塑料模具设计检查表

模号：设计员：检查：工程师：日期：

一，塑件（成品）

□ 1，塑胶材料为收缩率正确吗？

□ 2，成品是否是最新版本?

□ 3,成品是否是1：1的，模图内的成品有无加收缩率?

□ 4,成品如何定位的?

□ 5，模图内的成品平面图是否已作相应的镜像？

□ 6，胶位选择合理吗？哪边动模出，哪边定模出？

□ 7，胶位是否会粘上模？

□ 8，分型面合理吗？是否清楚？

□ 9，有无倒扣，如何出模？

□ 10，浇口设置，能否接受可见的收缩痕？

□ 11，浇口设置，能否接受可见的夹水纹？

□ 12，枕，擦位清楚吗？

□ 13，镶件位清楚吗？

□ 14，骨位加顶针时，当考虑出模角时是否产生柱位?

□ 15，有无出摸角？出模角足够吗？

二，注塑机

□ 1，客人提供的注塑机型号为。

□ 2，所有成品连同浇口，流道重量是否在射胶量内？

□ 3，锁模力足够吗？

□ 4，注塑机拉杆内是否可装入模具？

□ 5，模厚是否在调校范围内？

□ 6，开模行程能否足够取出成品或浇口？

□ 7，定位圈尺寸合注塑机吗？

□ 8，浇口套球面R 合注塑机吗？

□ 9，推杆孔有无螺纹孔？合客人要求吗？

□ 10，推杆孔位置合注塑机要求吗？

三，排位，镶块

□ 1，一模多腔或多个成品，其排位是否最合理，最为紧凑？ □ 2，排位是否使得浇道最短？

□ 3，镶块镶法是否合理？

□ 4，镶块是否最易加工？

□ 5，镶块是否利于封胶而无披锋机会？

□ 6，镶块是否易于装拆？大件是否有吊孔？

□ 7，长镶块（特别是大模）是否应该分几段（方便加工/避免变形）？

□ 8，镶块厚度足够吗？是否会变形？

□ 9，小镶块是否合理？有利于排气，加工，打光？

□ 10，任何薄片，细针在注射时会否变形？

□ 11，镶块螺丝够大，够数吗？

□ 12，镶块钢材合适吗？硬度要求为何？

四，模架

□ 1，模架材料为何?外购时粗/精加工是否清楚/合理？ □ 2，模架如为标准型而外购时，是否确保各尺寸符合标准？□ 3，模架尺寸是否合理？零件大小及数量是否足够？

□ 4，导柱是否够长，比凸凹模先到？导套下方是否

有排气槽？

□ 5，码模位置足够吗？

□ 6，偏心模码模有无问题？

□ 7，吊模孔够大吗？

□ 8，吊模孔是否够数，位置是否合理？

□ 9，需加准确定位件吗？

□ 10，有撬模坑吗？

□ 11，TOP位置选择合理吗？

□ 12，有足够的垃圾钉吗？有足够的支撑柱吗？

□ 13，针板行程是否足够？

五，浇口，流道

口 1，浇口位置是否最佳，如最厚胶位处，避免变形

应力，能否充满，是否有熔接痕/困气等

□ 2，流道布置是否平衡设计，以保证各腔同状态？

口 3，流道尺寸是否合适，保证充满而无浪费？

口4，流道横断面是否最佳选择？

口 5，浇口类型合客人要求吗？是否合理？

口 6，浇口尺寸是否足够？

口 7，有浇口拉料杆、冷料井吗？

口 8，浇口是否有放大图表示出来？

六，顶出系统

口 1，成品肯定跟动模吗？

口 2，顶出行程足够顶出成品及浇口吗？

口 3，顶杆尺寸是否太细而导致变形？

口 4，顶杆位置排列合理吗？数量够吗？不影响外观

及装配要求？

口 5，柱位是否要用顶管？

口 6，顶管前端配合面在切除一段后够长吗？

口 7，骨位是否用方顶？是否已做镶块？

口 8，顶杆是否与其它件如支撑柱、冷却水道相接？

口 9，顶管是否与推杆孔相撞？

口 10，顶在斜面、曲面上的顶杆是否已加防转销？

口 11，是否需要加二次顶，加速顶，延时顶及吹气阀？

口 12，推杆孔足够吗？是否平衡？

七，冷却水道

口 1，水道分布是否合理？是否在热量集中处？

口 2，水道尺寸为何？合适吗？

口 3，水道离胶位太近？或太远？

口 4，大模水道流程是否太长？

口 5，定模水道出入会不会撞码模夹？

口 6，水道出入喉牙（管螺纹）合客人要求吗？口 7，水道孔是否太长而无法加工？口 8，斜孔是否太斜而不便加工？

八，斜滑块

口 1，行程足够吗？口 2，有无限位螺丝？口 3，有无弹弓定位？

口 4，对于位于TOP 位置（模上方）斜滑块是否有足够装置保证其不会掉下？口 5，胶位有无可能粘在斜滑块上？口 6，是否要加冷却水道？

口 7，是否要加耐磨片（特别是大滑块），反压锁及导向条？口 8，模架导柱长过斜导柱早入斜滑块？口 9，斜导柱斜度是否小于250？口 10，反压锁斜度是否大于斜导柱？口 11，大滑块下面是否加了导向块？

口 12，斜滑块是否可能撞针？如有，是否已加早回装置，行程开关或其他保护装置？

口 13，斜滑块有关位置是否已做斜度来保护出胶位部分不会被烧坏？

口 10，高身滑块是否已拖尾巴让斜导柱撬或用油缸拉？

九，斜顶

口 1，斜顶行程足够吗？

口 2，斜顶运动方向是否同胶位出模方向一致？口 3，斜顶够壮吗？

口 4，斜顶顶出后，是否仍有足够配合面？口 5，斜顶及其胶位是否方便加工？口 6，斜顶装拆有无问题？

口 7，产品有无可能粘或挂在斜顶上（特别是多斜顶情况）？

口 8，合摸时是否撞斜顶？是否要加早复位装置？口 9，斜顶顶出时有无可能撞胶或干涉其他零件如顶杆/斜顶等？

口 10，大斜顶是否要加水道（冷却胶位或防烧）？

十，三板模

口 1，三个分型面是否都有相应的限位装置？口 2，三个分型面开模行程是否足够取出成品浇口？口 3，各分型面开模顺序是否按要求控制？口 4，浇口底面是否要加冷料穴？口 5，直流道是否做得尽量短？口 6，如用简化型，导柱长度足够吗？

口 7，对于大中型摸，相对于导拄而言，固定板够厚（≥70或 ≥ 直径）吗？而脱料板不必太厚（40∽50MM）.

口8，如用简化型，导柱足够壮而能承受足够重量吗？

十一，热流道模

口 1，如采用非标准而自行设计时，尺寸，形式是否合理？

口 2，有无热电偶来控制各部分温度？口 3，有无加隔热板？

口 4，热咀或流道板有无加膨胀尺寸？

口 5，热咀选择合理吗（型号、大小、功率）？口 6，有无电线槽？方向，尺寸合适吗？口 7，是否要加电箱？口 8，是否有电线排位标牌图？口 9，相应模板是否要加冷却水？

十二，油缸

口 1，行程足够吗？是否将原始安装时轴已被拉出部分算入在内？

口 2，油压选用合适吗？（10MPA；16MPA）口 3，装拆方便吗？

口 4，是否有自动调节轴心装置？口 5，是否有行程开关？是否可以调节？口 6，如有射胶压力，不能单靠缸力抵受，需要加反锁的。

十三，脱螺纹，油马达

口 1，脱螺纹时，成品有没防转定位？

口 2，方向正确吗？口 3，行程足够吗？

口 4，对于出胶螺杆后退的，杆底部是否已加相同螺距的螺帽？

口 5，如用齿轮，齿条，油缸，是否要加行程开关？口 6，如用马达，是否有刹车装置？口 7，如用马达，传动比、转速合适吗？口 8，如用马达，有马达旋向指示标牌图吗？口 9，齿轮之间是否增加了合理的间隙？

十四，其它

口 1，有没有注明材料及硬度

口 2，模具拆装有没有问题？

口 3，成品、浇口、骨位等排气已加吗？口 4，排气槽深度合适吗？

口 5，复杂模开模动作或其它结构动作如何控制？口 6，模具设计是否考虑以后的改模需要？口 7，必要的尺寸是否有：（）成品定位尺寸（）偏心模偏心尺寸（）K.O 位置尺寸（）S.P 位置尺寸

（）流道、水口、排气尺寸

（）水孔大小、位置尺寸，浇口大小、喉牙大小、接头藏位尺寸。（）定位圈，浇口套尺寸

（）K.O 攻牙尺寸（）滑块、斜顶杆的偏角，行程尺寸（）其他重要尺寸

塑料制件注塑模具设计方案(doc 14页)

塑料制件注塑模具设计方案（doc 14页）

学校代码：学号：本科科研训练论文（设计题目：塑料制件注塑模具设计学生姓名：学院：系别：专业：班级：指导教师：

目录绪论 (1) 第一章塑料及其分类 (2) 1.1塑料的简介 (2) 1.2 塑料的分类 (2) 第二章塑料成型方法 (3) 2.1塑料成型方法介绍 (3) 2.2注射成型工艺过程 (4) 第三章成型模具介绍 (5) 3.1注射成型模具基本结构 (5) 3.2注射成型模具分类 (5) 第四章 PVC管架注塑模具设计方案 (6) 4.1设计原始材料 (6) 4.2注射机的选择 (6) 4.3模具结构设计 (7) 结论 (10) 参考文献 (11)

绪论高分子材料科学是现代自然科学的结晶，是物质科学中的新科学和增长点。高分子材料科学的问世改变了20世纪的物质文明，推动了人类的进步。高分子材料已在人们的衣食住行和国防建设、生态环境等众多领域得到广泛的应用，并为新世纪的物质文明谱写着更丰富的篇章。高分子材料通常包括塑料、合成橡胶和合成纤维。作为高分子材料之一的塑料，由于原料丰富，制造方便、加工容易、质地优良、轻巧耐用、用途广泛和投资效益显著，目前世界上的体积产量已经赶上和超越了钢铁，成为人类使用的主要材料。世界各国都非常重视塑料工业的发展，其低成本、高效益为制造业带来了巨大的财富。中国改革开放后的经济高速增长也包含了突飞猛进的塑料工业的巨大贡献。塑料工业是一个复杂的系统，是集原材料、加工工艺、制造设备和成型模具等一系列科技产业为一体的高科技产业。目前，中国的塑料工业的总体水平与其他先进国家相比还有一定差距，还需要大力推进这门新兴学科及其产业的科技进步和基础建设，重视开展相应的基础性研究和应用研究，并进一步加强对塑料工业急需的专业技术人才的培养。

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;

5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;

塑料成型工艺及模具设计

复习题 1．什么是塑料？ 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？ 3．如何确定注射模的分型面？如何进行注射模的总体布局？ 4．浇注系统有那些部分组成？设计时有那些要求？ 5．简述塑料中的5种添加剂作用是什么？ 6．什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者间的区别是什么？ 7．设计塑料模具时，模具的长宽和厚度尺寸与注射机的参数间的关系应满足哪些要求？ 8．注射模的浇口有那些典型类型？各有何用？ 9．脱模机构分为那几种？ 10．侧向分型与抽芯机构有那几类？各有何特点？ 11．斜导柱分型抽芯机构的形式有几种？应用情况如何？ 12．列出至少六种常见的浇口形式，并简述在选择浇口位置时应该考虑的因素。13．简述斜导柱侧向分型与抽芯机构设计中，侧型芯滑块压紧、定位及导滑机构的作用。 14.简述分型面的设计原则。 15.简述冷却回路的布置原则。 16、哪些情况下要考虑采用先行复位机构? 17、常见的排气方式有哪些？ 18．塑料的主要成分是什么? 19．注塑成型工艺三个基本参数是什么？ 20．什么样塑件的注射模需要设置侧分型与抽芯机构？ 21．点浇口和侧浇口分别适用于哪种典型的注射模具？ 22．注射模具中复位杆的作用是什么？ 23．注射模具的长和宽受到注射机什么部位的尺寸限制？厚度受到什么限制？24．浇口套零件上凹球面直径和小孔直径与注射机的什么部位的尺寸有关？25．注射机的主要技术指标有哪些？ 26．模具在注射机上是怎样定位和固定的？ 27．简述选择注射机时要校核哪些参数？ 28．注射成型的工艺过程有哪些内容？简述各部分的作用？ 29．分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？ 30．注射模具主要有哪几个部分组成？每个部分的作用是什么？ 31．注射模推出机构的作用是什么？推杆推出机构有哪些零件组成？ 32．侧分型与抽芯机构为什么要设置定位、锁紧装置？

塑料模具设计的步骤

塑料模具设计步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。第二步：注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。第三部：型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。第五步：模架的确定和标准件的选用以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。第六步:浇注系统的设计浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

《塑料模具设计》的教学方案

《塑料模具设计》的教学方案 1

<塑料模具设计>课程教学方案一、课程的性质和任务(本课程在整个课程体系中的地位) 1．在模具专业课程体系中的地位在模具制造过程中,首先是塑料件制品的造型设计,再进行该塑件的模具设计,最后加工该模具的核心零部件。<塑料模具设计>课程就是中间”模具设计”环节的培训,是模具设计与制造专业的核心专业课程。 2. 课程的任务 <塑料模具设计>主要学习塑料模具的结构、模具工作原理以及塑料材料的成型工艺,培养使用三维设计软件Pro/E进行塑料模具分析、设计的操作能力。要求学生具备现代模具生产企业的模具设计职业能力和模具调配维修能力,同时为模具型腔数控加工方面的后续课程打下基础。先修课程:<产品品造型技术>(基于Pro/E)、<机械制图与计算机绘图>等机械基础课程,为下一步模具设计做准备。二、本课程对职业能力培养、职业素质养成的作用 2

(1)以模具设计工作过程为导向的课程教学,使理论与实践结合得更加紧密,采用先进的模具设计工具,学习先进的模具设计方法,提高学生进入实践工作岗位的自信心; (2)在模具设计的工作过程中,提高学生的实践操作设计水平,培养学生的职业工作能力; (3)培养了学生探索发现,勇于创立的精神; (4)为模具加工及维修岗位训练提供知识准备。三、课程设置１、课程设计的理念 <塑料模具设计>课程设计的理念是依据本专业的培养目标和定位,贯彻工学结合的理念,以模具设计师职业资格要求为标准,以职业能力分析为基础,以能力培养为核心,模拟与企业真实设计一致模具设计工作环境,以真实产品的真实模具设计工作过程组织教、学、做一体化教学,在一幅幅模具设计的工作过程中,把专业培养所需的专业知识、职业能力、职业素养和企业行业真实需求有机整合在一起,用企业的真实项目、企业岗位能力要求组织课程核心能力的训练。实现与就业岗位能力的无缝联接。图1课程设计理念 3

热流道塑料模具设计步骤(精)

热流道塑料模具设计步骤第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。这既可应用于医学技术中重量仅为0.02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件。热流道是注射成型模具中独特的结构元件。简单地说，它可被看成是注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。只要可能，热流道最好能独立地加热，在模具中热绝缘，为的是补偿由于与"冷"模具接触而造成的热量损耗。不同的设计热流道系统基本上按使用的加热系统类型进行分类。有内加热系统、外加热系统和两者组合的系统(图1。在外加热系统中，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。这样，可利

塑料模具设计的意义终审稿)

塑料模具设计的意义文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

【摘要】塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理. 绪论一、模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。、模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％～90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。

塑料模具设计步骤大全

塑料模具设计步骤大全塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。一般的塑料模具设计要怎么做?下面一起来看看吧! 一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料 1、收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 2、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估

计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 3、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 4、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 5、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具设计，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。三、具体结构方案 1、确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 2、确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技

注塑模具设计步骤(二维到三维)

注塑模具设计步骤一、塑件成型工艺性分析二、模具结构方案设计注射模具成型零件的设计技巧三、模具尺寸计算、绘图等塑料使用性能塑料性能不足的有塑料的热敏性和水敏性详细如下：一、塑件成型工艺性分析 A、 1、塑料材料； 2、工艺参数：收缩率收缩率选择注意、成型温度（分段前中后阶段）、模温、注射压力；

3、成型性能：流动性、耐热性、成形性；热塑性塑料的成型性能 B、表面质量：内外表面公差（光洁度、分配合和非配合面进行分析）、外观； C、精度分析；精密注射模具的设计要点 D、结构特点：从塑胶件壁厚均匀程度分析、曲面复杂程度分析脱模斜度、沟槽、螺纹；涉及塑胶件结构设计与建议：设计塑料结构件的基本知识可以用来和厂家进行商量二、模具结构方案设计模具零件加工工艺 A、分型面选择（综合考虑得出结论） 1、选在塑件最大轮廓面上 2、避免侧抽芯及长抽芯距 3、便于充模排气 4、便于脱模 B、型腔数确定→一模几件确定 1、生产批量较大； 2、设备注射量； 3、材料成型性能和塑件精度要求； 4、塑件结构和模具复杂程度； C、浇注系统类型与位置选择浇口的基本类型；浇口设计要点 1、壁厚分析→进浇口选择（侧浇口、点浇口） 2、便于充模、排气→进料部位 3、材质与注射量→浇口类型 D、成型零件结构设计型腔：（整体式？整体镶入式？整体+局部镶入式？）优缺点： 1、腔整体式优点：强度、刚度好，表面拼接痕少，曲面过渡圆滑；冷却系统易开设，有利于缩小模具总体尺寸；缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加工量大，加工时间长，修模难，造价高。） 2、型腔整体镶入式优点和缺点与整体式相近，并节省了优质材料，制造工艺有一定改善；但增加了模具总体尺寸，冷却系统开设受一定限制。 3、型腔材质选择：55、40Cr、P20、SM1、SM2、8CrMn、PCR？依据批量：中等件，2万以下，选55或40Cr；表面加工：光洁、纹饰、火花加工，预硬钢P20；

塑料注射模具设计说明书

引言本说明书为机械塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。本说明书在编写过程中，得到….老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。设计者：朱海 2009年11月11日

课程设计指导书一、题目：塑料套筒材料：ABS 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将Pro/E零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸：塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。四、确定成型方案及模具型式：

(数控模具设计)塑料模具设计步骤

塑料模具设计步骤接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。塑料制件说明书或技术要求。生产产量。塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定

性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

注塑模具设计的十大步骤

注塑模具设计的十大步骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

注塑模具设计的十大步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求？仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3、计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 4、模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；？ 2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。 9. 5、模具结构设计1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

塑胶模具设计分模步骤

塑胶模具设计分模步骤在使用Mold Wizard进行产品模具设计时，首先要做的是加载产品和项目初始化，产生一个由模具必需的标准元素组成的模具装配结构。打开UG ，点击“应用程序”工具栏中的“注塑模向导”按钮，进入“Mold Wizard”界面。加载产品，输入文件存放的路径和文件名，并选择零件使用的塑料名称为ABS。模具坐标系是进行模具设计时使用的坐标系统。点击“注塑模向导'，拔钮中的“模具坐标”按钮，选择“当前WCS”按钮，完成模具坐标系的设定。液体塑料凝固成同态塑料制品而产生的收缩，用于补偿零件收缩的比例因子。点击“注塑模向导”按钮中的“收缩率”按钮，在弹出的“编辑比例”中输入相应的数值。分型前单个成型零件模块称为成型镶件，简称毛胚。 Mold Wizard提供的成型镶件定义功能，会自动测量零件的外形尺寸，并建立—个缺省大小的凸模镶件和凹模镶件。点击“注塑模向导”按钮中的“工件”按钮，弹出“工件尺寸”对话框，输入相应的数值。成型镶件被分成型芯和型腔之前，如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔侧和型芯侧相连，则必须对通孔或缺口进行修补。通过选择“模型部件验证”中的“设置区域颜色”选项之后，其中黄色的区域代表的是型腔；底部蓝色的区域

是型芯区域；而底部圆周的青色的区域还没有界定是否为型芯或者型腔，考虑到我们将选定底部端面为分型面位置，因此指定它为型腔区域。在实体模型创建模具型腔时，经常会遇到一些孔槽或其他机构会影响到正常的分模过程，需要用户创建一些曲面或者实体进行修补。如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔侧和型芯侧相连，如果不进行修补，则分型片体将无法分割成型镶件，系统无法识别通孔或缺口应属于型腔侧还是型芯侧。通过点击“补片环选择”菜单中的“自动修补”选项，得出零件补片之后的结果，其中乳白色的区域是补片之后形成的补片体。产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。

03 塑料模具设计基础——习题答案

第三章塑料模具设计基础——习题答案一、填空题 1．塑料模按模塑方法分类，可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_；按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_；按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2．分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上，陈液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8．影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9．影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10．塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取__Δ/6__；对于大型塑件则取__Δ/6以下__。 11．塑料模的合模导向装置主要有__导柱__导向和__锥面__定位，通常用__导柱导向__。 12．当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用_导柱导向机构_，还需增设__锥面__导向和定位。 13．塑料模在成型过程中所受的力有__锁模力_、_注射压力_、_成型压力_等，其中__锁模力_是主要的。

塑料模具设计步骤

塑料模具设计步骤 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

塑料模具设计步骤(doc 11页)

塑料模具设计步骤 (发布日期：2005-10-28 15:52:59)浏览人数：774 鼠标双击自动滚屏

接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。塑料制件说明书或技术要求。生产产量。塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装

和使用。具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5

注塑模具设计的十大步骤

注塑模具设计的十大步骤注塑模具的设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批

塑料模具设计流程和制造流程

模具设计流程注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图: 1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。 2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X 和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。 3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。第三步：模仁订购根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等. 第四步：模胚订购根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线，枕位，镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整第十六步：2D转3D分模或做全3D 第十七步：拆散件图（3D+2D）第十八步：图纸审核，改图。第十九步：图纸合格后打印归档第二十步：图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！客户提供的图纸一般有以下几种情况： 1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软件构建3D图）。 2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。