流量控制系统设计

目录

第一章过程控制仪表课程设计的目的意义 (2)

1.1 设计目的 (2)

1.2 课程在教学计划中的地位和作用 (2)

第二章流量控制系统（实验部分） (3)

2.1 控制系统工艺流程 (3)

2.2 控制系统的控制要求 (4)

2.3 系统的实验调试 (5)

第三章流量控制系统工艺流程及控制要求 (6)

3.1 控制系统工艺流程 (6)

3.2 设计内容及要求 (7)

第四章总体设计方案 (8)

4.1 设计思想 (8)

4.2 总体设计流程图 (8)

第五章硬件设计 (9)

5.1 硬件设计概要 (9)

5.2 硬件选型 (9)

5.3 硬件电路设计系统原理图及其说明 (13)

第六章软件设计 (14)

6.1 软件设计流程图及其说明 (14)

6.2 源程序及其说明 (16)

第七章系统调试及使用说明 (17)

第八章收获、体会 (20)

参考文献 (21)

第一章微控制器应用系统综合设计的目的意义

1.1 实验目白勺本次课程设计是为《过程控制仪表》课程而开设的综合实践教学环节，是对《现代检测技术》、《自动控制理论》、《过程控制仪表》、《计算机控制技术》等前期课堂学习内容的综合应用。本设计主要是通过对典型工业生产过程中常见的典型工艺参数的测量方法、信号处理技术和控制系统的设计，掌握测控对象参数检测方法、变送器的功能、测控通道技术、执行器和调节阀的功能、过程控制仪表的PID控制参数整定方法，培养学生综合运用理论知识来分析和解决实际问题的能力，使学生通过自己动手对一个工业过程控制对象进行仪表设计与选型，促进学生对仪表及其理论与设计的进一步认识。

本次设计的主要任务是通过对一个典型工业生产过程（如煤气脱硫工艺过程）进行分析，并对其中的液位参数设计其控制系统。设计中要求学生掌握变送器功能原理，能选择合理的变送器类型型号；掌握执行器、调节阀的功能原理，能选择合理的器件类型型号；掌握PID调节器的功能原理，完成液位控制系统的总体设计，并画出控制系统的原理图和系统主要程序框图。通过对过程控制系统的组态和调试，使学生对《过程控制仪表》课程的内容有一个全面的感性认识，掌握常用过程控制系统的基本应用，使学生将理论与实践有机地结合起来，有效的巩固与提高理论教学效果。

1.2课程设计在教学计划中的地位和作用

本课程设计是为《过程控制仪表》课程而开设的综合实践教学环节，是对

《现代检测技术》、《自动控制理论》、《过程控制仪表》、《计算机控制技术》等前期课堂学习内容的综合应用，使学生加深对过去已修课程的理解，用本课程所学的基本理论和方法，运用计算机控制技术，解决过程控制领域的实际问题，为学生今后从事过程控制领域的工作打下基础。因此本课程在教学计划中具有重要的地位和作用。

第二章流量控制系统（实验部分）

2.1控制系统工艺流程

说明：FT为流量变送器，FC为智能调节器，VL为电动阀，SSR为固态继电器控制输出，Q表示流量。图23同。

图2.2内容器单闭环流量控制系统方块流程图被控制量

图2.4双闭环比值控制方块流程图2.2 控制系统的控制要求Q1

Q2

图2.3双闭坏比值控制「?艺流程图

VL1

K

2.2.1单闭环控制

要求给定流量范围为0~400L/h，流量从200L/h稳态向300L/h稳态过渡的调节

时间不超过100s，超调量不超过5%，稳态误差不超过士5%.

2.2.2双闭环比值控制

主回路（图24中FC1调节的回路）要求如单闭环控制要求，副回路（FC2调节的回路）的比值K 为2，主回路Q1随给定Qs改变：在Q1稳定在给定Qs后，副回路调节时间不超过50s，超调量不超过5%，稳态误差不超过士5%

2.3 系统的实验调试

2.3.1单闭环流量控制①在实验面板上接好线，确认无误后打开实验机柜电源和水泵开矢；②将智能调节器FC1设置为单路输入内给定、人工模糊自整定PID调节方式；③ 调节PID参数：积分分离值为0，先使积分时间TI为一较大值，微分时间TD为0 ；调节比例带P^使流量Q1能稳定到给定值附近，且过渡时间不太大、超调量满足工艺要求；再调节积分时间TI，使流量Q1的稳态误差减小以满足工艺要求。若此时过渡时间也能达到工艺要求，则可以不要微分作用，若不能满足则慢慢增加微分时间TD，使调节时间减小以满足工艺要求。

说明：在调节比例带P使流量能稳定到给定值附近后，主要需解决的是减少稳态误差

（减小TI ）、减少超调量（增加比例带P或积分时间TI ）和减少过渡时间（增加微分时间TD或减小积分时间TI），P、TI、TD这3个参数主要需调节的是P和TI，观察无纸记录仪的响应曲线，多试几组参数，使流量控制达到工艺要求。

2.3.2双闭环比值控制

①在2.3.1中单闭环流量控制已满足工艺要求的前提下，将其做为主回路，不需再改动其参数。

②将调节器FC2设置为双路输入外给定、人工模糊自整定PID调节方式。③将比值器设置为加法方式，比例系数A=0.5，B=0。

④Q1稳定后，副回路的给定也就一定了。调节PID参数（调节方法如单闭环控制），给调节器FC2选择合适的PID值以满足工艺要求。

第三章流量控制系统工艺流程及控制要求

3.1控制系统工艺流程

HPF法脱硫是国内新开发的技术，它是以氨为碱源液相催化氧化脱硫新工艺采用的催化剂HPF是一种复合催化剂，它对脱硫和再生过程均有催化作用。所产废液完全可以回兑到炼焦煤中，从而大大简化了工艺流程。脱硫、脱氟效率较高，一般可达到塔后煤气含H2SS 100mg/m3，含HCN<300mg/m3。

HPF法脱硫的工艺流程是：鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的冷却水逆向接触，被冷却为30°C，冷却水从塔下部用泵抽出，送外冷器被低温水冷至28°C送回塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余循环水返回机械化氨水澄清槽。

冷后的焦炉煤气经过两台并联的脱硫塔,从塔顶喷淋脱硫液以吸收煤气中的H$、HCN （同时吸收氨，以补充脫硫脫氤过程中消耗的氨）。脫H$后的煤气送入洗涤工段。

两台并联的脫硫塔都有自己独立的再生系统，吸收了H?S、HCN的溶液从塔溜出，经液封槽进入各自独立的反应槽，再经溶液循环泵送入再生塔。同时由空气压缩机送来的压缩空气鼓入再生塔底部，溶液在塔内即得到再生。再生后溶液经液位调节器返回各自对应的脫硫塔循环使用。

浮于再生塔顶的硫泡沫利用位差流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入戈尔膜过滤器分离，清液流入反应槽，硫膏经压缩空气压榨成硫饼装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。

脫硫工艺的流程如图3.1所示。图中L表示液位；P表示压力；T表示温度；F表示流量；I 表示指示；C表示控制；V表示阀门；Q表示累计。

图3.1 HPF 脱硫工艺流程流程图

3.2设计内容及要求

1) .循环上水的流量范围在800-1000m 3/h ，精度要求为士 5%。 2) .抽水高度(即预冷塔高度)约20m

。

4

第四章总体设计方案

4.1 设计思想

设计的矢键在于循环水的抽送、流量的检测和控制，分别可以通过选择合适的工业水泵、流量计、无纸记录仪和流量积分演算智能调节器、电动调节阀完成相矢功能。

另外，假设氨水与循环上水的流量比值有固定要求，可增加比值器实现流量比值控制。设循环上水的流量为主控量Q1，氨水的流量给定则为Q2s=Q1*K，二者的配比为氨水：循环上水

=K ： 1，则可用实验中的流量比值控制系统实现该控希IJ环节。

4.2总体设计流程图

图4.1双闭环比值控制方块流程图

第五章硬件设计

5-1硬件设计概要

硬件设计主要是智能调节器的设计，可采用单片机做实时监控芯片，结合外围电路实现流量信号的变换、采集、PID运算与控制输出等功能。为了能实时调整PID参数，需增加键盘扫描电路；为了显示PID参数和流量的大小，需增加显示模块o

5.2硬件选型

5.2.1智能调节器的自行设计

I/V转换可用OP07构成的比例放大器实现。由于ADC0809的转换速度只有几十微妙，相对流量的变化时间很小，可以不要保持器。而ADC0809与DAC0832都是八位的转换器件，理论上的控制精度可达到1/255U00%=0?4%，足以满足流量控制的精度要求。V/I转换可用RCV420转换器。

单片机选择STC89C52 -是CMOS工艺的单片机功耗较低；二是价格便宜；再者内部程序存储器有8KB的FLASHROM，能满足绝大部分工控过程实时监控程序的烧写需求。

显示部分用LCD，采用长沙太阳人电子的SMC1602a字符型液晶显示器。

键盘扫描可用8279加04矩阵键盘以中断方式实现。

5.2.2智能调节器选型

采用虹润的HR?WP?XLS80智能调节器代替，其参数如下

①输入信号：模拟量热电偶：B、E、J、K、S、T、

WRe3-25、F2

电阻：Pt1OO、Pt100.1、Cu50、Cu100、BA1、BA2 电流：0?10mA、4?

20mA、0?20mA，输入阻抗W 250Q电压：0?5V、1?5V波形：矩形、正弦或三角波幅度：光电隔离，大于4V （或根据用户要求任定）

频率：0?10KHz （或根据用户要求任定）

②输出信号：DC 4?20mA

精度：测量显示精度±0.5%FS或士0.2%FS

频率转换精度±1脉冲（LMS）一般优于0.2%

5.2.3电动调节阀选型

采用湖南力升信息设备有限公司的LSDZ-50电动调节机构，技术指标如下出轴力矩

（N.m） : 50

动作范围：0~360°

动作时间（S）：20

控制电路选项：4-20mA输入

位置输出：4?20mA直流

动力电源：220VAC 50Hz

精度：定位精度：0.5%，位置反馈精度：0.5%环境温度：?25~+55°C

5.2.4流量计选型

采用北京尺度方圆传感器有限公司的LWGY-250A05，S技术指标如下精度：

±0.5%R

口径：250mm,标准量程120- 1200m3/h

重复性：0.05%?0.2%

5.2.5比值器选型

采用虹润的HR-WP-XQS8，0技术指标如下

①特性

显示方式：以双排四位LED显示第一路测量值（PV1）和第二路测量值（PV2），

以红色/绿色光柱进行两路测量值百分比的模拟显示o

显示范围：999?9999字。

测量精度：士0.2%FS或0.5%FS ；±0.1 %FS （需特殊订制）。

分辨率：±1字。

报警方式：个报警点控制（1 AL、2AL、3AL、4AL） LED指示。

报警精度：±1字。

②运算模型

加减运算：S0=AS1± BS2公式4.1

乘法运算：S0=AS1x BS2 除法运算：S0=AS1- BS2

计算精度：±0.5%FS±1字或±0.2%FS±1字 运算周期：0.4秒 ③输入信号

热电偶：

K 、E 、S 、B 、J 、T 、R 、Wre3-25 热电阻：Pt100、Cu100、 BA2、BA1

直流电压：

0?20mV 、0?100mV 、0?5V 、1 ?5V 、0?5V 开方、1 ?5V 开

?5?5V ；?10V ?10V 、0?10V

直流电流：0?10mA 、4?20mA 、0?20mA 、。?10mA 开方、4?20mA 开方° ④输出信号

输出精度：同测量精度。

电流信号：DC4?20mA ，负载电阻R<500Q ； DC0?10mA ，负载电阻

R<750Q 。电压信号：DC0?5V ； DC 1?5V ，负载电阻R>250KQ,否则不保

证连接外部仪表后的输出准确度。

5.2.6无纸记录仪选型

采用虹润的HR-SSR 单色无纸记录仪，技术指标如下

显示器：采用160*128点阵、高亮度黄底黑字液晶屏，LED 背光、画面清晰； 基本误差：0.2%F ?S 输入规格：

全隔离万能输入1?8通道信号输入，通道间全隔离，隔离电压大于400 输入阻抗：

电流：250Q,电压>1MQ ；热电阻：要求三线电阻平衡，引线电 阻v 10Q o

电压：（0?5） V > （1?5） V 、mV 信号；电流：

（0 ?10）mA 、 （4 ?20） mA :热电阻：PT100、Cu50、 BA1、BA2 ；热电偶：S 、B 、K 、T 、E 、J 、R 、N ；

公式4.2 公式4.3

传感器配电24VDC ；

输出规格：

模拟输出4-20mA输出；

12路可组态继电器触点输出：触点容量为3A、250VAC （阻性负载）；

报警输出上上限、上限、下限、下下限；

补偿运算：蒸汽....... 根据IFC67公式计算蒸汽密度补偿饱和蒸汽与过热蒸汽的

质量流量或热流量。

一般气体……温度、压力补偿测量标准体积流量。天然气........... 温度、

压力补偿测量标准体积流量。液体温度补偿测量标准体积流量或质量流量。补偿范围：蒸汽

压力0.1?4,5MPa

温度100?500°C 密度0.1 ?100Kg/m3 比煜2508 ?3224KJ/Kg 一般气体

压力0?60MPa

温度-100?5003C

液体

温度—100?500°C

累积范围：0?99999999

记录时间:记录间隔:1、2、5、10、15、30、60、120、240秒可选。

记录长度：八笔记录，72小时/笔（记录间隔1秒）?720天/笔

（记录间隔4分）。记录间隔可根据对象的不同而不同：对于变化缓慢的信号

如温度，其记录间隔可取得大些，如30秒；而对于变化比较快的信号如流量，

其记录间隔可取1?5秒；其他如液位信号，其记录间隔可取1?10秒。

数据备份和转存：128M、256M、512M、1G U盘可选热电偶冷端补偿误差：士1°C

内置FLASH 存储器保护参数和历史数据，断电后可永久保 存。集成硬件

时钟，掉电后也能准确运行。

时钟误差: 供电电源： 开尖电源85VAC ?265VAC ，50Hz±5% 环境温度：0 ?50°C

5.27水泵选型

采用威乐曲姆逊（北京）水泵系统有限公司的立式单级管道泵IL ，技术指 标如

流量范围：900m3/h 压力范围：最大扬程：85m 功率范围：0.25kw 至200kw 说 明：需用两台泵并联抽水。

5.3硬件电路设计系统原理图及其说明

图5.1智能调节器（自行设计）硬件原理图

第六章软件设计

6.1软件设计流程图及其说明

断电保护时间： 环境湿度：0

?85%RH

送调节阀

6.1.1主函数

图5.1智能调节器（主函数流程图设计）

说明：8279工作于二键锁定、编码方式；TO工作于定时方式1 ；PID参数的设置由键盘中断完成；PID运算过程和输出控制由TO中断完成；PV值为当前流量，SV为给定O

6.1.2键盘中断函数

6.1.3定时器TO中断函数6.1.4 LCD显示函数图5.2读键值修改PID参数中断函数图5.3定时器TO采样中断流程图

图5.4 LCD显示函数流程图6.1.5 参数（P、Ti、Td、A、Ts）设置函数

图5.5 PID参数设置函数流程图

第七章系统调试中遇到的问题及解决方法

7.1调试单闭环流量控制系统时遇到的问题

7.1.1阀门开度100%，流量最大值才150L/h我首先想到的是量程范围是否设置错误了，于是检查了一次智能调节器的二级参数，结果没找出错误。于是很冒昧地请了吴老师帮忙，结果是分流开尖被我开的过大导致主回路的流量过小，把分流开尖矢小就可以提高主回路的流量值了。我完全忘了那是分流开尖，只好乖乖接受吴老师的批评教育T。

7.1.2无纸记录仪显示反馈流量振荡

解决方法一一增大比例带P，由200调到了800，反馈流量最终能稳定在给定值200L/h附近，此时调节时间（由振荡到稳定在给定值士％5）为150s，未达到控制要

求。

7.1.3调节时间过大

解决方法：减小积分时间Ti，由30s减小到22.5s，调节时间减少到100s左右然后增加微分时间Td，由0增加到0.5s，可使调节时间小于90s，达到控制要求。同时，从无纸记录仪上观察到流量过渡曲线（在给定值200与给定值300之间）超调小于5%，稳态误差也小于士5%，各项指标达到控制要求。

之后又多试了几组参数，最终得到较为理想的一组参数如下

比例带P=620，积分时间Ti=22?5s，微分时间Td=0.5s，运算周期To=2s。