钳工实训指导书
钳工实训指导书
一、实训目的和要求
1、了解钳工工作特点和应用
2、了解钳工常用工具、量具和普通钳工的基本操作技能。
3、通过零件加工实训操作，初步掌握锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的基本操作技能。
4、初步掌握钳工操作的安全生产知识。
二、钳工实训安全须知
1、实习时应穿工作服，不准穿拖鞋或高跟鞋，长发者应将长发盘在工作帽内。
2、工作前应严格检查所使用工具是否符合安全要求，锉刀、刮刀、手锤应装有牢固的手柄，冲子、錾子（凿子）等工具的被打击面不准有淬火或裂纹、卷边、飞刺。
3、钳工台应保持清洁，工具、量具及工件应摆放整齐合理、便于取用，保证操作过程中的方便和安全。
4、握锤时不得戴手套，否则锤子容易飞出。锤头、锤柄、錾尖不得有油。握锤前要环视四周，以防伤人。
5、锯条不得装得太松或太紧，否则锯条容易折断伤人。
6、在钳工台上进行錾削时，应有防护网，尤其注意不能对人，以防錾屑飞出伤人；清除锉屑、锯屑等切屑时要用刷子，不得直接用手清洗或用嘴吹。
7、工件装夹时要牢固，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工件台槽。
8、使用钻床时，不得戴手套，不得手拿棉纱操作或用手接触钻头和钻床主轴，严防衣袖、头发被卷到钻头上；更换钻头等工具时应使用专用工具，不得用锤子击打钻夹头。
9、使用电钻等电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。
10、使用砂轮时，操作者应戴好防护眼镜，并站在砂轮侧面，不得正对砂轮，以防发生事故。
11、禁止用工具、夹具、量具敲击工件和其他物体，以防损坏其精度。
12、工件场地应保持整齐清洁，做到文明生产。工作完毕后，工作场地要保持干净，设备、工具需进行清洁并归回原位，始终保持文明、整洁、安全、卫生的良好工作环境。
三、钳工基本知识
钳工是利用手工工具和钻床对工件进行切削加工或对机械进行拆卸、装配、调试和修理等操作的工种。钳工的种类比较多，有普通钳工、划线钳工、机修钳工、装配钳工、工模具钳工、钣金钳工等。这里主要介绍普通钳工。
钳工工作与机械加工相比，具有工具简单、操作灵活等优点，可以完成某些机械加工不便加工或难以完成的工作。因此，在机械制造和修配工作中被广泛应用，是一个不可缺少的重要工种。其缺点是：工人劳动强度大，对工人的技术水平要求比较高。
其基本操作包括：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、装配、修理等工作。钳工的工作范围广泛，在工农业生产和日常生活中，甚至在现代科学技术领域中，一般采用机械加工方法不太适宜或不能解决的工作，一般常用钳工来完成。
钳工常用设备主要有台虎钳、钳工工作台、钻床、砂轮机等。
(一）划线
划线是根据图样要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出加工界线的一种操作。划线的作用是：划出加工界线作为加工依据；检查毛坯形状、尺寸，及时发现不合格品，避免浪费后续加工工时；合理分配加工余量；钻孔前确定孔的位置等。
划线分为平面划线和立体划线。平面划线是在工件的一个表面上划线，如图1—1所示；立体划线是在工件的几个表面上划线，即在长、宽、高三个方向上划线，如图1—2所示。
1、划线工具及使用
（1）划线平板
划线平板又称划线平台，如图1—3所示。它由铸铁制成，其工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面。
（2）划针
划针是划线的基本工具，常用弹簧钢或高速钢经刃磨后制成。划线及其使用方法如图1—4所示。
（3）划针盘
划针盘是立体划线的主要工具，如图1—5（a）所示所示。将划针在高度尺寸调至要求的高度尺寸，并在平板上移动划针盘，即可在工件上划出与平板平行的线来，如图1—5(b)所示。
（4）高度尺
普通高度尺由钢直尺和底座组成，用以给划针盘量取高度尺寸；图1—6（b）所示为游标高度尺，它附有划针脚，能直接表示出高度尺寸。
（5）划规
划规是平面划线作图的主要工具，如图1—7所示。主要用来划圆和圆弧、等分角度及量取尺寸等。
（6）划卡
划卡主要用来确定轴和孔的中心位置，其用法如图1—8所示。
（7）样冲
样冲及其用法如图1—9所示。钻孔时划线和打样冲眼示意图如图1—10所示。
（8）V形铁
V形铁通常用来支承圆柱形工件，以便找中心线或找中心。（9）千斤顶
千斤顶用于支承不规则或较大工件的划线找正。通常三个一组，其高度可以调整。
（10）方箱
方箱是用铸铁制成的空心立方体。方箱上的相邻平面互相垂直，相对平面互相平行，并且都经过精加工而成。工件装夹在方箱上后，通过翻转方箱，便可在工件表面上划出互相垂直的线来，其划线的情形如图1—13所示。
2、划线基本技能
（1）平面划线
平面划线与几何作图的画图相似，所不同的是平面划线是用钢直尺，90°角尺、划规、划针等工具在金属表面上作图。其划线操作步骤，这里不作详细陈述。
（2）立体划线
立体划线是在工件的长、宽、高三个方向上划线。其划线操作步骤如下：
①看清并研究图样，了解零件上需划线的部位和有关加工工艺，明确零件及划线部位的作用和要求。
②明确划线基准。
③检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划线部位涂上涂料。④支承并找正工件。
⑤划线。先划出划线基准及其它水平线，再翻转并找正，划出其它的线。在一次支承中，应把需要划的水平线都划完，以免再次支承补划造成误差。
⑥详细检查划线的准确性和有无漏划的线条。
⑦在线条上打样冲眼。
(二)錾削
錾削是用锤子锤击錾子对金属进行切削加工的一种方法.
1、錾削工具
錾削的主要工具是錾子和锤子。
（1）錾子
錾子是錾削工件的刀具。钳工常用的錾子主要有平錾、尖錾、油槽錾三种，如图2－1所示。
（2）锤子
锤子是钳工常用的敲击工具，由锤头、木柄和斜铁组成，如图2－2所示。
２、錾削角度
錾削时，錾子与工件之间形成适当的切削角度，如图2－３所示。影响錾削质量和效率的主要因素是錾子楔角βo和錾削时后角α0的大小。
（１）楔角βo的大小，由錾削材料的硬度来决定。錾削软金属时，楔角约为30°~50°；錾削中等硬度的材料时，楔角约为50°~60°；錾削硬度较高的材料时，楔角约为60°~70°。
（２）后角α0一般情况下取5°~８°。若α0过大，錾子容易扎入工件；若α0过小，錾子会从工件表面滑脱，造成錾面凸起。
（３）前角γ°的作用是减少切屑变形和使切削轻快。
３、錾削基本技能
（１）錾子的握法
錾子的握法主要有正握法和反握法两种，如图2－４所示。一般采用正握法，即手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指与大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约２０mm。
（２）锤子的握法
锤子的握法有紧握法和松握法两种：
①紧握法。用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出约15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握，如图2－５所示。
②松握法。只用大拇指和食指始终紧握锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。
（３）錾削姿势
錾削时，操作者的站立部位与姿势应便于用力，身体的重心应偏于右腿，略向前倾，左脚跨前半部，膝盖稍有弯曲，保持自然，右脚站稳伸直，站立部位如图2－7所示。
（4）挥锤
挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种，如图2－8所示。
①腕挥。仅用手腕的动作进行锤击运动，锤击力量小，一般用于錾削余量较少或錾削开始或结尾时。
②肘挥。用于腕与肘部一起挥动作锤击运动，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。
③臂挥。用手腕、肘和前臂一起挥动，其锤击力最大，用于需要大力錾削的工件。
（5）錾削过程
錾削操作过程一般分为起錾、錾削、錾出三个步骤，如图2－9所示。
①起錾。起錾时，錾子要握平或使錾头略向下倾斜，以使錾刃切入工件。
②錾削。錾削分为粗錾和细錾两种方法。錾削时，要保持錾子的正确位置和錾削方向。粗錾时，α角应取小些，用力应重些；细錾时，α角应取大些，用力较轻。錾削厚度一般取1～2mm左右，细錾时一般取0.5mm左右。
③錾出。当錾削至平面尽头约10mm左右时，必须调头錾出余下部分，以免损害工件的棱角或边缘。
（6）錾削板材
①錾切厚度在2mm左右的金属薄板小件时，可将板材夹在台虎钳上，用手錾沿着钳口，并斜对着板料约45°，自右向左按线錾切, 如图2－10（a）所示。
②錾切厚度在4mm以下的较大的金属板材，可放在铁砧或平整的板面上，并在板料下面垫上衬垫后进行錾切，如图2－10（b）所示。
③錾切形状复杂的工件，应现在錾切线周围钻出密集的小孔后再进行錾切，如图2－10（c）所示。
（三）锯削
锯削是用手锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法。
1、手工锯削的主要工具
手工锯削得主要工具是手锯，由锯弓和锯条两部分构成。
（1）锯弓
锯弓是用来安装锯条的，它有可调式和固定式两种，如图3－1所示为可调式锯弓。
（2）锯条
锯条常用碳素工具钢或高速钢制造，常用手工锯条长约300mm，宽12 mm，厚0.8 mm。锯齿的形状如图3－2所示。锯齿按齿巨t的大小可分为：粗齿（t＝1.6 mm）、中齿（t＝1.2mm）及细长齿（t＝0.8mm）三种。
锯条通常根据工件材料的硬度及其厚度来选用。锯削铜、铝等软材料或厚工件时，应选用粗齿锯条；锯削硬钢等硬材料或薄壁工件时，应选用细齿锯条；锯削普通钢材、铸铁等中等硬度材料或中等厚度工件时，应选用中齿锯条。
2、锯削基本技能
（1）操作要点
①锯条安装齿尖向前，松紧适中。
②工件应装夹牢固，伸出台虎钳口不易过长，锯缝应尽可能靠近装夹部位。
③起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于15°，起锯角过大，锯齿易被工件棱角卡住，碰掸锯齿；起锯角过小，锯齿不易切入工件，还可能打滑并损坏工件表面，如图3－3所示。
图3－3 起锯方法
④锯削时手锯的握法，如图3－4所示。握锯时，应以右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，推力和压力的大小主要由右手掌握，左手主要配合右手扶正锯弓，左右手协调配合，推力和扶锯压力不易过大过猛。
⑤锯削速度一般每分钟20～40次为宜。软材料可快些，硬材料慢些，锯削时应尽量使用锯条的全长。
⑥锯削硬材料可加适量的切削液。
（2）典型工件的锯削技能
①棒料的锯削。
对要求端面平整的棒料，从起锯到锯断要一锯到底；对只要求切断的棒料，可以从周边几个方面切入进行锯削。即在锯入一定深度后再将棒料转过一定的角度后重新起锯，如此反复几次从不同方向锯削，最后锯断。
②管子的锯削。
锯削前应在管子外圆周上划出垂直于轴线的锯削线。锯削时必须将管子正确夹持牢固，对已加工过表面的或薄壁的管子，应使用两块木制的V形或弧形槽垫块进行夹持，以防夹伤，如图3－5所示。薄壁管子应从周边旋转锯入到管内壁处，锯断为止。管子的旋转方向应使已锯的部分转向锯条推进的方向，如图3－6所示。
③薄板的锯削
锯削薄板时可将薄板夹在两木块之间，连同木块一起锯削，如图3－7（a）所示。当薄板较宽时，可将薄板直接夹在台虎钳上，用于手锯作横向斜推锯削，如图3－7（b）所示。
图3－7 薄板的锯削
④深缝锯削
锯削深缝可先用正常安装的锯条锯到即将碰到锯弓时（见图3－8（a）），应将锯条拆卸下来并转过90°或180°重新安装使锯弓转到工件的旁边或下部进行锯削，如图3－8（b）（c）所示。
（四）锉削
用锉刀对工件进行切削加工的方法成为锉削。锉削通常多用于錾削或锯削之后，是一种精度较高的加工方法，其尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度值Ra可达0.8μm。锉削是钳工的一项最基本的操作技能。锉削的主要工具是锉刀，常用T12钢制造。
1、锉刀的种类
锉刀按用途不同分为普通锉刀、整形锉刀、特种锉刀三种。生产中应用最多最普遍的是普通锉刀，如图4－1所示。普通锉刀按其断面形状和用途不同又可分为以下几种：（1）平锉。主要用于锉削平面、外圆弧面等。
（2）方锉。主要用于锉削方孔、小平面等。
（3）三角锉。主要用于锉削内角（大于60）、平面、外圆弧面等。
（4）半圆锉。主要用于锉削平面、外圆弧面、凹圆弧面、圆孔等。
（5）圆锉。主要用于锉削圆孔、凹下去的弧面等。
2、锉刀的选用
锉刀的选用原则：
（1）根据工件加工表面的形状选择锉刀的断面形状。
（2）根据工件材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求，选择锉刀齿纹的粗细。
（3）根据工件锉削加工面积的大小选择锉刀长度规格大小。
3、锉削基本技能
（1）锉刀的握法
锉削时，通常根据锉刀的大小采取相应的握法。一般用右手握锉刀的木柄，大拇指在其上，其余四指从下面配合大拇指握住锉刀手柄；而左手则根据锉刀规格大小及用力轻重采取适当的扶法。使用大的平锉时，左手采用五指全握，掌心全按的全扶法压在锉的另一端上，如图4－2（a）所示；当使用中平挫时，左手采用以拇指、食指、中指捏着锉端的半扶法，引导锉刀水平移动，如图4－2（b）所示。在使用小锉及什锦锉时，通常用一只手握住即可，如图4－2（c）所示。
（2）锉削姿势
锉削时两脚站立位置与錾削基本相同，只是左腿弯曲，右腿伸直，重心落在左腿上。操作时，两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，右小臂与锉削方向保持基本平行，如图4－3所示。
（3）锉削时的施力变化
为使锉削表面平直，必须正确掌握锉削力的平衡。锉削时，通过施力的变化，右手的压力随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力随锉刀推动而逐渐减小，始终保持两手压力对工件工作中心的力矩相等，这样才能保证锉刀平直运动，如图4－4所示。
（4）锉削速度
锉削往复速度一般为30～60次/min。锉刀推出时稍快，回程时稍慢，动作要自然协调。
（5）锉削方法
①平面锉削
平面锉削基本方法有交叉锉法、顺锉法和推锉法三种，如图4－5所示。
a.交叉锉法：指第一遍锉削和第二遍锉削交叉进行的方法。有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度高，一般适用于粗锉。
b.顺锉法：指锉刀顺着一个方向锉削的方法，其特点是锉纹整齐一致，比较美观，适用于精锉。
c.推锉法：指双手横握锉刀往复锉削的方法，适用于加工余量小或窄平面的锉削及修光。
锉削平面时，应按如下步骤和方法进行：
a.粗锉。粗锉时由于加工余量较大，为提高锉削效率，须采用交叉锉法进行锉削，如图4－4（a）所示。
b.精锉。当锉削进行到余量较小时，为使锉纹整齐一致，应采用顺锉法锉削，如图4－5（）所示。
c.修光。为提高工件锉削的表面质量，精锉后应用细锉或油光锉以推锉法修光表面，如图4 －5（b）所示。
d.检验。锉削的平面是否平直，可用90°角尺、钢直尺或刀口齿进行透光检查，如图4－6所示。
②曲面锉削
a.锉削外圆弧面
锉削外圆弧面有横向滚锉法和顺向滚锉法两种。
（a）横向滚锉法。如图4－7（a）所示，锉削时锉刀的主要运动是沿着圆弧的轴线方向作直线运动，同时锉刀不断沿着圆弧面摆动。这种方法锉削效率较高，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故多用于圆弧面的粗锉。
（b）顺向滚锉法。如图4－7（b）所示，锉削时锉刀需同时完成两个运动，即锉刀的前进运动和锉刀绕工件圆弧中心的转动。这种方法能得到较光滑的圆弧面，适用于精锉。
b.锉削内圆弧面
当锉削圆弧半径较小时，应选用圆挫；圆弧半径较大时，应选用半园锉或方挫。锉削方法如图4－8所示。锉削时，锉刀必须同时完成三个运动，即前进运动、向左或向右移动和绕锉刀中心线的转动（按顺时针或逆时针方向转动约90°），三个运动缺一不可。
（五）孔加工
钳工中常用的孔加工方法有钻孔、扩孔、铰孔等，钻孔、扩空和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工。
1、钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法成为钻孔。
（1）钻孔设备
钻孔多在钻床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
①台式钻床
台式钻床简称台钻，它是一种放在工作台上使用的小型钻床，如图5－1所示。钻孔时，电动机通过带轮带动主轴和钻头转动来实现主运动，主轴沿轴线向下移动完成进给运动。台钻的进给运动一般为手动。台钻小巧灵活、结构简单、操作方便，主要用来加工φ12mm以下的孔。
②立式钻床
立式钻床简称立钻，如图5－2所示。立钻主轴的转速可以通过扳动主轴变速箱的手柄来调节，进给量由进给箱控制，可实现自动进给，也可利用进给手柄实现手动进给。立钻主要用来加工中小型工件的孔。
③摇臂钻床
摇臂钻床结构比较简单，但操作灵活，其主轴箱装在可以绕垂直主轴回转的摇臂上，如图5－3所示，主轴箱可沿摇臂水平导轨移动，同时摇臂还可以沿立柱上下移动。主要用于大型工件，特别是多孔工件的孔加工。
（2）钻孔工具
钻孔的主要工具是钻头。钻头种类较多，有麻花钻、中心钻、扁钻和深孔钻等，其中麻花钻是钳工最常用的转头之一。
①麻花钻的结构
麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成，如图5－4所示。柄部是钻头的夹持部分，用来传递扭矩和轴向力。柄部可分为直柄和锥柄（莫氏锥柄）两种，钻头直径在12mm以下时柄部做成直柄；直径在12mm以上时做成锥柄。颈部位于柄部和工作部分之间，供磨钻头时砂轮退
刀之用。工作部分由切削部分和导向部分组成，切削部分承担主要的切削工作，它由前刀面、后刀面、切削刃和横刃组成，如图5－4（b）所示。导向部分是切削部分的备用段，由螺旋槽和棱边组成，在钻孔时起引导钻头、排屑和修光孔壁等作用。
②麻花钻的几何角度
如图5－5所示，麻花钻的几何角度有前角γ、后角α、顶角2φ等。其中顶角2φ是两个主切削刃之间的夹角，一般取118°±2°。在切削刃上，前角和后角的大小在不同直径处各不相同。在钻头的外径上，后角一般为6°～12°。
③麻花钻的刃磨
a.刃磨要求。刃磨时，要求顶角2φ为118°±2°、两个φ角相等；两条主切削刃要对称且长度一致。
b.刃磨方法。刃磨时用两手握住钻头，右手缓慢地使钻头绕自身的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力；左手配合右手作缓慢的同步下压动作，以便磨出后角，如图5－6所示。刃磨过程中要经常蘸水冷却，以防钻头因过热退火而降低硬度。刃磨过程中，可用角度样板检验刃磨角度，也可用钢直尺配合目测进行检验。
（3）钻头的装夹
钻头的装夹有两种方法：
①直柄钻头可用钻夹头装夹，通过转动固紧扳手夹紧或放松钻头。钻夹头的结构如图5－7所示。
②锥柄钻头尺寸大的可直接装入钻床主轴孔内；尺寸小的，可利用钻套过渡连接。钻套上的长方孔用于卸钻头时打入锲铁。钻套及锥柄钻头装卸方法如图5－8所示。
（4）钻孔的方法
①工件的装夹
常用的基本装夹方法如下：
a.小型工件或薄板工件可以用于虎钳夹持，如图5－9（a）所示。
b.对中、小型形状规则的工件用平口钳装夹，如图5－9（b）所示。
c.在圆柱面上钻孔时用V形铁装夹，如图5－9（c）所示。
d.较大的工件或形状不规则的工件可以用压板螺栓直接装夹在钻床工作台上，如图5－9（d）所示。
②钻削的基本技能
a.钻削通孔
将钻头钻尖对准预先打好的样冲眼，先钻一浅坑，检查是否对中，如有偏斜待校正后再钻削。开始钻削时要用较大的力向下进给(手动进给时)，避免钻尖在工件表面上晃动而不能切入；在孔即将钻透前，压力应逐渐减小，防止钻头在钻通的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，损坏钻头，影响钻孔质量及安全。
b.钻削不通孔
要注意掌握钻削深度，以免将孔钻深出现质量事故。控制钻削深度的方法有：调整好钻床上的深度标尺挡块；安置控制长度量具或用粉笔作出标记等。
c.钻削深孔
当孔的深度超过孔径三倍时，即为深孔。钻深孔时要注意经常退出钻头及时排屑和冷却，避免造成切屑堵塞或使钻头过度磨损甚至折断。
d.钻削大直径孔
孔径D>30mm时应分次钻削。即第一次用（0.6～0.8）D的钻头先钻孔，然后再用所需直径的钻头将孔扩大到所需求的直径，这样分两次钻削既有利于提高钻头寿命，又有利于提高钻削质量。
为提高钻削质量，还应注意：a.尽量避免在斜面上钻孔；b.钻削时，应使用切削液对加工区域进行冷却和润滑。
2、扩孔与铰孔
（1）扩孔
扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔或铸、锻出的孔扩大孔径的操作方法。扩孔钻的结构如图5－10所示，它与钻头相似，所不同的是切削刃数量较多（3～4个），无横刃，钻芯较粗螺旋槽较浅，刚性和导向性较好。因此。扩孔时切削较平稳、加工余量较小、加工质量较高，可作为要求不高的孔的最终加工，也可作为精加工前的预加工。
（2）铰孔
铰孔是用铰刀对孔壁进行精加工的操作方法。铰刀分为机用铰刀和手用铰刀两种，其结构如图5－11所示。机用铰刀可安装在钻床和车床上进行铰孔；手用铰刀用于手工铰孔。铰刀切削刃多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故钢性和导向性比扩孔钻更好。由于铰刀本身精度高，而且有校准部分，因此可以校准和修光孔壁。铰刀加工余量很小（一般粗铰0.15～0.35mm、精铰0.05～0.15mm），切削速度很低，切削刀小，切削热少。
（六）攻螺纹与套螺纹
用丝锥加工工件内螺纹称为攻螺纹（攻丝），用板牙加工工件的外螺纹称为套螺纹（套扣）。
1、攻螺纹
（1）攻螺纹工具
主要工具是丝锥和铰杠（扳手）
①丝锥
丝锥是加工小直径内螺纹的常用成形刀具，其结构如图6－1所示。它由工作部分和颈部组成，其中工作部分由切削部分和校准部分组成。丝锥分机用丝锥和手用丝锥两种。丝锥一般由三个组成，即头锥、二锥和三锥，内螺纹依次由三个丝锥攻出。也有两个一套的丝锥。M6～M24的丝锥两支一组；小于M6和大于M24的丝锥三个一组。
②铰杠
铰杠（又称扳手）是用来夹持丝锥或铰刀的工具，如图6－2所示。其中固定式铰杠常用于M5以下的丝锥；可调式铰杠因其方孔尺寸可调，能与多种丝锥配用，故应用广泛。
（2）攻螺纹前底直径和深度的确定
攻螺纹前螺纹底孔直径应稍大于螺纹小径，小于螺纹的大径。具体确定方法可查表或用下列经验公式计算：
D0＝d-p(适用于钢料及刃性金属材料)
D0=d-(1.05-1.1)p（适用于铸铁及脆性金属材料）
式中D0——攻螺纹前的底孔直径（mm）；
d——螺纹公称直径（mm）；
p——螺距（mm）。
攻不通孔（盲孔）螺纹时，由于丝锥不能攻到底，所以底孔深度应大于螺纹部分的长度，其钻孔深度由下列公式确定：
L=L0＋0.7d
式中，L——钻孔深度（mm）；
L0——螺纹深度（mm）；
d——螺纹公称直径（mm）。
（3）攻螺纹操作基本技能
①用稍大于底孔直径的钻头或锪钻将孔口两端倒角，以利丝锥切入。
②开始时，选用头锥，用铰杠夹持住丝锥的方榫，将丝锥放到已钻好的底孔处，并使丝锥中心与孔的中心重合，然后用右手握铰杠中间并用食指和中指夹住丝锥，适当施加压力并顺时针转动，切入1～2圈。
③检查丝锥与工件端面的垂直度，如图6－3所示。
④检查垂直后，用双手握铰杠两端平稳地顺时针转动铰杠，每转1～2圈要反转1/4圈，以利于切屑和排屑，如图6－4所示。
⑤头锥攻完后反向退出，然后再依次攻二锥、三锥，每更换一锥，应先将丝锥旋入1～2圈扶正、定位，再用铰杠攻入，以防乱扣。
攻螺纹时还应注意：攻螺纹时双手用力要平衡，如果感到扭矩很大时不可强行扭动，应将丝锥反转退出。对于钢料工件，攻螺纹时要加机油润滑，以使螺纹光洁，同时能延长丝锥使用寿命；对于铸铁工件，攻螺纹时可以用煤油润滑。
2、套螺纹
（1）套螺纹工具
套螺纹用的主要工具是板牙和板牙架。
①板牙
板牙是加工小直径外螺纹的成形工具，其结构如图6－5所示。板牙两端是切削部分，做成2φ锥角，当一端磨损后，可换另一端使用；中间部分是校准部分，主要起修光作用。板牙的外圆柱面上有四个锥孔，其中两个锥孔的轴线与板牙直径方向一致，它的作用是通过板牙架上的两个紧固螺钉将板牙紧固在板牙架内，以便传递扭矩。
②板牙架
板牙架是用来夹持板牙传递扭矩的专用工具。
（2）套螺纹操作基本技能
套螺纹的操作方法如下：
①套螺纹前必须对工件倒角，以利板牙套入。
②装夹工件时，工件伸出钳口的长度应稍大于螺纹长度。
③套螺纹的过程与攻螺纹相似，如图6－7所示。操作时
用力要均匀，开始转动板牙时要稍加压力，套入3～4圈后，可只转动不加压，并经常反复，以便断屑。
（七）刮削
用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削是一种精密加工，一般在机械加工（车、铣、刨等）以后进行，以提高工件的加工精度。
1、刮削工具
（1）刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利，才能进行刮削加工。刮刀一般采用T12A碳素工具钢或弹性较好的GCr15滚动轴承钢锻造，并经热处理淬硬（硬度应在60HRC以上）磨制而成。
根据用途不同，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类，如图7－1所示。平面刮刀主要用来刮削平面和外表面；曲面刮刀主要用来刮削内表面。
（2）校准工具
校准工具也称标准检具，它是用来磨合研点和检验刮削面准确性的工具。常用校准工具有标准平板、校准直尺、角度直尺三种，如图7－2所示。
①标准平板。标准平板主要用来检验较宽的平面，其面积尺寸有多种规格。选用时，它的面积一般应不大于刮削面的3/4。
②校准直尺。校准直尺有桥氏直尺和工字形直尺两种，主要用来校验狭长的平面。
③角度直尺。角度直尺主要用来校验和磨合燕尾形或V形面的角度。
2、刮削操作基本方法
（1）平面刮削
平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。
①手刮法。如图7－3（a）所示，刮削时以右手握住刀柄，左手四指向下蜷曲握住刮刀近头部约50mm处，刮刀与刮削平面约成25°～30°
角。刮削时，用力要均匀，刮刀要拿稳，以免刮刀刃口两端的棱角将工件表面划伤。
②挺刮法。如图7－3（b）所示，刮削时将刮刀柄放在小腹右下侧，双手握住刀身，左手在前，握于矩刀刃约80～100mm处，刀刃对准研点，左手下压；利用腿部和臀部力量将刮刀向前推进，当推进到所需的距离后，迅速将刮刀提起，完成一个挺刮动作，（2）曲面刮削
曲面刮削一般是指内表面刮削。刮削方法有两种：第一种如图7－4（a）所示，刮削时右手握住刀柄，左手掌心向下，四指横握刀身，大拇指抵住刀身，左、右手同时作圆弧运动，并顺曲面使刮刀作后拉或前推的螺旋运动，刀迹于曲面轴线成45°夹角，且交叉进行；第二种方法如图7－4（b）所示，刮刀柄搁在右手臂上，双手握住刀身，刮削时动作和刮刀运动轨迹与第一种方法相同。
（3）刮削质量的检验
刮削质量的检验采用研点法，如图7－5所示。研点法就是在擦净的工件刮削表面均匀地涂上一层很薄地显示剂（红丹粉与机油的混合剂），然后与标准工具（平板、心轴等）相配研。工件表面高点处的显示剂经配研后会被磨去而显示出金属亮点，然后检查25mm×25mm 面积内研点的数目，研点数目多且均匀表明刮削质量高。普通机床导面为8～10个点，精密机床导轨面为12～15个点。
（八）装配与拆卸
1、装配基本知识
将零件按技术要求组装起来，并经过调整、试验使之成为机器的生产过程称为装配。机械产品的质量必须由装配最终来保证。
（1）装配工艺过程
装配工艺过程主要包括装配、调整、检测和实验等，其工作量在机械制造总工作量中所占的比重较大。产品的装配工艺过程一般主要由以下四部分组成：
①装配前的准备工作
装配前的准备工作包括：研究和熟悉装配图，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系；确定装配的方法、顺序，准备所需的工具；对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配、密封性试验或平衡工作等。
②装配工作
装配工作通常分为部装和总装。部装是把各个零件装配成一个完整的或不完整的机构。总装是把零件和部件装配成最终产品的过程。
③调整、精度检验和试车
调整是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结构松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置、摩擦离合器松紧的调整。
精度检验包括工作精度检验和几何精度检验。
试车是机器装配后，按设计要求进行的运转试验，包括运动灵活性、工作时温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等。
④喷漆、涂油和装箱。
（2）装配方法
为保证产品装配精度，在机械制造中通常采用以下四种装配方法之一完成装配工作。
①互换装配法
在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法，称为互换装配法。互换装配法的特点是：装配简单，生产率高，便于组织流水作业，维修时更换零件方便。丹这种方法对零件的加工精度要求较高。
②分组装配法
在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，然后按相应的组进行分配，在相应组进行装配时无需再选择的装配方法，称之为分组装配法。其特点是：经分组后再进行装配，提高了装配精度；零件的制造公差可适当放大，降低了零件的加工制造成本。但这种方法增加了零件的测量分组工作，并需加强管理。
③调整装配法
装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件的积累误差，达到装配配合要求的方法称为调整装配法。其特点是：零件不需任何修配即能达到很到的精度；可进行定期调整，故容易恢复精度，这对容易磨损或因温度变化而需改变尺寸位置的结构是很有利的。但调整件容易降低配合副的连接刚度和位置精度，这在装配时必须十分注意。
④修配法
在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差，以使配合零件达到规定的装配精度，这种装配方法称为修配法。其特点是：零件的加工精度较低。不需要高精度的加工设备，节省了机械加工时间，降低机械加工的成本费用；装配工作复杂，增加了装配工作的时间和工作量。
（3）装配工作要点
不同产品的装配技术要求不尽相同，但在装配过程中的许多工作要点必须共同遵守。这些要点是：
①认真做好零件的清理和清洗工作。
②相配表面在配合或连接前，一般都需要加一定的润滑剂。
③相配零件的配合尺寸要准确。装配时对于某些较重要的尺寸必须进行复验或抽验。
④在装配过程中应做到边装配边检查，每装完一部分都应该检查是否符合要求。
⑤认真做好试车时的事前检查和对对启动过程的监视，例如试车前应认真检查装配工作的完整性、各连接部分的准确性和可靠性、活动件运动的灵活性以及润滑系统的正常性等。机器启动后，应立即观察主要工作参数（如润滑油压力、温度、振动和噪声等）和运动件是否正常运行。只有当启动阶段各运动指标正常、稳定后，才能进行试车。
2、机械的拆卸
机械拆卸是钳工的一项基本操作之一。拆卸工作应遵循的基本原则是：
（1）拆卸前必须了解机械结构。查阅有关资料、图纸，弄清机械的原理、构造及特点，了解零部件的工作性能和操作方法。
（2）可不拆的尽量不拆。机器发生故障后，应认真分析故障原因，从实际需要决定拆卸部位，避免不必要的拆卸。拆卸经过平衡的零部件时应注意防止原来的平衡被破坏。
（3）确定合理的拆卸方法。选择合理的拆卸工具和设备；一般按装配的相反顺序进行，从外到内，从上部到下部，先拆卸部件或组件，然后拆卸零件。起吊时应防止零部件变形或发生人身事故。
（4）为装配创造条件。对于成套加工或选配的零件及不可互换的零件，拆卸前应按原来部位或顺序做好标记；对拆卸的零部件应按顺序分类，做上记号，合理存放。对精密细长轴、丝杠等零件，拆下后应立即清洗、涂油并悬挂好。
（5）拆卸时，必须仔细辨清螺纹零件的旋转方向（左、右螺旋）。
综合思考题
1、钳工安全操作一般应注意哪些事项？
2、划线的作用是什么，如何划出工件上的水平线和垂直线？
3、如何选择锯条，起锯和锯削时的操作要领时什么？
4、怎样起錾和錾出？
5、普通锉刀有哪几种，如何选用锉刀？
6、平面锉削方法有哪几种，各适用于何种场合？
7、锉削平面产生凸面是什么原因，怎样克服？
8、钻孔、扩孔和铰孔各有什么区别，钻孔操作应注意什么？
9、麻花钻由哪几部分组成，各有什么用途？
10、攻螺纹时应如何确定孔底直径？
11、手攻螺纹时如何保证螺孔不歪斜？
12、手攻套螺纹的操作方法是什么？
13、平面刮削有哪几种方法，操作要领是什么？
14、保证产品装配精度的装配方法有哪几种？
15、装配前应有哪些准备工作？
16、机械拆卸工作应遵循哪些基本标准？
四、实作技能训练
实作训练一：制作方型锤头及锤柄
（一）制作方型锤头
按要求制作完成如图9－1所示的方型锤头。
1、备料：20mm×20mm×71mm，材质Q235
2、工量具：
划针、划规、划针盘、样冲、锤子、化纤平板（台）、方箱、锯弓及锯条、平锉、ф8.5钻头、M10丝锥、铰杠（丝锥扳手）、游标高度尺、游标卡尺、90°角尺、钢直尺。
3、方形锤头制作步骤：
（1）检查来料尺寸。
（2）划长四方体加工线，并打上样冲眼。
（3）粗锉、精锉长四方体，达到尺寸（18±0.15）mm×（18±0.15）mm及平行度0.10mm，垂直度0.08mm，表面粗糙度≤6.3μm的要求。
（4）锉一端面。以长面为基准锉一端面，达到基本垂直，表面粗糙度≤6.3μm。
（5）划斜面加工线。以一长面及端面为基准，按图样要求划出斜面加工线，并打上样冲眼。
（6）锯切斜面。用手锯按线锯去斜面多余部分余料（要留有一定的锉削加工余量）。
（7）粗锉、精锉斜面，达到图样要求。
（8）划出M10－7H螺纹底孔中心线，并打样冲眼。
（9）用钻头钻出M10－7H螺纹底孔。
（10）用丝锥攻制M10－7H螺纹。
（11）整体修饰，然后交件待验。
1、备料：圆钢ф10×241，Q235
2、工具：平锉、M10板牙、板牙架、卡尺
3、锤杆制作步骤
（1）检查来料尺寸
（2）用锉刀修光ф10圆钢外圆表面。
（3）锉平两端面并与圆钢轴线垂直，两端倒角1.5×45°
（4）用板牙套M10螺纹
实作训练二：制作六角螺母
按要求完成制作如图9－3所示的六角螺母。
（一）备料
圆钢ф25mm×14mm，材质Q235
（二）工量具
划针、划规、样冲、锤子、划线平板（台）、游标高度尺、V形铁、平锉刀、锯弓及锯条、游标卡尺、万能角度尺、刀口尺、90°角尺、ф10.2mm钻头、M12－7H丝锥、铰杠等。
图9－3六角螺母
（三）六角螺母制作步骤
1、检查来料尺寸。
2、锉端面。
（1）选择较平整且与轴线相垂直的端面进行粗锉、精锉，达到平面度和表面粗糙度要求，并做好标记，作为基准面A。
（2）以A面为基准，粗锉、精锉相对面，达到尺寸公差、平行度和表面粗糙度的要求。
3、按圆周上已划好的加工界线，依次锉削六个侧面，六个侧面的加工顺序如图9－4所示。
（1）测量出工件实际直径d。
（2）粗锉、精锉a面，达到平面度、表面粗糙度以及与A面的垂直度要求外。同时要保证该面与对边圆柱母线的尺寸为[(d+20)/2+0.16]mm。并以基准面B为基准锉准120°角。
（5）粗锉、精锉第四面，以c面为基准，粗、精锉加工c面的相对面d面，达到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙度以及与A面的垂直度要求。
（6）粗锉、精锉第五面（e面），达到平面度、表面粗糙度、与A面的垂直度的要求外，同时还要保证该面与对边圆柱母线的尺寸为[(d+20)/2+0.16]mm。并以基准面B为基准锉准120°角。
（7）粗锉、精锉第六面，以e面为基准，粗锉、精锉加工e面的相对面f面，达到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙度以及与A面的垂直度的要求。
4、划M10螺纹孔中心线，并打好样冲眼。
5、用钻头钻M10螺纹底孔。
6、用丝锥攻制M10－7H螺纹。
7、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整。