BS EN_1563-1997铸造-球墨铸铁

BS EN_1563-1997铸造-球墨铸铁
BS EN_1563-1997铸造-球墨铸铁

英国国家标准BS EN

1563:1997

合并修订号No.1和No.2

铸造—

球墨铸铁

本欧洲标准EN 1563:1997及修订本A1:2002和A2:2005具有英国国家标准的同等效力

ICS 77. 080.10

除依据版权法允许的情形之外,未经英国国家标准协会允许不得复制

BS EN 1563:1997

本英国国家标准是在英国工程部门委员会的指导下编制的,经标准委员会的授权,于1997年10月15日生效。

BSI 2006年8月ISBN 0 580 28395 x 英国国家标准前言

本英国国家标准是EN 1563:1997标准(包括修订版A1:2002和A2:2005)的英文版本。本标准取代了BS 2789:1985标准(已被废止)。

新增加或修改的文字,分别由和标记其起始和结束位置。用于表示对CEN标准改动的标记,应附上CEN更改编号。例如:由CEN修订A1所发生的改动应由和来表示。

受铸铁技术委员会ISE/35的委托,英国参与制订本标准。该技术委员会的主要职责是:

—帮助查询方理解标准文本;

—将关于对该标准的释义或进行修改的建议提交给国际或欧洲委员会的职责部门,并将其及时通知到英国境内的同业者;

—密切关注相关国际与欧洲标准的编制工作并在英国境内对标准进行发布。

欲获取该技术委员会代表机构的名录,请向委员会的秘书处索取。

对照索引

贯彻、实施本文本中所涉及到的国际或欧洲标准的英国国家标准机构可在“国际标准机构通讯录索引”一节中的“BSI标准目录”中查找;也可以使用“BSI标准电子目录”中提供的“搜索”工具进行查找。

执行英国国家标准本身并不意味着可以不履行法定义务。

页次摘要:

本文件包括1页封面,1页书内封面,1页EN标题页,2 ~ 24页,1页封底。

本文件中给出的BSI版权说明可以表示出文件的最新发布时间。

标准发布以来所做的更改

更改号更改日期说明

14004 2002年11月1目见英国国家标准前言

16115 2006年8月见英国国家标准前言

欧洲标准EN 1563

1997年6月

+ A1修订

2002年5月

+ A2修订

2005年7月

ICS 77.140.80

主题词:铸造工程,铸铁,铸件,球墨铸铁,等级,质量,牌号,分类,机械性能,抗拉强度,伸长量,硬度,取样,机械性能试验

英文版

铸造—球墨铸铁

(包括A1:2002修订)

本欧洲标准已由CEN(欧洲标准化委员会)于1997年5月2日批准发布。修订A1已由CEN于2002年4月11日批准发布。CEN的各成员单位必须遵守CEN/CENELEC内部管理条例,该条例规定了在不对标准的内容进行任何修改的情况下,使本欧洲标准具有与国家标准的同等效力所需具备的条件。

欲获得类似的国家标准有关的最新列表和参考文献,可以向“中心秘书处”或任一CEN成员机构处索取。

该欧洲标准目前有3个正式版本,即英文版、法文版和德文版。CEN成员可以在自己的职责范围内,将该标准翻译成为本国语言的版本,并需报请“中心秘书处”,此翻译版本即具有与正式版本同等的效力。

CEN机构的成员包括以下各国的国家标准机构:奥地利、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。

CEN

欧洲标准化委员会

中心秘书处地址:布鲁塞尔36 B-1050,rue de Stassart

1997 CEN 全球范围内的CEN国家级会员保留有以任何形式、任何手段使用该标准的所有权利。

参考编号:EN 1563:1997 + A1:2002E

前言

本欧洲标准是由欧洲钢铁标准化委员会“铸造技术”技术委员会CEN/TC 190编制的,该技术委员会的秘书处设在DIN(德国标准协会)处。

通过同文标准的出版发行或认可,本欧洲标准于1997年12月底之前作为各相关国家的国家标准。同时,凡是与本标准相抵触的有关国家标准亦应于1997年12月底之前废止。

在工作计划范围内,CEN/TC 190技术委员会要求“球墨铸铁和奥氏体延性铸铁”CEN/TC 190/WG 2.30制定以下标准:

EN 1563 铸造—球墨铸铁

依据CEN/CENELEC内部管理条例,以下国家的标准化机构必须贯彻本欧洲标准:奥地利、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。

A1修订前言

本文件(EN 1563:1997/A1:2002)是由“铸造技术”技术委员会CEN/TC 190编制的,该技术委员会的秘书处设在DIN(德国标准协会)处。

通过同文标准的出版发行或认可,本欧洲标准于2002年11月底之前作为各相关国家的国家标准。同时,凡是与本标准相抵触的有关国家标准亦应于2002年11月底之前废止。

依据CEN/CENELEC内部管理条例,以下国家的标准化机构必须贯彻本欧洲标准:奥地利、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。A2修订前言

本文件(EN 1563:1997/A2:2005)是由“铸造技术”技术委员会CEN/TC 190编制的,该技术委员会的秘书处设在DIN(德国标准协会)处。

通过同文标准的出版发行或认可,本欧洲标准EN 1563:1997的修订版本于2006年1月底之前作为各相关国家的国家标准。同时,凡是与本标准相抵触的有关国家标准亦应于2006年1月底前废止。

应欧洲委员会和欧洲自由贸易协会的要求,CEN负责制订完成本欧洲标准,该标准能够满足EU 指令中的基本要求。

关于该标准与EU指令之间的关系,请见提示性附录ZA。该附录是本欧洲标准的一个不可缺少的组成部分。

依据CEN/CENELEC内部管理条例,以下国家的标准化机构必须贯彻本欧洲标准:奥地利、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。

目录

页次页次前言2图1—分铸试样(选项1)13引言3图2—分铸试样(选项2)14

1 适用范围5图3—分铸试样(选项3)15

2 标准引用5图4—抗拉试件16

3 定义6图5—槽口冲击试样16 3.1 球墨铸铁6图6—铸造试样17 3.2 石墨球化处理6图B.1—依据附录C中的文献[4],球墨铸铁的布氏

硬度和抗拉强度R m之间的关系示例21

4 名称6表1—由分铸试样加工而成的试件测定的机械性能7

5 订货信息6表2—由分铸试样加工而成的槽口试件测定的最小

冲击值7

6 生产6表3—由铸造试样加工而成的试件测定的机械性能9

7 要求6表4—由铸造试样加工而成的V-槽试件测定的最小

冲击值10 7.1 由分铸试样加工而成的试件6表A.1 19 7.2 由铸造试样加工而成的试件6表B.1—典型性能20 7.3 由铸件切制试样加工而成的试件8表D.1 22 7.4 按照硬度进行分类8

7.5 石墨结构8

8 取样8

8.1 概述8

8.2 分铸试样8

8.3 铸造试样10

8.4 从铸件上切制试样11

9 试验方法11

9.1 抗拉试验11

9.2 冲击试验12

9.3 硬度试验12

10 重新试验12

10.1 重新试验的必要性12

10.2 重新试验方法12

11 检验文档12

附录A(标准的附录):按照硬度值

进行分类18

附录B(提示的附录):球墨铸铁技

术参数19

附录C(提示的附录):参考资料22

附录D(提示的附录):由铸件切制

试样加工而成的试件的0.2%的弹性

极限应力的指导值22

附录E(标准的附录):试验单元的

形成和试验次数

附录ZA(标准的附录):本欧洲标准

和EU指令97/23/EC基本要求之间的

关系24

空白页

引言

本欧洲标准中规定了依据材料的机械性能对球墨铸铁进行的分类。

球墨铸铁的性能决定于其结构。

可以使用按下述方法制备的机加工试件来确定材料的机械性能:

— 分铸试样;

— 在铸件上铸造的试样或在运行系统上铸造的试样,此处指铸造试样;

— 由某个铸件上切制而成的试样(只有当生产商和采购方达成一致时)。

依据由分铸试样制备的机加工试件上所测定的机械性能来定义材料的等级。

如果采购方认为材料硬度对其应用重要,则其硬度的确定方法可参见附录A。

关于球墨铸铁的更为详细的技术资料,可参考附录B。

球墨铸铁可以用于压力设备中,例如:

— 压缩机机座;

— 工业阀(阀体、阀帽、阀套)、单向阀、建筑阀、隔膜阀、减压阀以及用于化学和石油化工的阀;

— 火管锅炉。

关于压力应用场合下合适的材料等级和材料的应用条件,请见具体产品或应用标准。

关于压力设备的设计,应使用特定的设计规则。

1 适用范围

本欧洲标准中规定了球墨铸铁的等级及其相应要求。

本欧洲标准中还依据通过下述方式获得的机加工试件上所测定的机械性能,对球墨铸铁进行了分类:— 分铸试样;

— 铸造试样;

— 由铸件上切制的试样。

同时,本标准还以硬度为依据对材料进行了分类。

本标准中并不包括球墨铸铁铸件的交货技术条件,该类条件请见EN 1559-1和EN 1559-3标准。

本标准不适用于用来生产管件、配件或附件的球墨铸铁,该类铸件标准见EN 545、EN 598、EN 969和ISO 2531标准。

2引用标准

本欧洲标准中引用了注明日期和未注明日期的参考标准以及其它出版物中的条款。在本标准文本的适当位置处,均列出了对上述标准的引用,同时在后面给出了引用资料所在的出版物名称。对于已注明日期的引用标准,只有当对其进行变更或修订的同时,也对所引用标准进行相应的变更或修订,变更和修订的内容才能适用于本欧洲标准。对未注明日期的引用标准,只有所引用标准的最新版本才适用于本标准。

EN 10002-1金属材料—抗拉试验:第1部分:试验方法。

EN 10003-1金属材料—布氏硬度试验:第1部分:试验方法。

EN 10045-1金属材料—摆锤式击试验:第1部分:试验方法。

EN ISO 945:1994 铸铁—石墨微观结构名称。

(ISO 945:1975)

EN 10204 金属制品—检验文件的类型

说明:在本标准制订过程中所使用的提示性引用,均在文本中适当的位置予以注明,这些引用标准在参考资料部分列出,见附录C。

3 定义

在本标准中,下列定义适用。

3.1 球墨铸铁

一种铁碳铸造材料。其中,碳主要以球状石墨颗粒的形态存在。

说明:球墨铸铁有时亦被称为延性铁。

3.2 石墨球化处理

是一种将液态铁与某种物质接触,以便在固化过程中生成球状石墨的处理方法。

4 牌号

对于不同的材料,应以符号或数字表示,如表1、表2、表3或表4所示。

5 订货信息

以下信息应由采购方提供:

a) 本欧洲标准的编号(即:EN 1563);

b) 材料的名称;

c) 在订单确认时必须由供需双方商定的其它所有特殊要求。

6 生产

球墨铸铁的生产方法及其化学成分和热处理方式,除非已由采购方指定,否则,应由生产商自行决定。

生产商和采购方之间的所有协议必须在订单确认时达成一致。

7 要求

7.1 由分铸试样机加工而成的试件

7.1.1 概述

球墨铸铁的机械性能应符合表1和表2 中规定的要求。必要时,还应达到7.1.2中规定的要求。

7.1.2 冲击试验

表2中给出的室温和低温应用条件下的特殊冲击值,只有当采购方在订单确认时已指定的情况下,才予以测定。

7.2 由铸造试样机加工而成的试件

7.2.1 概述

球墨铸铁试件的机械性能应符合表3和表4 中规定的要求。必要时,还应达到7.2.2中规定的要求。

表1 — 由分铸试样机加工而成的试件测定的机械性能

材料名称

最小抗拉强度R m ,N/mm 2

最小0.2%弹性极限应力R p0.2,

N/mm 2 最小伸长百分率A ,%

符号

编号

a

LT 表示低温; b

RT 表示室温。

说明1:这些材料的数值适用于在具有相当热扩散率的砂型中铸造出的铸件。当在订单中双方同意更改时,这些数值也可适用于通过其它替代方法获得的铸件。

说明2:无论是以何种方法获取得的铸件,等级均依据从试件上测定的机械性能,其中铸件从砂型或具有相当热扩散率的铸型中铸造的分铸试样中提取。 说明3:1 N/mm 2等于1 MPa 。

说明4:材料名称应按照标准EN 1560确定。

表2 — 从分铸试样机加工而成的V-槽口试件上测定的最小冲击值 最小冲击值(单位:J ) 材料名称

室温(23±5)℃

条件下

(-20±2)℃条件下

(-40±2)℃条件下

符号

编号

3次试验的平均值

单个值

3次试验的平均值

单个值

3次试验的平均值

单个值a

LT 表示低温; b

RT 表示室温。

说明1:这些材料的数值适用于在具有相当热扩散率的砂型中铸造出的铸件。当在订单中双方同意更改时,这些数值也

可适用于通过其它替代方法获得的铸件。

说明2:无论是以何种方法获取得的铸件,等级均依据从试件上测定的机械性能,其中铸件从砂型或具有相当热扩散率的铸型中铸造的分铸试样中提取。

说明3:材料名称应按照标准EN 1560确定。

7.2.2 冲击试验

只有当订单确认时采购方已经指定的情况下,才需确定表4中给出的室温和低温条件下的特殊冲击值。

7.3 由铸件切制的试样机加工而成的试件

必要时,生产商和采购方应就以下事项达到一致:

— 铸件上的试样取样位置;

— 需要测定的机械性能;

— 这些机械性能的数值。

说明1:由于断面厚度的复杂性和可变性,铸件的性能不均匀。

说明2:表1、表2、表3和表4可用于确定铸件内部的性能,但铸件的实际性能指标可以等于或低于表1、表2、表3和表4中规定的数值。表1和表2中给出的数值更适用于较小尺寸的铸件,而表3和表4中给出的数值更适用于较大尺寸的铸件。附录D中给出了更多指导性数值。

7.4 按照硬度进行分类

只有当生产商和采购方达成一致时,才需要规定硬度值(见附录A)。

7.5 石墨结构

按照标准EN ISO 945:1994,石墨结构应主要为V型和VI型。更为精确的定义可在订单确认时由生产商和采购方商定。

可通过金相检查或非无损检查方法来验证该种结构。当出现争议时,应以显微检查的结果为准。

8 取样

8.1 概述

应提供试样,以用来表示所生产的铸件。

所取试样的材料必须与用来生产铸件的金属相同(见附录E)。

8.2 分铸试样

8.2.1 频次和试验次数

能够用于代表材料的试样,应按照生产商所采用的过程质量保证方法中规定的取样频次进行准备。

在缺少过程质量保证方法或其它由生产商和采购方共同达成一致的条件下,应至少准备一个用于验证材料的抗拉试样,其取样频次应由生产商和采购方在订单确认时协商确定。

在订单确认时,如果生产商和采购方已经同意进行冲击试验,则该冲击试样的取样频次应由生产商和采购方在订单确认时商定。

8.2.2 试样和试件

试样应与铸件一起,在砂型中分铸并应经过典型的球化和孕育处理。

试样应满足图1、图2或图3中的要求。

表3 —由铸造试样机加工而成的试件测定的机械性能

材料名称

符号编号相关壁厚

t,mm

最小抗拉强度

R m,N/mm2

最小0.2%弹性

极限应力R p0.2,

N/mm2

最小伸长百分

率A,%

由生产商和采购方协商确定。

由生产商和采购方协商确定。

由生产商和采购方协商确定。

a LT表示低温;

b RT表示室温。

说明1:由铸造试样机加工而成的试件的机械性能,虽然无法准确地反映出铸件本身的性能,但与从分铸试样获得的性能相比,其近似性更好。

说明2:1 N/mm2等于1 MPa。

说明3:材料名称应与标准EN 1560一致。

表4 — 由铸造试样机加工而成的V-槽口试件测定的最小冲击值

最小冲击值(单位:J )

材料名称

室温(23±5)℃条件下 (-20±2)℃条件下 (-40±2)℃条件

符号

编号

相关壁厚t ,

mm

3次试验

的平均值

单个值

3次试验的平均值

单个值

3次试验的平均值

单个值

a

LT 表示低温; b

RT 表示室温。

说明1:材料数据通常适用于厚度介于30 mm ~ 200 mm 之间、质量大于2000 kg 的铸件,或相关壁厚在30 mm ~ 200 mm 范围内变化的铸件。

说明2:铸造试件的性能虽然无法准确地反映出铸件本身的性能,但与从分铸试样获得的性能相比,其近似性更好。更为具体的数据见附录D 。

说明3:1 N/mm 2等于1 MPa 。

说明4:材料名称应与标准EN 1560一致。

当温度高于铸件温度时,不得将试样从铸模中取出。 如果在铸模中进行石墨球化处理(铸模内方法),则试样可: — 通过一套联合运转系统,与铸件并排铸造;或

— 使用与生产铸件相似的处理方法,在试样铸模内进行分铸。 如果需要,试样应进行与它所代表的铸件相同的热处理。

图4中所示的抗拉试件(适当时,图5中所示的冲击试件)应由图1和图2(画剖面线的零件)中所示的试样加工,或由图3中所示的试样加工。除非另有商定,否则,上述选择应由生产商自行决定。 8.3 铸造试样 8.3.1 频次和试验数

铸造试样能够代表其所依附的铸件,亦可代表同一试验单元中具有相似壁厚的其它铸件,还可代表按照生产商所采用的过程质量保证方法在相同的时间段内生产的其它铸件。

除非生产商和采购方已经另外达成协议,否则,应进行一次抗拉试验,以检验材料的性能。 如果在订单确认时,供需双方已经同意进行冲击试验,则冲击试样应按生产商和采购方商定的频次进行生产。

8.3.2 试样与试件

将提取抗拉试验和/或冲击试验所用试件的试样铸造到铸件或运转系统上。与分铸试样相比,当铸件的单位质量等于或大于2000 kg时,或当相关壁厚在30mm ~ 200 mm范围内变化时,应优先选用铸造试样。

当铸件质量超过2000 kg且其厚度超过200 mm时,只需使用铸造试样。此时,铸造试样的直径应由生产商和采购方在订单确认时予以商定。

铸造试样的定位应由生产商和采购方在订单确认时予以商定。为了避免对相邻材料的性能产生不利影

响,定位时必须考虑铸件的形状和运转系统。生产商可自行决定或按照生产商与采购方的商定,将铸造试样用于任何重量或任何断面厚度的铸件上。

试样的形状和尺寸必须符合图6中规定的要求。包围试样的砂型的厚度必须符合:

—对类型A和类型B,最小为30 mm;

—对类型C和类型D,最小为60 mm。

除非另有商定,否则,当铸件需要进行热处理时,在热处理完成之前不得将铸造试样从铸件上分离出来。

试件必须符合图4和图5中规定的要求。

8.4 由铸件上切制的试样

8.4.1 概述

除对材料的要求外,生产商和采购方应就铸件上规定位置处的性能要求达成一致。这些要求的性能必须通过从铸件规定位置处切取的加工试件进行测定。试件的直径必须等于或小于铸件壁厚的1/3,且须大于铸件壁厚的1/5。当单个铸件尺寸较大时,可采用穿孔试样,其在铸件上的取样位置应由生产商和采购方确定。

8.4.2 其它条件

铸件上切取试样的位置处,其壁厚应与铸件的相关壁厚接近。

为了确定拟采用试件的尺寸,在订单确认时,采购方应将重要的截面告知生产商。在采购方未有任何告知的情况下,生产商可自行选取拟使用试件的直径。

9 试验方法

9.1 抗拉试验

抗拉试验应按照标准EN 10002-1进行。建议使用的试件直径为14 mm,但是,出于技术方面的考虑,对于由铸件加工而成的试件,允许使用其它直径大小的试件(见图4)。在上述两种情况下,试件的原始标距应由以下公式确定:

=5

×

.5

65

d

S

=

式中:L0为试件的原始标距;

S0为试件的原始横截面积;

d为试件在标距范围内的直径。

如果由以上公式确定的Lo不合适,则试件尺寸应由生产商和采购方共同确定。

9.2 冲击试验

准备3块却贝冲击试件(见图5),按照EN 10045-1标准中规定的要求进行冲击试验。试验所用设备应具有与待测试球墨铸铁性能相当的能量。

9.3 硬度试验

如果生产商和采购方已达成协议,则可按照EN 10003-1标准中规定的要求测定试件的布氏硬度。如经双方协商,亦可进行其它的硬度试验。

硬度试验须在多块试件或铸件的多个点上进行,试验区域应按生产商和采购方共同确定的方案制备。

关于硬度的详细内容,请见附录A。

10 重新试验

10.1 重新试验的必要性

如果某次试验未被接受,则必须进行重新试验。

下列情况下的试验将不被接受:

a) 试件的安装不正确,或试验机操作不正确;

b) 由于不正确浇注或不正确加工而造成试件中存在缺陷;

c) 在抗拉试件的标距之外出现裂纹;

d) 在试件断裂后出现明显的铸件缺陷。

在以上四种情况下,均需从同一试样或相同时间内铸造的试样副本中另外提取一块新的试件。重新试验的结果应予采用。

10.2 重新试验的方法

如果某次试验获得的结果与规定的要求不符,但不是由于第10.1节中给出的原因,则对于每一次未通过的试验均需进行另外2次重新试验。

如果该2次重新试验均能获得第7.1、7.2和7.3节中规定的结果,则由试验所代表的铸件应被视为符合规定的要求。

但是,如果重新试验有效而其中的某个结果未能满足规定的性能要求,则该试验所代表的铸件将被视为未能满足本标准中规定的要求。

除非另有规定,否则,当铸态条件下的铸件性能不合格时,可以进行热处理。

当铸件已经过热处理,而该铸件的试验结果无效,则应允许生产商对铸件及其试样重新进行热处理。此时,该试样与铸件进行热处理的次数应相同。

如果对由重新热处理试样加工而成的试件所进行的试验之结果合格,则重新进行热处理的铸件将被视为已经达到了规定的要求或符合本标准中的要求。

重新进行热处理的次数不得超过2次。

11 检验文档

当为压力设备等应用场合所用材料订货时,设备制造商必须按照EN 10204标准中规定的要求索要必需的检验文档,以证明所订购材料符合本标准中的规范。

对于其它应用场合,当采购方提出要求或经与生产商同意时,生产商应按照标准EN 10204的要求,

向其产品签发适当的检验文档。

尺寸单位:mm

类型

尺寸

与试件的长度有关。

a) 仅供参考。

b) z的选择应能够使试样加工出图4中所示试件的尺寸。

包围试样的砂型的厚度应:

— 对于类型I、IIa和IIb,最小为40 mm;

— 对于其它类型,最小厚度应为80 mm。

说明:对于薄壁铸件或在金属模中的铸件的生产,经过生产商与采购方的协商,可以采用从厚度u小于12.5 mm的试样上提取的试件测定。

图1 —分铸试样(选项1)

尺寸单位:mm

尺寸类型

I II III IV

与试件有关。

a) 仅供参考。

b) z的选择应能够使试样加工出图4中所示试件的尺寸。

包围试样的砂型的厚度应:

— 对于类型I和II,最小为40 mm;

— 对于类型III和IV,最小厚度应为80 mm。

说明:对于薄壁铸件或在金属模中的铸件的生产,经过生产商与采购方的协商,可以采用从厚度u小于12.5 mm的试样上提取的试件测定。

图2 —分铸试样(选项2)

尺寸单位:mm

a)试样

1 陶瓷过滤器

b)一类铸模示例原理图

图3 —分铸试样(选项3)

抗拉试样尺寸

尺寸单位:mm

a) 原则上。

b) 荐用尺寸。

式中:L0是原始标距,即:L0 = 5×d;

d是标距范围内的试件直径;

L c是平行长度;L c > L0(理论上,L c – L0 > d);

L t是试件的总长度,它决定于L c和Lt v。

说明:试件末端的夹持方法,以及其长度l t,可以由生产商和采购方共同协商确定。

图4 —抗拉试件

尺寸单位:mm

图5 —却贝槽口冲击试样

附录A(提示性附录)

按照硬度值进行分类

只有当订单确认时生产商和采购方已经就本附录的要求达成一致,本附录才适用。

A.1 目的

依据本欧洲标准的规定,球墨铸件可以按照其硬度值进行分类,也可以按照其抗拉强度值进行分类。

除硬度外,如果还要求按抗拉强度值进行分类,则需要在订单确认时经过生产商和采购方的双方同意。

A.2 分类

表A.1中给出了不同材料的硬度等级。同时,表A.1中还给出了作为参考的其它性能指标。

必要时,经过生产商和采购方的同意,在铸件上的允许位置可以采取更窄的硬度范围。通常情况下,可以接受的硬度范围为30 ~ 40个单位的布氏硬度。

A.3 取样

对于每一硬度试验,均必须在铸件或试件上的由生产商和采购方共同商定的位置上进行。如果双方尚未在协议书中规定该位置,则应由生产商自行决定试验所需的典型位置。

A.4 试验方法

硬度试验应按照EN 10003-1标准进行。

如果无法通过铸件本身进行硬度试验,则通过生产商和采购方的协商,可在铸件上铸出一节头,在该节头上进行硬度试验。

当在铸造节头上进行试验时,只有当需要的热处理已经结束,才可将该节头从铸件上清除。

如果通过由某个分铸试样提取的试件进行试验,则首先需要对试件所代表的铸件进行热处理。

A.5 硬度试验的频次

硬度试验的次数与频率可由生产商和采购方在订单确认时商定。

A.6 微观结构

在球墨铸件中,当基体为铁素体时,可获得最低的硬度。随着供析碳化物(珠光体)含量的增加,其硬度也相应提高。

尽管共析碳化物可以提高球墨铸件的硬度,但通常情况下不希望其含量增加,而是以较小含量存在。

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质(淬火与回火)处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价:299元

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意 1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009) 2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件) 生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话) 3.定购信息。根据本规范定购材料应该包孕下列信息: (1)产品名称, (2)所需的球墨铸铁牌号; (3)要是需要,其它特殊性能; (4)是否需要不同数目的试样; (5)要是需要,需供给保证书; (6)要是需要,其它的交付物。 4.拉伸性能要求。 5.热处理。牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。其它牌号可以铸态或热处理状态交付。颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。 6.实验试样。 (1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y 型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造,并且对于 0.5英寸(

12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小 1.5英寸(38mm)的铸模壁厚,对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。要是购买方没有选择,则由生产商选择。⑵当根据本规范举行熔模铸造时,生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样,或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。 7.特殊要求。特殊要求,如硬度,化学成分,微观结构,压力密封性,X光不变性,磁粉尺寸检验和表面状态。 8.工艺,表面和外观。 (1)铸件应该是光滑的,无有害缺陷,并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。 (2)在后续需要机加工的地区范围,铸件不应该存在冷区。 9.化学要求。本规范划定化学成分服从机械性能。但购买方和生产商可以协商指定化学的要求。 10.实验和复验的数目。浇铸和实验的代表试块数目应该有生产商确定,错非与购买方有其它协议指定。 11.拉伸实验试样 12.检验责任。供应商可以施用本身或选择其它不论什么合适的检验机构举行本规范指定的性能检验,错非购买方不承认。购买方保留举行本标准指定的不论什么检验的权力,当该检验项目被以为保证供应商和服务符合前述的要求。 13.辨认标记。尺寸允许时,每1个铸件都应该用1个浮凸的数字来标记零件号或模型号。标记的位置应该如相关的图纸所示。 14.证明书。当购买方和供应方有文字表达协议时,应该有1个证明书以供给材料接受的基础。这应该包孕生产商实验报告的复印件或供应方的声明以证

球墨铸铁铸造工艺(1)

球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 各种入炉金属炉料必须明确成份,除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外,螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用,同时应保证炉料、合金干燥。 防止有密闭容器混入炉料中。 所有炉料应按配料单过称。 球墨铸铁化学成分

球墨铸铁单铸试样力学性能( GB/T1348-1988)

3. 熔炼过程化学成分和机械性能控制范围:熔炼过程化学成分控制范围 3.1.2 球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围

机械性能控制范围符合、标准 配料:加料按(2200kg)根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。(注 意:如果是其他增碳剂,则增碳剂加入量增加10%) 加料顺序: 200kg 新生铁或回炉料-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂- 新生铁- 回炉料。 增碳剂不准一次加入. 防止棚料. 6 冶炼要求加料顺序:新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 熔化完毕,温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣,取原铁水化学成分

根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 测温,根据铸件工艺要求要求确定出铁温度, 出铁水前扒渣干净。 小铸件要用吨包分包出铁或球化 7 球墨铸铁的孕育和球化处理 孕育剂选用75SiFe, 加入方法为随流加入。 球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 球铁处理方法 7.3.1 球化处理采取冲入法 7.3.2 将球化处理材料按球化剂-孕育剂(1/3 的硅铁粒)%增碳剂-聚渣剂- 铁板的顺序层状加入铁水包底的一边,每加入一种材料需扒平, 椿实。 7.3.3 铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边,防止铁水直接冲击合 金。先出2/3 铁水球化 7.3.4 球化反应结束后,再出余下的铁水1/3 。剩余2/3 Si75 孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。

DIN EN 1563-2005铸造 球墨铸铁

Oktober 2005 DEUTSCHE NORM Normenausschuss Gie?ereiwesen (GINA) im DIN Preisgruppe 15 DIN Deutsches Institut für Normung e.V. ? Jede Art der Vervielf?ltigung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.ICS 77.080.10 F^g 9648896 www.din.de X DIN EN 1563 Gie?ereiwesen – Gusseisen mit Kugelgraphit; Deutsche Fassung EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 Founding – Spheroidal graphite cast irons; German version EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005Fonderie – Fonte à graphite sphéroidal; Version allemande EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 ? Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin Ersatz für DIN EN 1563:2003-02 www.beuth.de Gesamtumfang 34 Seiten Klass.Nr: 51611 Q U E L L E : N O L I S (N o r m v o r A n w e n d u n g a u f A k t u a l i t ?t p r üf e n !/C h e c k s t a n d a r d f o r c u r r e n t i s s u e p r i o r t o u s a g e ) 标准分享网免费标准下载站https://www.360docs.net/doc/2f16253079.html,

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计

毕业设计(论文) 题目:球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生:王XX 指导老师:XXX 系别:材料科学与工程系 专业:材料科学与工程 班级: 学号: 2010年6月

本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺:本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况,本人愿承担全部责任。 学生签名: 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺:我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核,该同学的毕业设计(论文)中未发现弄虚作假、抄袭的现象,本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名: 年月日

目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24

球墨铸铁曲轴铸造工艺

球墨铸铁曲轴的铸造与发展 1、前言 曲轴是汽车发动机的关键部件之一,其性能好坏直接影响汽车的寿命。曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用,常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损,因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨性能。随着球墨铸铁技术的发展,其性能也在不断提高,优质廉价的球铁已成为制造曲轴的重要材料之一。 自1947年球墨铸铁发明以来,经过不长时间的努力,其抗拉强度提高到了600~900MPa,接近或超过了碳素钢的水平。与锻钢材料比较,球墨铸铁曲轴既有制造简便、成本低廉,又有吸震、耐磨、对表面裂纹不敏感等锻钢材料所不具备的优良特性,因而球墨铸铁具备了代替锻钢制造曲轴的可能性。 20世纪50年代后期,国内南京汽车制造厂率先批量生产跃进牌汽车球铁曲轴。60年代,二汽首先成为国内按照球铁曲轴生产工艺进行设计和投产的汽车厂。到了70、80年代,中小型柴油机在我国迅速发展,由于球铁制造和经济方面的优势,大多数中小型柴油机都采用球铁曲轴,极大地推动了我国球铁曲轴的应用与发展,出现了一批球铁曲轴专业生产厂。近十多年在汽车工业的快速发展过程中,又新建了一批现代化的球铁曲轴生产厂(或分厂、车间),球铁曲轴在国内得到了普遍应用。 国外球铁曲轴的应用也十分广泛,早在上世纪50 年代,国外就开始将球墨铸铁应用于曲轴的生产,如美国的福特公司首先应用,美国克莱斯勒公司、瑞士的GF公司、法国的雷诺和雪铁龙公司、意大利的菲亚特公司、罗马尼亚的布拉索夫汽车厂等先后成功地将球墨铸铁应用于曲轴的生产。在德国,排气量2000ml 以下的柴油机中球铁曲轴占50%,排气量1500ml 以下的汽油机中球铁曲轴占80%;在美国汽车行业中,球铁曲轴占80%。由于制造技术和经济上的优势,球铁曲轴在汽车工业中广泛应用的总体状况今后不会发生太大的变化。 2、球铁曲轴的熔炼 对于球铁的熔炼,国内外采用冲天炉,工频炉双联熔炼的较多。铁液一般要经过脱硫处理,铁液脱硫方式现在多采用多孔塞脱硫方法,即吹N2气加入CaC2或复合脱硫剂搅拌脱硫。脱硫的稳定性对于熔炼曲轴铁液具有重要意义,如采用感应电炉熔炼可以更好地控制合金成分范围,稳定球化,易于保证铁液质量。 球化处理是球铁曲轴生产的重要环节,石墨的形态不仅影响曲轴本体强度性能,而且会影响到曲轴疲劳强度与抗冲击性能。球化剂的选用对于球化处理结果具有重要意义。 国内球化剂主要采用稀土镁硅铁复合球化剂。 稀土具有较好的脱硫及平衡微量元素有害倾向的作用,净化铁液,稳定生产,但起主导球化作用的仍然是镁。鉴于国内铸造厂脱硫水平的提高,球化剂有向低稀土方向发展的趋势。另外,可根据铸态基体组织的需要,使用含Ca、Ba、Bi、Sb 等元素的复合球化剂。 球化时采用哪种球化工艺,主要考虑吸收率的高低、反应是否平稳。国外很多工厂采用盖包冲入法,其优点是吸收率较高,烟尘少,投资小,适应面广泛。国内采用的更多为冲入法球化处理工艺,Mg的吸收率偏低(通常30%~50%)。喂丝法球化是最近发展起来的一种球化新工艺,其优点是反应平稳、温度损失少,正在逐步推广。 孕育处理是球化后的铁液必不可少的工序。目前,国内普遍采用含硅75%的硅铁合金,国外球铁孕育剂较多地应用硅铁/锆、硅铁/锰/锆及含钙、钡的复合孕育剂,其中锆能延迟衰退

我国铸铁铸造业当前发展状况及趋势

我国铸铁铸造业当前发展状况及趋势 20世纪80年代初,铸铁材料发展进入了顶峰期,随后,世界的铸铁产量便出现急剧递减,然而铸铁仍是当今金属材料中应用最为广泛的基础材料,在铸造合金材料中占有重要地位。 由于受能源、劳动力价格和环境因素的影响,西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少,转而向发展中国家采购一般铸件,但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。当前,世界经济全球化进程的加速为我国铸造业的发展提供了机遇,国际和国内市场对我国铸件的需求呈持续增长的趋势。与此同时,铸铁作为一种传统的金属材料,在其质量、性能和价格等方面正面临着严酷的挑战。抓紧我国铸铁铸造业的结构调整和技术改造;努力提高铸件质量档次,提高和理环境污染的水平,实现铸铁材料的高附加值化是应付未来更加激烈的市场竞争,满足用户多样化需求的主要对策。 一、我国铸铁的生产水平及差距 1.铸造工艺材料及辅料 我国铸造工艺材料如原砂、粘土、煤粉、粘结剂和涂料在品种、性能、质量等方面与工业先进国家之间的差距极大,以致我国的铸件尺寸精度和表面粗糙度比国外差一到两个等级,铸件表面缺陷造成的废品率比国外高几倍。铸造用工艺原料的标准化、系列化和商品化仍是一个亟待解决的问题。 2.铸造工艺过程及铸件质量的检测与控制 我国在铸造工艺过程和铸件质量的检测与控制方面与工业先进国家还存在比较大的差距,主要反映在以下方面:

①铸造工艺过程的检测。 ②铸造工艺过程的优化和控制。 ③铸件质量的检测。而上述检测和控制手段的完善是提升我国铸铁铸造生产水平的一个主要内容。 3.铸造工艺装备 对于铸造生产,国外广泛采用流水线大量生产;高压造型、射压造型、静压造型和气冲造型;造芯全部用壳芯和冷、热芯盒工艺。国内除汽车等行业中少数厂家采用半自动、自动化流水线大量生产外,多数厂家仍采用较落后的铸造工艺装备。 二、铸铁熔炼技术 1.冲天炉技术 冲天炉居铸铁熔炼设备之首,至今仍担负着80%以上铸铁件的熔炼任务。70年代以后,符合我国特点的炉型和熔炼技术已逐渐完善和成熟,形成了独具特色的多排小风口和两排大间距冲天炉系列。在操作技术上,从一度追求低焦耗到重视铁液质量,进而讲求提高技术、经济、劳动卫个和环境保护的综合指标,逐步开发应用了从炉料处理、修炉、烘炉到配加料、鼓风。炉况控制、铁液检验等全过程的操作技术。在较短的历程中,我们在冲天炉理论研究、炉子结构、修炉材料、送风系统、热能利用、强化底作燃烧、炉内气氛调整控制、铁液炉前检验、消烟除尘、非焦炭化铁、配料及熔炼过程计算机优化控制等诸多方自都取得了可喜的成绩。 冲火炉的发展是围绕着提高性能和生产率,降低消耗,改善操作,减少污染进行的。冲天炉性能主要体现在炭的燃烧、炉料的加热和冶金过程三方面。随着铸铁生产批量的扩大和对铸造生

第四节 球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点

第四节球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点 由于碳硅含量较高,球墨铸铁与灰铸铁一样具有良好的流动性和自补缩能力。但是由于炉前处理工艺及凝固过程的不同,球墨铸铁与灰铸铁相比在铸造性能上又有很大的差别,因而其铸造工艺也不尽相同。 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入,一方面使铁液的温度降低,另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此,经过球化处理后铁液的流动性下降。同时,如果这些夹渣进入型腔,将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题,球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题: (1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净,?最好使用茶壶嘴浇包。 (2)严格控制镁的残留量,最好在0.06%以下。 (3)浇注系统要有足够的尺寸,以保证铁液能做尽快充满型腔,并尽可能不出现紊流。 (4)采用半封闭式浇注系统,根据美国铸造学会推荐的数据,直浇道、横浇道与内浇道的比例为4:8:3。 (5)内浇口尽可能开在铸型的底部。 (6)如果在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 (7)适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液,其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液,根据美国铸造学会推荐的数据,当铸件壁厚为25mm时,浇注温度不低于1315℃;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同,主要表现在以下方面: (1)球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时,片状石墨的端部始终与铁液接触,因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围,其长大需要通过碳原子的扩散进行,因而凝固过程进行较慢,以至于要求在更大的过冷度下通过在

灰铸铁的铸造工艺

灰铸铁的铸造工艺-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

灰铸铁的铸造工艺 铸造业就说“三好”即:好铁水、好型砂、好工艺。铸造工艺在铸件的制造上是和铁水、型砂并列的而做出铸件,铸造工艺是研究决定其流入的路径、方法的技术。 铸型分为: 浇口:把铁水从铁水包注入铸型的入口。往往为使浇注量均匀,除去铁水中的夹杂物,设有集渣浇 横浇道:指铁水从直浇道向型腔流道的水平部分。 内浇口:指铁水从横浇道进入型腔的部位。铸造俗语叫“堰”,是工艺上的重要部分。 出气孔:是随着铁水的充型把型腔内部的空气向外排放的孔道,如果型砂的透气性合适,一般是没 冒口:是把铁水中的夹杂物和铸型中的杂物向外排出口,但是由于铸件冷却收缩造成体积不足起补 铸造工艺的基本要点 铸造工艺是为了使浇注顺利进行,得到良好铸件的技术,平稳且快是加山延太郎博士的名言,即(1)关于铸型的上下:铸件的切削加工面尽量在下箱里,因下部产生缩孔少,材质致密。(2)浇注方式:有从铸件的上部浇入的顶注式和从下部、中部浇注的底注式。顶注式铸型容易(3)内浇口的位置:由于流入型腔内的铁水急速冷却成固体,如果在厚壁部分开内浇口铁水进浇口的数量、形状而决定其位置。 (4)内浇口的种类: 主要为三角内浇口和梯形内浇口。三角内浇口容易做,梯形内浇口能防止渣子混入铸型。(5)直浇口、横浇口、内浇口的断面积比。 按西德R·LEHMANN博士的意见,直浇口为A,横浇口为B,内浇口为C时,A ∶B ∶C=3.6 ∶4.0 ∶虽然关于这个比例是否妥当,有各种不同意见,但说明一下这个比例的思路是:首先铁水通过3间稍长,这期间比重轻的夹杂物可以上浮,就不能从内浇口进入铸件内部。这就是这种比例的要点 浇注系统的设计 浇注系统设计上的一个要点

论高品质球墨铸铁的熔炼技术

论高品质球墨铸铁的熔炼技术 高品质球墨铸铁的熔炼技术是提高球墨铸铁综合性能的重要技术手段,通过高品质球墨铸铁的熔炼技术可获得高的强度、塑性、韧性、耐磨性和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀等。本文针对高品质球墨铸铁熔炼技术要点进行了简要的分析和探讨。 标签:高品质;球墨铸铁;生产;熔炼技术 当今,我国是全球生产铸铁的第一大国,铸件产量是全球总产量的25%。近些年以来,一直保持着迅速增长的态势。然而,我国球墨铸铁的应用比重跟发达国家还面临着一些差距,应用高品质的球墨铸铁还具备比较大的空间。高品质球墨铸铁的优势是化学成分稳定、石墨形态良好、力学性能优异、基体组织适宜。球墨铸铁的熔炼水平会严重地影响到其性能,从一定程度上来讲,球墨铸铁的熔炼技术是球墨铸件生产能力的体现。 1 高品质球墨铸铁的熔炼工艺技术 球墨铸铁铁液的基本要求是高温低硫,国内外一般是借助冲天炉、中频炉、感应炉的联合来熔炼铁液。应用热风除尘冲天炉能够使熔炼铁液的效率大大提高,而应用感应电炉能够有效地控制合金的成分,从而确保稳定的球化。 在国内的大型铸造企业当中,经常应用双联熔炼工艺。然而,在多样性浇注的铸件牌号上,规模较大的冲天炉对铁液成分缺少较强的调整能力。并且,我国的冲天炉在熔炼的过程当中,由于熔炼温度比较低以及焦铁比间存在比较大的差异性,这会制约铁液的质量以及成分构成。通过采用中频感应炉的工艺技术可以使熔炼操作简便,工艺灵活调整,且铁液的质量较高,熔化效率也优于冲天炉,故在中小规模的铸造企业中广泛应用。 在球墨铸铁生产当中,一个关键的生产指标是石墨的形态,石墨的形态跟铸件的抗冲击性和强度性能存在非常紧密的关系。而熔炼球墨铸铁中一个重要的技术是球化处理,选用的球化剂和球化方式会严重地制约到处理的结果。当今,我国大都应用稀土镁硅铁复合剂作为球化剂,其中镁的功能是主导球化。在我国铸造企业日益提升脱硫能力的影响下,球化剂的发展方向是低稀土。另外,结合铸件形态的组织要求,能够选用含有锑、钙、钡的球化剂。在选用球化工艺的过程中,主要的兼顾要素是反应平稳性和吸收率。国外企业大都应用盖包冲入法,该方法的特点是适用面广、吸收率高、烟尘少。我国大都应用冲入法球化处理技术。另外还有喂丝法球化工艺,这种工艺损失的温度少,反应十分稳定,且逐步地获得了应用与推广。 2 原材料对球墨铸件性能产生的影响 我国常用的铸铁件原材料是铸造生铁。其中,生铁中的石墨形态、微量元素、

锻钢和球墨铸铁曲轴的疲劳性能

锻钢和球墨铸铁曲轴的疲劳性能 乔纳森威廉姆斯和阿里法特米 托莱多大学 摘要 疲劳是内燃机中的曲轴失效的主要原因。循环加载和在曲柄销圆角的应力集中是不可避免的,并可能导致疲劳破坏。本研究的目的是比较的锻钢和球墨铸铁曲轴疲劳行为一一缸发动机以及确定是否曲轴的疲劳寿命是疲劳寿命预测的准确估计。单调拉伸试验以及应变控制疲劳试验用试样加工曲轴获得单调和循环变形行为和两种材料的疲劳性能研究。锻钢具有较高的拉伸强度比球墨铸铁更好的疲劳性能。夏比V型缺口冲击试验用试样加工曲轴的获得和比较材料的冲击韧性进行。锻钢无论在何种温度下的T-L和T-L方向的冲击韧性都要比球墨铸铁更好。负载控制部件的疲劳试验,采用锻钢和球墨铸铁曲轴进行。对于一个给定的弯矩调幅,锻钢曲轴有六个因素(6)比球墨铸铁曲轴寿命更长。曲轴的有限元分析,使用类似于组件试验边界条件下进行的。从试样的疲劳性能进行了曲轴的寿命预测。基于S-N预测的结果接近基于为锻钢和铸铁曲轴组件测试的结果。所以S-N的预测是非常接近的实际从锻钢构件测试的结果,但是铸铁曲轴不太精确的。 介绍 内燃机曲轴把活塞的直线运动转化为曲轴的旋转运动。用来驱动曲轴用于汽车或其它装置。曲轴具有很宽的范围从一小缸割草机引擎应用到非常大的多缸柴油机。 曲轴的一个组成部分,目的是持续直至报废的发动机或车辆。作为一个高速度,旋转构件,其使用寿命有数百万,甚至数十亿的重复的负载周期。因此,曲轴通常被设计为无限的生命。 延森(1)在他的一个V-8汽车曲轴惯性和天然气发动机的载荷作用下的弯曲和扭转的形式创建一个多轴应力情况的研究表明。这样做是通过应变计测量应用到曲轴的弯曲和扭转。只有最大的扭转和弯曲力矩被认为和测试通过最大主应力理论的一个恒定幅度的弯曲试验。谐振式弯曲试验是在曲轴的部分进行的。采用S-N方法确定了曲轴的疲劳寿命。 存在应力集中或缺口,在曲轴是不可避免的。在曲轴上有直径变化的地方,存在应力集中可能会导致疲劳失效。鱼片是用来降低应力集中程度。延森确定了曲柄销上的曲轴圆角最关键的位置。在曲轴圆角滚压往往是为了在成分诱导的残余压应力,它可以帮助弥补缺口的影响。残余应力对曲轴疲劳的影响是由简等人的分析。(2)。本研究还采用谐振的弯曲试验,

曲轴及制造技术

曲轴及制造技术 曲轴是汽车发动机的关键部件之一,其性能好坏直接影响汽车的寿命。曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用,常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损,因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨性能。 1曲轴的工作原理: 曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一,其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩,作为动力而输出做功,驱动器他工作机构,并带动内燃机辅助装备工作。 发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏,即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏,前者的发生概率大于后者。弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈(曲柄销)或主轴颈圆角处,然后向曲柄臂发展。扭转疲劳裂纹产生于加工不良的油孔或圆角处,然后向与轴线成方向发展。金属疲劳破坏是由于随时间周期性变化的变应力作用的结果。曲轴破坏的统计分析表明,80%左右是弯曲疲劳产生的。 2曲轴制造工艺: 目前车用发动机曲轴材质有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁的切削性能良好,可获得较理想的结构形状,并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本的1/3 左右,所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。统计资料表明,车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%,英国为85%,日本为60%,此外,德国、比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显,中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁,功率在160kW 以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。 3曲轴制造技术: 3.1球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 球墨铸铁曲轴的生产继QT800-2、QT900-2 等几种牌号后,广西玉柴等经过攻关已能稳定生产QT800-6 牌号的曲轴,为曲轴“以铁代钢”奠定了基础。 (1)熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备,铁水未进行预脱硫处理;其次是高纯生铁少、焦炭质量差。 目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法,采用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫,然后在感应电炉中升温并调整成分。目前,在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 (2)造型

灰铸铁的铸造工艺

灰铸铁的铸造工艺 铸造业就说“三好”即: 好铁水、好型砂、好工艺。铸造工艺在铸件的制造上是和铁水、型砂并列的三大要素之一,若轻视它,绝对做不出好铸件。在砂型中用模型做出铸型,使铁水流入型腔而做出铸件,铸造工艺是研究决定其流入的路径、方法的技术。 铸型分为: 浇口: 把铁水从铁水包注入铸型的入口。往往为使浇注量均匀,除去铁水中的夹杂物,设有集渣浇口杯。浇口杯下是直浇道。 横浇道: 指铁水从直浇道向型腔流道的水平部分。 内浇口: 指铁水从横浇道进入型腔的部位。铸造俗语叫“堰”,是工艺上的重要部分。 出气孔: 是随着铁水的充型把型腔内部的空气向外排放的孔道,如果型砂的透气性合适,一般是没有必要的。 冒口: 是把铁水中的夹杂物和铸型中的杂物向外排出口,但是由于铸件冷却收缩造成体积不足起补缩作用时叫补缩冒口,这种冒口粗大。 铸造工艺的基本要点

铸造工艺是为了使浇注顺利进行,得到良好铸件的技术,平稳且快是加山延太郎博士的名言,即浇注时间应尽量短,而且在型腔内部又不产生紊乱那样去浇注,其要点如下。 (1)关于铸型的上下: 铸件的切削加工面尽量在下箱里,因下部产生缩孔少,材质致密。 (2)浇注方式: 有从铸件的上部浇入的顶注式和从下部、中部浇注的底注式。 顶注式铸型容易产生冲砂而不怎么使用。 (3)内浇口的位置: 由于流入型腔内的铁水急速冷却成固体,如果在厚壁部分开内浇口铁水进不到薄壁部分,在大铸件时,内浇口若小了通过的铁水就快,内浇口附近要冲砂。要考虑内浇口的数量、形状而决定其位置。 (4)内浇口的种类: 主要为三角内浇口和梯形内浇口。三角内浇口容易做,梯形内浇口能防止渣子混入铸型。 (5)直浇口、横浇口、内浇口的断面积比。 按西德R·LEHMANN博士的意见,直浇口为A,横浇口为B,内浇口为C 时,A∶B∶C= 3.6∶ 4.0∶ 2.0。 虽然关于这个比例是否妥当,有各种不同意见,但说明一下这个比例的思路是:

BS EN_1563-1997铸造-球墨铸铁

英国国家标准BS EN 1563:1997 合并修订号No.1和No.2 铸造— 球墨铸铁 本欧洲标准EN 1563:1997及修订本A1:2002和A2:2005具有英国国家标准的同等效力 ICS 77. 080.10 除依据版权法允许的情形之外,未经英国国家标准协会允许不得复制

BS EN 1563:1997 本英国国家标准是在英国工程部门委员会的指导下编制的,经标准委员会的授权,于1997年10月15日生效。 BSI 2006年8月ISBN 0 580 28395 x 英国国家标准前言 本英国国家标准是EN 1563:1997标准(包括修订版A1:2002和A2:2005)的英文版本。本标准取代了BS 2789:1985标准(已被废止)。 新增加或修改的文字,分别由和标记其起始和结束位置。用于表示对CEN标准改动的标记,应附上CEN更改编号。例如:由CEN修订A1所发生的改动应由和来表示。 受铸铁技术委员会ISE/35的委托,英国参与制订本标准。该技术委员会的主要职责是: —帮助查询方理解标准文本; —将关于对该标准的释义或进行修改的建议提交给国际或欧洲委员会的职责部门,并将其及时通知到英国境内的同业者; —密切关注相关国际与欧洲标准的编制工作并在英国境内对标准进行发布。 欲获取该技术委员会代表机构的名录,请向委员会的秘书处索取。 对照索引 贯彻、实施本文本中所涉及到的国际或欧洲标准的英国国家标准机构可在“国际标准机构通讯录索引”一节中的“BSI标准目录”中查找;也可以使用“BSI标准电子目录”中提供的“搜索”工具进行查找。 执行英国国家标准本身并不意味着可以不履行法定义务。 页次摘要: 本文件包括1页封面,1页书内封面,1页EN标题页,2 ~ 24页,1页封底。 本文件中给出的BSI版权说明可以表示出文件的最新发布时间。 标准发布以来所做的更改 更改号更改日期说明 14004 2002年11月1目见英国国家标准前言 16115 2006年8月见英国国家标准前言

球墨铸铁的工艺设计

球墨铸铁的工艺设计 第一节工艺特点 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入,一方面使铁液的温度降低,另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此,经过球化处理后铁液的流动性下降。同时,如果这些夹渣进入型腔,将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题,球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题: (1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净,?最好使用茶壶嘴浇包。 (2)严格控制镁的残留量,最好在0.06%以下。 (3)浇注系统要有足够的尺寸,以保证铁液能做尽快充满型腔,并尽可能不出现紊流。 (4)采用半封闭式浇注系统,根据美国铸造学会推荐的数据,直浇道、横浇道与内浇道的比例为4:8:3。 (5)内浇口尽可能开在铸型的底部。 (6)在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 (7)适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液,其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液,根据美国铸造学会推荐的数据,当铸件壁厚为25mm时,浇注温度不低于1315℃;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同,主要表现在以下方面:(1)球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时,片状石墨的端部始终与铁液接触,因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围,其长大需要通过碳原子的扩散进行,因而凝固过程进行较慢,以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。因此,球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域,其凝固方式具有粥状凝固的特性。这使球墨铸铁凝固过程中的补缩变得困难。 (2)球墨铸铁的石墨核心多。经过球化和孕育处理,球墨铸铁的石墨核心较之灰铸铁多很多,因而其共晶团尺寸也比灰铸铁细得多。 (3)球墨铸铁具有较大的共晶膨胀力。由于在球墨铸铁共晶凝固过程中石墨很快被奥氏体壳包围,石墨长大过程中因体积增大所引起的膨胀不能传递到铁液中,从而产生较大的共晶膨胀力。当铸型刚度不高时,由此产生的共晶膨胀将引起缩松缺陷。

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸 造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示 图2型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0. 5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工

高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法

高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法 技术领域 本发明属于汽车排气歧管技术领域,具体涉及高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法。 背景技术 随着社会经济条件的发展,市场上不断涌现中、高档轿车,其马力和排放量对汽车零部件的工作条件要求越来越高,如传统排气歧管的工作温度超过900℃,特别在热、冷交变的工作条件下,排气歧管的强度和塑性差,容易造成变形和开裂,致使发动机工作压力不够,而影响轿车的速度,严重时造成发动机工作失灵,不能满足汽车工业的发展,因此对材料选择要求量体裁衣。 高镍奥氏体球墨铸铁因为有其良好的耐腐蚀、耐高温抗氧化性,生产操作中无辐射,无毒害等多种优点,在美国,德国,英国等西方发达国家已部分运用到汽车关键零部件生产。由于高镍奥氏体球墨铸铁铁液表面张力大,收缩倾向大,降温快,流动性差的特点,将其用于汽车排气歧管存在由于排气歧管壁薄,结构复杂,热节部位多,铸件最易出现缩孔,缩松,浇不足和冷隔缺陷。因此高镍奥氏体球墨铸铁在汽车排气歧管的铸造技术在国内外还 发明内容 为解决上述铸造技术中存在的问题,本发明的目的是提供一种高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及其铸造方法,用高镍奥氏体球墨铸铁铸造的汽车排气歧管具有良好的耐腐蚀性,耐热性,耐热冲击性和

热延展性的。 为实现上述发明目的,本发明采用的技术方案是:利用高镍奥氏体球墨铸铁代替现有的铸铁铸造成的汽车排气歧管。 其铸造工艺步骤为制芯、造型、合型、熔炼铁液、浇注、开箱落砂和清理入库,其中: l、制芯:采用低氮高强度覆膜砂,覆膜砂的强度≥3.4Mpa,低发气≤14m/g:排气歧管的内砂芯为内流通砂芯,外腔砂芯在两管卡档处位置镶冷铁: 2、造型:覆膜砂芯组合成型后,采用大孔流量浇注系统工艺,利用侧冒口补缩,由潮模砂提供浇注时的静压头: 3、熔炼铁液:熔炼温度1600~1700℃;采用镁硅合金为球化剂进行球化处理,镁硅合金球化剂的加入量为O.9-1.29/6;用硅铁孕育剂在包内孕育一次,硅铁孕育剂的加入量为0.3-0.5%,用硅锶孕育剂在浇注瞬时再次孕育,硅锶孕育剂的加入量为0.13-0.16%:出炉温度为1650℃~1690℃。 4、浇注工艺 采用大流量、高温快浇的工艺,浇注首箱温度≤1560℃,浇注末箱温度≥1470℃。 采用上述技术方案的有益效果是:高镍奥氏体球墨铸铁具有良好的耐腐蚀性、耐高温性、抗氧化性、延展性、无辐射等特性,运用于制造汽车排气歧管上,可使排气歧管具有良好的耐腐蚀性,耐热性,耐热冲击性和热延展性,可以满足中、高档轿车其马力和排

球墨铸铁铸造工艺修订稿

球墨铸铁铸造工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 各种入炉金属炉料必须明确成份,除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外,螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用,同时应保证炉料、合金干燥。 防止有密闭容器混入炉料中。 所有炉料应按配料单过称。 球墨铸铁化学成分 球墨铸铁单铸试样力学性能(GB/T1348-1988) 3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围: 熔炼过程化学成分控制范围 3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围

机械性能控制范围符合、标准 配料:加料按(2200kg )根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。(注意:如果是其他增碳剂,则增碳剂加入量增加10%) 加料顺序: 200kg 新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。 增碳剂不准一次加入.防止棚料. 6冶炼要求 加料顺序:新生铁-废钢加满炉-增碳剂 -废钢-回炉料。 熔化完毕,温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣,取原铁水化学成分。 根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 测温,根据铸件工艺要求要求确定出铁温度, 出铁水前扒渣干净。 小铸件要用吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理 孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。 球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 球铁处理方法 7.3.1球化处理采取冲入法 7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂(1/3的硅铁粒)%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边,每加入一种材料需扒平,椿实。 7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边,防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。 7.3.4球化反应结束后,再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。

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