矿岩破碎成合格的岩石碎块，从而提高爆破中的大块率[1]。矿岩结构也是造成露天爆破中大块率较高的原因，特别是具有夹层岩石和缝隙较多地段更加容易出现大块，并且无法保证爆破质量。爆破过程中用药不合理也是导致大块率得产生的原因之一，但是如果在爆破过程中用药消耗的过小，也会造成爆破大块率较高的情况出现。 2降低大块率技术措施 2.1选择合理穿孔参数露天爆破中为了降低大块率，布孔的过程中应根台阶高度确定参数，控制好孔距、排距之间的间距。抵抗线对于露天爆破效果也会产生较大的影响，如果抵抗线参数过小，容易造成飞石等情况，导致安全事故的发生，如果抵抗线参数过大，也会提高大块率，甚至会产生根底。孔距、排距也是对露天爆炸效果的产生影响的的决定性因素，如果爆破区域属于硬矿岩，可以缩小孔距、排距，如果爆破区域属于软、碎裂缝发育较好矿岩，可以适当扩大孔距、排距之间的距离。进行布孔的过程中，可以采取梅花桩形布孔，能够保证爆破的均匀性，可以有效降低大块率[2]。 2.2采用小抵抗线大孔距采用小抵抗线大孔距的方式也可以降低露天爆破大块率。大孔距可以在爆破的过程中，可以避免炮孔之间过早连通，延长炸药在炮孔中的停留时间，从而避免包括过程中出现大块率。同时，还能够增加破碎角，使排孔形成抵抗面，保证爆破力的均匀性，可以避免大块率情况的出现。

浅析中深孔爆破块度控制及其测定方法

浅析中深孔爆破块度控制及其测定方法一、做好爆破块度控制的意义及其影响因素分析在实际中深孔爆破过程中，如何提高爆破工作质量，降低工作成本一直是技术控制人员的主要研究内容。在实际的研究中，技术人员发现，做好其爆破块度的控制管理，对于爆破管理的进行具有极大的作用。其主要的研究结果如下。（一）实际工作中做好爆破块度控制的主要意义分析在中深度爆破实践研究中，我们结合实际爆破中块度控制情况与效果，利用实践分析的方法，进行了块度控制主要意义的研究工作。在研究中我们发现块度控制具有以下的实际意义。首先是有利于降低开采工作成本。在爆破过程中，有效地块度控制工作可以很好地减少爆破二次破碎工作量，节约了生产成本。其次是提高矿山的生产能力。在实际的矿山爆破过程中，有效地爆破块度的控制，可以很好的提高矿山的生产能力，促进矿山生产规模的扩大。（二）实际工作中影响爆破块度控制的主要因素分析在实际的爆破过程中，影响爆破块度控制进行的因素是非常复杂的。经过我们对实际爆破问题的分析与实践研究，将其主要的影响因素总结为以下几点。一是爆破矿岩的实际情况影响。在爆破块度控制过程中，矿岩的实际情况对于块度控制的进行具有很大影响。这主要是因为矿岩情况的复杂性决定的。如矿岩的结构、裂缝、硬度、形状等自然因素情况都会对块度控制产生影响。其主要的影响包括了泄能作用、阻断作用、楔入作用等，造成爆破大块的产生、块度失控甚至是爆破失败问题的出现，严重影响爆破工作开展。二是炸药性能因素的影响。在块度控制过程中，炸药性能因素的影响也是影响控制效果的主要因素之一。在实际块度控制中，主要影响控制效果的炸药技术参数包括了：爆热、炸药密度、爆速三项内容。

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施随着工业化和城市化进程的加快，爆破作业在现代社会中得到了广泛应用。爆破作业通过利用化学能量释放的方式，将岩石或土壤等固体物料破碎或凿断，从而达到地质勘探、采矿、土石方工程等目的。露天爆破大块率过高及根底产生问题也时常出现，给环境和人民的生活带来了一定的负面影响。降低露天爆破大块率及控制根底产生问题成为当前爆破作业中亟待解决的重要环保问题。一、降低露天爆破大块率的措施 1. 合理选择爆破参数爆破参数的合理选择是降低露天爆破大块率的重要措施。在进行爆破作业时，应根据地质条件、岩体性质和工程要求等因素，合理选择爆破参数，包括装药量、装药方式、引爆点、排爆顺序等。通过科学、合理的爆破设计，可有效降低大块率，减少对周围环境的影响。 2. 加强爆破监测与控制爆破监测与控制系统的建设是降低露天爆破大块率的关键。通过设置监测点、安装监测设备，对爆破现场的振动、振动速度、破碎状态、震荡效应等情况进行实时监测和记录。一旦发现爆破效果不佳、大块率过高，及时调整爆破参数，加强现场控制，及时化解问题，减少负面影响。 3. 采用先进的爆破技术采用先进的爆破技术也是降低露天爆破大块率的重要手段。目前，爆破技术已经不断推出了各种先进的技术手段，包括无火药爆破、液压爆破、气压爆破等。这些新技术在爆破作业中的应用可以有效降低大块率，减少对周围环境和人民生活的影响。二、控制根底产生问题的措施 1. 地质勘察与评估在进行爆破作业前，应进行充分的地质勘察与评估工作。通过对地质构造、岩性、构造断裂、构造裂隙、岩体强度等地质条件进行综合评估，确定爆破的合理位置、方式和爆破参数，从而有效降低根底产生问题。选择合适的爆破方法是控制根底产生问题的关键。在进行爆破作业时，应根据具体的地质条件和工程要求，选择合适的爆破方法，包括单排爆破、逆序排爆破、分段爆破等，从而有效减少根底产生问题的发生。

简议露天矿山深孔爆破质量控制的措施

简议露天矿山深孔爆破质量控制的措施露天矿山深孔爆破的应用提高了开采效率；有利于使用先进的爆破技术，显著改善了破碎质量，降低了爆破有害效应；提高了钻孔的延米爆破量，降低了采矿的综合成本等。 1 露天矿山深孔爆破工序及流程与质量控制方法 1.1爆破主要工序及流程。采点→爆破设计、审批→爆破作业区预处理→钻孔前验收→测量放样→布孔→钻孔作业安全技术交底→钻孔、护孔→清孔、炮孔验收→爆破申请→爆破安全技术交底→装药、堵塞→防护→网路联接→网路检查→清场→安全警戒→起爆→爆后安全检查及处理→清渣→爆破效果分析→优化爆破参数→下一工程。 1.2工序质量控制办法。根据深孔爆破作业的特殊性，可对各工序采取分级、责任到人的管理模式。其中爆破设计、爆破作业区预处理、钻孔、安全技术交底、装药填塞、网路布置及检查、施爆、爆后检查可作为重要或关键工序来管理。制定并实施质量责任制、工序验收管理制度等，对关键工序实行全过程的跟踪控制。主要依据有钻孔作业过程控制记录表、钻孔验收记录表、装药记录表、爆后检查记录表、爆破效果检查表、爆破总结等。 2 加强露天矿山深孔爆破质量控制的措施 2.1作业区预处理。剥离土层，清除作业面浮土、浮渣，尽量使作业面平整，禁止出现伞檐、根底和空洞，台阶工作平台宽一般不应小于15米；对边坡进行修整预处理，使其坡面角尽量控制在60°～75°范围内。完工后由工程技术负责人组织进行验收，合格后进入下一工序。 2.2钻孔作业。（1）布孔。作业区验收合格后，就可以进行测量放样，测量方法和程序可如此：测量组对周边孔逐孔放出孔位点和每个孔位点所对应的方位，中间部分的炮孔两端至少布置

3个控制点，并加强对测量控制点和孔方位的保护。测量放点可由设计技术员与测量人员共同实施完成。孔位点与方位的误差必须控制在设计所要求的误差范围内。（2）质量控制方法、安全技术交底。由爆破技术负责人组织技术员、钻工、爆破员、安全员进行质量控制标准、施工方法、安全技术措施、计划完成时间等事项进行交底。技术员就爆破设计内容、过程控制方法向钻工作详细书面交底，同时交代清孔、验孔及炮孔的保护的具体标准及方法。（3）测量器具的检查与校验。钻孔前钻工必须对当班使用的测量器具进行检查校验。罗盘、量角器的误差一般不应超过1°；钻杆采用1米钢板尺和水平尺进行检查，检验合格后才能钻孔作业，对于精度达不到要求的钻杆不得使用，实际运作中校验标准可根据工程的要求加严，不宜放松。（4）钻孔过程控制。钻孔的质量是直接影响爆破效果的关键，因此应把钻孔作业作为重点工序来管理。钻孔的好坏首先取决于钻机的选择，钻孔作业前技术员应根据爆破设计要求，选择适宜的钻孔机具并反复调整，使钻机满足钻孔要求。第一、保证钻机方向控制的精度。孔距、排距根据爆破设计要求用皮尺采用内插法进行确定比较好，不应采用逐孔推移加密的方法，孔位用防水油漆标识、编号并进行保护。第二、钻孔倾角的控制。钻孔倾角的确定原则上采用钻机上的量角器控制，特殊情况下可考虑用罗盘辅助。罗盘控制方法：用罗盘的一侧边紧靠钻杆的上缘、下缘或正中，把指针调整到规定的角度，调整钻杆使罗盘水平仪气泡居中，此时钻杆倾角即为钻孔的设计倾角，考虑到罗盘本身的误差，可重复上述方法多测几次，然后取角度平均值，即为钻孔倾角。第三、钻孔方向控制。方位点尽可能选在完整的基岩石上，然后用线锤吊在钻杆的下缘正中，调整钻杆，使线锤的正投影落在孔位开口点与方位点的边线上。第四、钻孔过程中的校核。钻孔的倾角和方位通过现场调试确定，达到设计倾角方向时方可开钻。开始钻进时采用低钻速或只用冲击器冲击的方法，严禁钻头偏移，钻进深度约20㎝时，经校验

浅析降低油页岩露天矿中深孔爆破大块率的方法

浅析降低油页岩露天矿中深孔爆破大块率的方法摘要：在露天矿开采中，爆破效果的好坏直接影响施工成本，爆堆的大块率是衡量爆破效果好坏的重要指标之一，较高的大块率严重制约采装效率的提高，影响剥离工程进度。同时，二次破碎大块增加了穿爆成本及安全隐患，影响矿山安全生产。因此，降低爆破大块率，对矿山的生产效益和安全工作具有重要意义。关键词：爆破；大块率；成本；安全 1工程概况巴里坤县石碳窑油页岩矿剥离矿层主要为L3、L6、L7，矿层顶板岩性工程地质特征如下：L3号矿层顶板以泥岩为主，局部为粉砂质泥岩，易破碎。矿层底板为为中硬岩。L6号、L7号矿层顶板以粉砂质泥岩为主，属软弱岩石。矿区爆体基本均匀分布规则，爆体为为中硬岩类，结构密实，节理裂隙发育，硬度为普氏f 系数8～12。图一岩矿层分布图 2大块的产生 2.1 大块产生的部位根据几年来对新疆太姥矿业有限公司巴里坤县石碳窑油页岩露天矿现场调查，大块主要出现在L3号矿层底板和L6号矿层顶板之间的岩层部位。通过对矿山近一年的生产情况总结归纳,爆破大块产生的主要部位为:(1)地质构造复杂地带；(2) 孔网参数偏大的中间位置；(3)台阶顶部炮孔孔口堵塞段部位；(4)前排台阶炮孔上部临空面；(5)边排孔和台阶坡面之间；（6）底盘抵抗线过大的台阶根部。 2.2 大块产生的原因（1）孔网参数设计不合理。孔排距过大使得单孔爆破覆盖范围偏大，炸药能量分配不均匀，距离药柱较远在孔网中间的部位受到的爆破作用力较小，爆破漏斗不能充分贯通，岩体没有足够的破碎能量，在炮孔顶部及前排孔处极易形成大量大块。（2）装药结构不合理。目前巴里坤县石碳窑油页岩矿采用连续装药，药柱堵塞长度过长，药柱重心过低，炸药主要置于炮孔的中、底部，沿炮孔轴线方向的炸药能量分布不均，孔口部分能量不足，岩石破坏不均匀，台阶顶部孔口段易产生大块。（3）存在地质断层以及节理裂隙。由于L3号矿层与L6号矿层之间有L4号、L5号矿层，存在断层和节理裂隙，爆破时炸药气体气体会从L4号、L5号矿层裂隙处溢出，产生泄能作用，爆破时产生大块。（4）起爆网络设计不合理。排间微差起爆网络的排间延期时间选取过大，易使应力波衰减阻断，爆生气体延裂隙过早释放，削弱了岩体的二次碰撞破碎作用。排间延期时间选取过大过小，易使后排、两侧在前排孔的夹制作用增加，产生较强的拉力，拉裂岩石; 先爆孔导致邻近爆区产生大量裂隙，爆生气体迅速逸出，岩石未能得到充分破碎。 3降低爆破大块率的措施每个矿山的矿床地质条件、矿岩性质不尽相同，根据巴里坤县石碳窑油页岩矿实际生产情况，从以下几个方面制定了相应措施，降低爆破大块率。

中深孔爆破

中深孔爆破摘要：中深孔爆破技术作为现阶段煤矿掘进生产过程中较常采用的爆破手段，可以有效地提高爆破掘进效果，加快进掘进度。文章首先概述了中深孔爆破技术及其优缺点，进而详细介绍了中深孔爆破技术的各项参数及施工注意事项，进而分析了出现拒爆的原因及处理措施，可以为相关作业人员进行爆破作业提供一定的参考。关键词：煤矿掘进；中深孔爆破；拒爆中深孔爆破技术作为浅眼爆破的延伸，不仅可以准确地控制爆破产量，而且爆破生成的块体一般散于爆堆边缘和表面，容易及时进行二次破碎，技术优势十分明显。在煤矿生产掘进开采过程中，由于部分巷道经过长时间的使用，受矿井内的矿压影响很大，采用中深孔爆破技术可以有效地提高循环进尺，缩短辅助作业的时间。通过中深孔爆破技术，可以在不改变掘进方式以及掘进设备的前提下，提高施工进度与施工质量，保证煤矿掘进生产快速、安全、顺利地进行。 1中深孔爆破技术研究 1.1中深孔作业炮眼的设置对于中深孔爆破中炮眼深度的确定，应当综合考虑井下岩体性质、巷道断面形式及尺寸、爆破掘进的作业方式以及凿岩机械设备类型等确定，其中炮眼深度最主要的因素为凿岩设备的类型，根据大量爆破作业经验表明2～2.5m左右的炮眼深度最为适宜，深度过大容易造成冲击以及排粉难度的增大，不利于保证爆破掘进的正常循环。对于炮眼间距的设置，其设置原则为确保爆破结束后能够完全形成贯通裂隙。在煤矿掘进爆破中，可以依据如下公式确定炮眼间距：式中： L -为炮眼周边间距； Pb-为爆破生成气体充满炮眼时的准静压力； Sc-为岩石单轴抗压强度； Rk-为破裂区半径。 1.2煤矿掘进中深孔爆破的掏槽方式掏槽方式作为煤矿掘进施工爆破作业的重要内容，可以促进岩体充分的破碎并提高爆破作业过程中炮眼的利用率。现阶段爆破的掏槽方式主要有斜眼、直眼以及混合掏槽三种形式。在煤矿井下掘进过程中，由于直眼掏槽在爆破作业过程中爆破体积相对较小，而且采用直眼掏槽的形式爆破能量能够均匀分布，炮眼的深度受到巷道断面以及井下岩性的影响较小，有利于对岩体的破碎，所以应用最为广泛。槽眼的几何形状可以根据实际情况选择角柱式掏槽、螺式掏槽以及三角柱式掏槽，对于煤矿掘进生产采取较多的主要为炮眼施工简单、雷管用量较少的三角柱式掏槽。 1.3中深孔爆破的掏槽爆破起爆方式科学合理的起爆方式可以确保炸药的传爆长度，保证中深孔爆破的效果。现阶段在煤矿掘进中深孔爆破作业中，主要采取反向爆破的方式。由于反向爆破的起爆药在炮孔内部，因此反向爆破可以延长应力波的动作用以及爆炸气体的静作用时间。同时反向爆破起爆时由于应力波与爆速叠加，提高了爆破自由面附近岩体的破碎效果。在采用反向爆破起爆方式时，为了充分发挥反向爆破炮眼利用率较高的特点，可以将雷管置于起爆药的尾部，起爆药以内采取正向装药、以外采

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施

降低露天爆破大块率及控制根底产生的措施 1. 引言 1.1 定义露天爆破大块率露天爆破大块率是指在露天爆破作业中产生的较大块状岩石或碎料的比例。通常通过对爆破后的场地进行实地观察和测量，来计算露天爆破大块率的具体数值。露天爆破大块率的高低直接影响到爆破效果和后续工程的进行。较高的大块率会导致爆破后岩石难以清理和处理，影响后续的采矿和施工工作。降低露天爆破大块率是爆破作业中非常重要的一项内容。 1.2 影响因素影响因素包括爆破参数选择不当、爆破药品种选择不合适、爆破作业不严格按照要求操作等。地质条件和爆破作业人员的水平也会对露天爆破大块率产生影响。地质条件复杂、构造变化频繁的地区，容易造成爆破效果不佳，增加大块率。爆破作业人员缺乏经验或技术水平不高，容易导致爆破参数选择不当、操作不规范，进而影响爆破效果。在降低露天爆破大块率的过程中，需要综合考虑各种影响因素，采取相应的措施进行控制和调整。这样才能有效提高爆破的精准度和安全性，降低根底产生的风险。 2. 正文 2.1 监测和评估爆破影响

监测和评估爆破影响是降低露天爆破大块率及控制根底产生的重要步骤之一。通过对爆破施工现场周边环境进行实时监测和评估，可以及时发现爆破引起的颗粒物扩散、噪音扰动等问题，从而采取相应的措施进行调整和改进。监测和评估的内容主要包括颗粒物扩散监测、噪音监测、振动监测等方面。颗粒物扩散监测可以通过安装颗粒物监测仪器，实时监测空气中颗粒物的浓度变化；噪音监测则可以通过设置噪音监测点，监测爆破作业引起的噪音水平，以及对周边环境的影响程度；振动监测则可以通过设置振动监测点，监测地面振动情况，保证不会对周边建筑物和地质环境造成破坏。通过监测和评估爆破影响，施工单位可以及时了解爆破施工的实际影响，及时调整工艺参数，确保施工过程中不会对周边环境和居民造成不良影响。监测和评估结果也为后续爆破作业的改进提供了重要的参考依据。在实际施工中，应重视监测和评估爆破影响的工作，确保施工安全和环保。 2.2 合理设计爆破参数合理设计爆破参数是降低露天爆破大块率及控制根底产生的关键措施之一。通过合理设计爆破参数，可以有效控制爆破震动、飞石飞尘等对周围环境和人员的影响，提高爆破效果和安全性。