无损检测技术
超声衍射时差法在船舶检验中的应用
李峰航运学院海事管理1102班 0121112740220
摘要：本文介绍了在我国正在兴起和应用的TOFD技术的基本概念、原理、特点,以及相关标准规定、应
用情况、技术对比及技术难点的突破等,并提出努力开创船舶焊接检测工作使用超声TOFD技术替代射线方
法的新局面。
关键词：焊缝检测超声检测时差法衍射波船舶检验
正文：由于航运的发展和军事上的需要,船舶趋于大型化和专业化,造船技术随之迅速发展，造船业已成为
世界上最主要的重工业部门之一。然在船舶的建造中 焊接是其中的关键和支撑技术 焊接的总工时和成
本各占船体建造的总工时和成本的30-40% 。因此焊接质量的高低直接关系着船舶质量。
焊缝的检验包含内容较多,包括焊缝的焊前检验、焊缝的焊接规格和表面质量检验、焊缝内部质量检验。而焊前的检验一般都具有较高的检测手段确保检测结果的准确。而焊后检测一般较困难。传统的焊缝
内部检测手段往往无法满足实际的检测要求。超声波衍射法TOFD成像技术在焊缝检测应用中具有自身独
特的优势, 在众多的无损检测方法中,超声无损检测方法以其穿透能力强、检测深度大、缺陷定位准确、
灵敏度高、速度快、成本低、使用方便以及对人体和检测对象无害的优点而倍受青睐,成为国内外应用最广、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术。
1 TOFD 技术概述
1.1 发展状况
20 世纪70 年代，衍射时差法超声检测（Time offlight diffraction，以下简称TOFD）技术问世于英国，最初应用于核反应堆的厚壁压力容器检测[1]。20 世纪末，随着计算机技术的飞速发展，TOFD 技术与数
字化超声设备相结合，发展成为一种超声成像检测技术。21 世纪初，TOFD 技术引入我国，先后在西气
东输和神华煤液化工程中应用成功，目前TOFD 技术被广泛应用于核工业、航空航天、电力、机械制造、
石油、化工等领域。
1.2 检测原理
TOFD 是1 种新型超声检测技术，它可通过超声波的尖端衍射来检测缺陷，通过波的传播时差测
量缺陷，通过信号的图像化处理来显示缺陷[1]。进行TOFD 检测时，发射探头发射声脉冲。一般情况下，
接收探头首先接收直通波，最后接收底面反射波。如有缺陷存在，则在直通波和底面反射波之间还会接收
到缺陷端点（或边界）的衍射波，如图1 所示。上述波信号最初表现为A 扫描信号，连同位置
编码器传出的坐标值被主机接收，经数字图像化处理，最终形成B、D 等二维图像扫描显示。检测人员
主要根据这些显示进行缺陷的定性、定位及定量[2]。优缺点与常规超声检测技术相比，TOFD 技术主要具有以下优点[3]：
（1）测量精度高（一般为±1 mm），并能测量缺陷的自身高度，但有一定的测量误差；常规超声检测
无法测量缺陷自身高度。
（2）可以检出有效区域内任意方向上的缺陷。
（3）借助B、D 扫描显示，有效提高了缺陷检出率及缺陷定性的准确性，降低了误判率。
（4）一次扫查即可得到整条焊缝的信息，并可离线分析。
但是，TOFD 技术是由超声检测技术发展而来
的分支，仍然存在超声检测固有的局限性，如不能精确检测近表面缺陷、难以检测各类粗晶材料等。
3 特种试块的设计加工
针对船舶上电站锅炉、压力容器、承压管道，钢板连接焊缝的结构
特点及焊接缺陷的类型和分布规律，设计了不同种试块，在试块的不同位置上制作了14 个缺陷，包括未
熔合、裂纹、气孔、夹渣、未焊透5 类缺陷。试块焊缝的结构形式包括等厚对接、不等厚对接及根部错边。
6 缺陷的分析
对TOFD缺陷成像的图形进行分析，进而对缺陷定性、定量。
首先，依据缺陷成像的形状对缺陷进行定性分析，区分缺陷为何种形式。例如，熔焊试件的主要缺陷
有气孔、夹渣、裂纹、未焊透及未熔合等，要求检测人员对缺陷的TOFD表现形式比较熟悉。通常需要提
取D扫描图像中的A型显示的RF波形，通过其提供的相位信息
推断缺陷的种类和性质。然后，对缺陷作定量分析，确定缺陷的位置、自身高度等信息。缺陷的高度
和位置根据上下尖端衍射信号与直通波的时间差确定（直通波相位与上尖端衍射信号相反，与下尖端衍射
信号相同），对于取向平行于上表面或与上表面夹角较小的缺陷，往往需要采用B扫描或辅助脉冲回波法
进行检测。
比较常见的缺陷如下所示[2]。（1）密集气孔。（2）上表面开口缺陷。（3）底面开口缺陷。（4）
埋藏缺陷。（5）横向缺陷。
超声波探伤作为钢结构焊接质量控制的主要手段，而由超声波探伤演变而来的超声衍射时差法在一定
程度上简化了检测工艺，提高了检测精度。随着科学技术的不断发展，相信会有更好的检测技术出现，文
中只是简介了超声衍射时差法的一些内容和它在船舶检验中的应用。我们只有不断地学习新技术，积累实
际经验，才能把工作做的更好。
李家伟，陈积懋．无损检测手册[M]．北京：机械工业出版社，2004．
[2] 郑晖．超声检测[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2008．
ENV583—6:2000,无损检测超声检验第6部分:
衍射时差法探伤和定量[S].[2] BS7706:1993,超声衍射时差法探伤、定位和定量———
声检验取代射线照相[S].[4] NDIS2423:2001,TOFD法缺陷测高方法[S].[5] 李家伟,陈积懋,等.
常用无损检测技术分析
158 第三篇 常用无损检测技术 第15章 射线照相检测技术 15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容） 射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X 射线和γ射线）和粒子辐射。在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。这就是射线检测技术的基本原理。射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。 射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。 图15-1 射线照相检测技术基本原理 图15-2 光电效应示意图 射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。 射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。 射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。 15.2射线照相检测技术基础 15.2.1 射线与物质的相互作用 射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。 Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
无损检测新技术-超声波相控阵检测技术简介
无损检测新技术-超声波相控阵检测技术简介 夏纪真 无损检测资讯网 https://www.360docs.net/doc/305159566.html, 广州市番禺区南村镇恒生花园14梯701 邮编：511442 摘要：本文简单介绍了超声波相控阵检测技术的基本原理、应用与局限性 关键词：无损检测超声检测相控阵 1 超声波相控阵检测技术的基本原理 超声波相控阵检测技术是一种新型的特殊超声波检测技术，类似相控阵雷达、声纳和其他波动物理学应用，依据惠更斯（Huyghens-Fresnel）原理：波动场的任何一个波阵面等同于一个次级波源；次级波场可以通过该波阵面上各点产生的球面子波叠加干涉计算得到。 并显示保真的（或几何校正的）回波图像，所生成材料内部结构的图像类似于医用超声波图像。 常规的超声波检测技术通常采用一个压电晶片来产生超声波，一个压电晶片只能产生一个固定的声束，其波束的传递是预先设计选定的，并且不能变更。 超声波相控阵检测技术的关键是采用了全新的发生与接收超声波的方法，采用许多精密复杂的、极小尺寸的、相互独立的压电晶片阵列（例如36、64甚至多达128个晶片组装在一个探头壳体内）来产生和接收超声波束，通过功能强大的软件和电子方法控制压电晶片阵列各个激发高频脉冲的相位和时序，使其在被检测材料中产生相互干涉叠加产生可控制形状的超声场，从而得到预先希望的波阵面、波束入射角度和焦点位置。因此，超声波相控阵检测技术实质上是利用相位可控的换能器阵列来实现的。超声波相控阵激发的超声波进入材料后，仍然遵循超声波在材料中的传播规律。因此，对于常规超声波检测应用的频率、聚焦的焦点尺寸、聚焦长度、入射角、回波幅度与定位等等，超声波相控阵也是同样应用的。 超声波相控阵探头的每个压电晶片都可以独立接受信号控制（脉冲和时间变化），通过软件控制，在不同的时间内相继激发阵列探头中的各个单元，由于激发顺序不同，各个晶片激发的波有先后，这些波的叠加形成新的波前，因此可以将超声波的波前聚焦并控制到一个特定的方向，可以以不同角度辐射超声波束，可以实现同一个探头在不同深度聚焦（电子动态聚焦）。此外，从电子技术上为阵列确定相位顺序和相继激发的速度可以使固定在一个位置上的探头发出的超声波束在被检工件中动态地“扫描”或“扫调”通过一个选定的波束角范围或者一个检测的区域，而不需要对探头进行人工操作。相控阵探头的关键特性包括：电子焦距长度调整、电子线性扫描和电子波束控制/偏角。 图1示出了超声波相控阵换能器实现电子聚焦和波束偏转的原理示意图。 图1超声波相控阵换能器实现电子聚焦和波束偏转的原理示意图超声波相控阵换能器的晶片不同组合构成不同的相控阵列，目前主要有三种阵列类型：线形阵列（晶片成间隔状直线形分布在探头中）、面形（二维矩阵）阵列和圆（环）形阵列，
无损检测技术的应用及其效益
本文由wenjin1018贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 无损检测技术的应用及其无损检测技术的应用及其效益 随着现代工业生产和科学技术的高速发展，在航空、航天、核能、汽车、石油、化工、铁路、建筑等产业方面，无损检测技术将发挥着越来越重要的作用。在现代化生产和建设中，高温、高压、高速度和高负荷无处不在，要保证产品的高质量必须进行百分百的检测，这就要求不破坏产品原来的形状、不改变产品的使用性能。从而无损检测技术应运而生。无损检测技术是在不损坏被检测对象的情况下，利用被检测对象的某些物理性质因其内部存在缺陷或结构异常而使所引起的光、声、电、磁等反应量发生的变化，从而测量这些变化以了解和评价被检测对象的性质、状态、质量或内部结构的技术。在工业领域已获得实际应用的和已在实验室阶段获得成功的无损检测方法已达五、六十种甚至更多，随着工业生产与科学技术的发展，还将会出现更多的无损检测方法与种类。根据检测原理不同，无损检测可分为声学方法检测、射线检测、电学方法检测、磁学方法检测、微波和介电方法检测、光学方法检测、热学方法检测、渗透检测与渗透检测等。其中超声波检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测和射线检测被称为五大常规检测技术。下面主要介绍五大常规检测技术及其在社会各个领用的应用。一、超声波检测技术及应用超声波是频率高于 20000 赫兹的声波，它的特点是方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能。超声检测技术是使超声波与被检测工件现相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检测工件进行缺陷检测、几何特征测量、组织机构和力学性能变化的检测和表征，并进行对其应用性进行评价的一种无损检测技术。根据超声波在物体中的多种传播特性，例如反射、透射与折射、衍射与散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体的尺寸、表面与内部缺陷、组织变化等。与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广，检测深度大;缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。因此其应用范围很广。超声无损检测技术的主要应用（1）超声检测在工业无损检测技术技术中占有重要地位。金属材料（锻件、铸件、焊接件、型材、胶接结构）的探伤、厚度测量、硬度测量、纤维组织评价。非金属的检测，如混凝土、岩石、桩基和路面等质量检验，包括对其内部缺陷、内应力、强度的检测应用；陶瓷土坯的湿度、陶瓷制件的缺陷检测；气体介质特性分析等。（2）各种新材料的检测。如有机基复合材料、金属基复合材料、结构陶瓷材料、陶瓷基复合材料等，超声检测技术已成为复合材料的支柱。（3）在海洋地质领域有许多方面的应用，例如声纳、鱼群探测、海底形貌探测、地质构造探测等。（4）核电工业的超声检测。（5）在医学诊断方面广泛应用超声检测技术，例如 B 超检测。（6）在农业方面，农产品的成熟度、农畜产品的内部缺陷、畜产品的异物等的检测。目前人们正试图将超声检测技术用于开辟其它新领域和行业,如人们正努 力将超声检测技术用于血压控制系统进行系统作非接触检测、辨识。性能分析和故障诊断等二、磁粉检测技术及应用磁粉检测的基本原理是利用铁磁性材料或工件被磁化后，如果在表面和近表面有材料的不连续性的存在（材料的均质状态或致密性受到破坏），则在不连续处磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度等．由于有趋肤效应存在，铁磁性材料中的磁通基本集中在材料的表面和进表面，因此磁粉检测局限在检查铁磁性材料的表面和近表面，此外还不适用于检测铜、吕、镁、钛合金等非铁磁性金属材料外。但是它的优点较多，适用范围较广，成为五大常规检测技术之一。由于磁粉检测的特点和局限性，一般只应用在工业上，其适用范围如下：（1）适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料的微小裂纹和目视难以看出的缺陷．（2）适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．（3）
无损检测技术综述
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
无损检测--射线检测新技术及应用(DR)
射线检测面临的问题 >>国家发展的要求 节能减排、无污染、实现绿色无损检测 >>产品检测的需要 自动化、高效率、远程评判（交互）、存储查询方便 解决方法 方法之一：改变胶片及其后处理环节，切断污染源 方法之二：后续处理技术的发展 （1）数字化技术的发展 （3）计算机、自动化技术的发展 射线数字成像技术 DR技术 CR技术 像质评价 应用 1、DR技术概述 1.1 定义 DR——Digital Radiography NB/T47013.11（DR） 承压设备无损检测第11部分： X射线数字成像检测 1.2 检测系统组成 1.3 与胶片照相不同之处： 组成及成像过程 增加了硬件（数字探测器、检测工装、计算机）与软件（数据采集、控制、处理）； 减少了胶片及其暗室处理环节。 RT:胶片照相是射线光子在胶片中形成潜影，通过暗室的处理，利用观片灯来观察缺陷； DR成像则是利用计算机软件控制数字成像器件，实现射线光子到数字信号再到数字图像的转换过程，最终在显 示器上进行观察和处理缺陷。 DR技术： 面阵探测器 线阵探测器 数字探测器
1.4 检测原理 射线透照被检工件，衰减后的射线光子被数字探测器接收，经过一系列的转换变成数字信号，数字信号经放大和A/D转换，通过计算机处理，以数字图像的形式输出在显示器上。 数字探测器使用时注意事项 1、温湿度的要求 2、承受的最高辐照能量 3、承重 4、磕碰、划伤 5、预热 6、校正 1.5 DR与胶片比较的特点 >>提高检测效率（静止成像、连续成像） >>透照宽容度增加 >>快速查询和统计 >>减少暗室的洗片环节，降低环境污染 >>预热 >>校正（坏像素、不一致性） >>灵敏度高、分辨率低（与像素大小有关） >>一次投入成本高 >>探测器无法弯曲，有一定厚度
无损检测新技术-数字X射线检测技术简介
无损检测新技术-数字X射线检测技术简介 夏纪真 无损检测资讯网 https://www.360docs.net/doc/305159566.html, 广州市番禺区南村镇恒生花园14梯701 邮编：511442 摘要：本文简单介绍了数字X射线检测技术的种类、基本原理与应用 关键词：无损检测数字X射线检测 1 综述 数字X射线检测（Digital Radiography，简称DR）可以分为：以图像增强器为基础的X 射线实时成像（Real-time Radiography Testing Image，缩写RRTI）、采用成像板（IP板）的模拟数字照相成像（Computed Radiography，简称CR）、采用电子成像技术的直接数字化X射线成像（DirectDigit Radiography，简称DR）以及将X射线照相胶片经扫描转为数字图像（FDR）。 2 以图像增强器为基础的X射线实时成像（RRTI） 以图像增强器为基础的X射线实时成像系统采用图像增强器代替射线照相的胶片或者旧式工业电视的简单荧光屏来实现图像转换，可以实现实时检测。系统主要由用于产生X 射线的X射线机系统（包括高压发生器、微焦点或小焦点的恒电位X射线机、电动光栏、循环水冷却器等，以投影放大方式进行射线透照）、图像增强器系统（X射线接收转换装置，将隐含的透过金属材料的X射线检测信号转换为可见的模拟图像）、进行信号处理及重构数字化图像的图像处理工作站（包括计算机、图像采集板卡、图像处理软件及系统软件与控制软件等，同时集成了整机控制，包括射线控制面板在内的所有控制面板和操作面板，射线透视的结果在显示器屏幕上显示，检测图像可以按照一定的格式储存在计算机硬盘、移动硬盘、U盘内或刻录到光盘上而长期保存）、检测机械工装、PLC电气控制系统、现场监视系统等六大部分组成。 典型的工业X射线实时成像检测系统结构原理示意图 图像增强器是X射线实时成像检测系统中除X射线源 外最关键的元件。图象增强器由外壳、射线窗口、输入屏 （包括输入转换屏和光电层，目前常用碘化铯晶体或三硫 化二锑、碲化锌镉、硒化镉、氧化铅、硫化镉、硅等对X 射线敏感的光电材料制作）、聚焦电极和输出屏组成。输入 转换屏吸收入射的射线，将其能量转换为可见光发射，光 图像增强器结构示意图 电层将可见光发射能量转换为电子发射，通过加有 25~30KV高压的聚焦电极加速电子并将其聚集到输出屏， 再由输出屏将电子能量转换为光发射，大大提高了输出光强，得到大大增强的图像亮度、动态范围以及分辨力。亦即在图像增强器内实现的转换过程是：射线→可见光→电子→可见光。 图像增强器输出屏后面是光学聚焦镜头等组成的光路系统，再由CCD（Charge Coupled Device的缩写，电荷耦合器件）或CMOS（Complementary Metal Oxide Silicon的缩写，互
无损检测技术
超声衍射时差法在船舶检验中的应用 李峰航运学院海事管理1102班 0121112740220 摘要：本文介绍了在我国正在兴起和应用的TOFD技术的基本概念、原理、特点,以及相关标准规定、应 用情况、技术对比及技术难点的突破等,并提出努力开创船舶焊接检测工作使用超声TOFD技术替代射线方 法的新局面。 关键词：焊缝检测超声检测时差法衍射波船舶检验 正文：由于航运的发展和军事上的需要,船舶趋于大型化和专业化,造船技术随之迅速发展，造船业已成为 世界上最主要的重工业部门之一。然在船舶的建造中 焊接是其中的关键和支撑技术 焊接的总工时和成 本各占船体建造的总工时和成本的30-40% 。因此焊接质量的高低直接关系着船舶质量。 焊缝的检验包含内容较多,包括焊缝的焊前检验、焊缝的焊接规格和表面质量检验、焊缝内部质量检验。而焊前的检验一般都具有较高的检测手段确保检测结果的准确。而焊后检测一般较困难。传统的焊缝 内部检测手段往往无法满足实际的检测要求。超声波衍射法TOFD成像技术在焊缝检测应用中具有自身独 特的优势, 在众多的无损检测方法中,超声无损检测方法以其穿透能力强、检测深度大、缺陷定位准确、 灵敏度高、速度快、成本低、使用方便以及对人体和检测对象无害的优点而倍受青睐,成为国内外应用最广、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术。 1 TOFD 技术概述 1.1 发展状况 20 世纪70 年代，衍射时差法超声检测（Time offlight diffraction，以下简称TOFD）技术问世于英国，最初应用于核反应堆的厚壁压力容器检测[1]。20 世纪末，随着计算机技术的飞速发展，TOFD 技术与数 字化超声设备相结合，发展成为一种超声成像检测技术。21 世纪初，TOFD 技术引入我国，先后在西气 东输和神华煤液化工程中应用成功，目前TOFD 技术被广泛应用于核工业、航空航天、电力、机械制造、 石油、化工等领域。 1.2 检测原理 TOFD 是1 种新型超声检测技术，它可通过超声波的尖端衍射来检测缺陷，通过波的传播时差测 量缺陷，通过信号的图像化处理来显示缺陷[1]。进行TOFD 检测时，发射探头发射声脉冲。一般情况下， 接收探头首先接收直通波，最后接收底面反射波。如有缺陷存在，则在直通波和底面反射波之间还会接收 到缺陷端点（或边界）的衍射波，如图1 所示。上述波信号最初表现为A 扫描信号，连同位置 编码器传出的坐标值被主机接收，经数字图像化处理，最终形成B、D 等二维图像扫描显示。检测人员 主要根据这些显示进行缺陷的定性、定位及定量[2]。优缺点与常规超声检测技术相比，TOFD 技术主要具有以下优点[3]： （1）测量精度高（一般为±1 mm），并能测量缺陷的自身高度，但有一定的测量误差；常规超声检测 无法测量缺陷自身高度。 （2）可以检出有效区域内任意方向上的缺陷。 （3）借助B、D 扫描显示，有效提高了缺陷检出率及缺陷定性的准确性，降低了误判率。 （4）一次扫查即可得到整条焊缝的信息，并可离线分析。 但是，TOFD 技术是由超声检测技术发展而来 的分支，仍然存在超声检测固有的局限性，如不能精确检测近表面缺陷、难以检测各类粗晶材料等。 3 特种试块的设计加工 针对船舶上电站锅炉、压力容器、承压管道，钢板连接焊缝的结构 特点及焊接缺陷的类型和分布规律，设计了不同种试块，在试块的不同位置上制作了14 个缺陷，包括未
无损检测技术的方案
射线检测技术方案 一、射线检测设备和原材料现场验收程序 1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。 2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。 3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。 4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。 5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。 6）材料、设备的管理要设立专用库房。库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。避免阳光直射。材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。 7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。帐、卡、物相符。保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。 二、射线检测质量控制管理工作程序 1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。 2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。 3) 每张底片必须有初评、复评工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不和格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理单位并及时组织
(完整版)无损检测技术与应用
无损检测技术与应用 一、概述 1、无损检测的定义 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。 2、无损检测的目的 （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
3、无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。 （5）表面处理层的厚度测定 确定各种表面层的深度和厚度。例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。 （6）应变测试 二、射线检测 射线检测(探伤)有X射线、γ射线和中子射线等检测方法。它是利用各种射线源对材料的透射性能及不同材料的射线的衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的。射线检测用来检测产
无损检测新技术
无损检测新技术 无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法[1] 。无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，无损检测的重要性已得到公认，主要有射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）四种。其他无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）等。 一、磁记忆检测 金属磁记忆检测技术是一种利用金属磁记忆效应来检测部件应力集中部位的快速无损检测方法。克服了传统无损检测的缺点，能够对铁磁性金属构件内部的应力集中区，即微观缺陷和早期失效和损伤等进行诊断，防止突发性的疲劳损伤，是无损检测领域的一种新的检测手段。金属磁记忆方法自诞生以来，对其机理的解释就成为国内外学术界关注的焦点。国外专家俄罗斯 Doubov教授最早提出：磁记忆现象的出现是由于工件载荷作用下在铁磁材料内部形成位错稳定滑移带，高密度的位错积聚部位形成磁畴边界(位错壁垒)，产生自有漏磁场。 在机理研究方面。如从电磁学角度出发的电磁感应说，即铁磁性材料垂直于地磁场作用方向的横截面积，在定向应力作用下会发生应变，因而通过此横截面的磁通量会发生变化。由电磁感应定律知，该截面上必然产生感应电流，并激励出感应磁场使工件磁化。又如基于铁磁学基本理论的能量平衡说，即磁记忆效应产生的内在原因是金属组织结构的不均匀性，材料内部不均匀处会出现位错，在地磁场环境中施加应力，则会出现滑移运动…，其结果会引起位错的增殖，产生很高的应力能。能量平衡的结果，使得铁磁零件内部磁畴的畴壁发生不可逆的重新取向排列，由于金属内部存在多种内耗效应，使得动载衙消除后，在金属内部形成的应力集中区会得以保留。为抵消应力能，磁畴组织的重新排列也会保留下来，并在应力集中区形成类似缺陷的漏磁场分布形式，即磁场的切向分量为最大值，而法向分量符号发生改变，且具有过零值点。丁辉等17呗0建立了裂纹类缺陷应力场和磁通量变化间的数学模型，为磁记忆检测裂纹类缺陷提供了理论依据。在磁记忆检测技术应用研究方面，大庆石油学院开展的对带有预制焊接裂纹的球型容器、爆破试验后破裂的管件和带有焊接缺陷的管件进行了磁记忆检测实验研究，利用已知评价标准，准确找出了构件中的缺陷，充分验证了金属磁记忆方法的有效性。中国科学院上海精密机械研究所等单位开展的利用地磁场检测钢球表面裂纹的可行性研究，表明钢球被地磁场磁化后，从位于地磁场中的磁阻传感器采样得到的信号就能够分辨出钢球表面缺陷，为磁记忆技术在轴承检测中的应用
激光全息无损检测技术
摘要 脱层和气泡是轮胎主要的内部缺陷之一，采用常规检测手段很难检测出来，所以一般采用激光全息无损检测技术。早期的全息无损检测一般采用全息干板来记录全息图，检测周期长，检测效率低，不能适应现代工业流水线上的检测。数字全息技术用CCD代替传统全息记录材料记录全息图，用计算机模拟光学衍射过程来实现数字再现，实现了全息记录、存储和再现全过程的数字化，给全息技术的发展和应用增加了新的内容和方法。本文从理论和实验两方面探讨了数字全息术的原理及其在轮胎内部缺陷无损检测方面的应用，并取得了较为满意的结果。所作的主要工作如下： 1．模拟实现了全息记录和重现的全过程，包括：模拟生成理想全息图；采用傅立叶变换法进行数字全息重现；提取相位，进行物体表面三维形貌恢复等。2．深入分析和研究了二次曝光和消除零级衍射斑的理论，同时进行模拟仿真和实验测试，得到了较好的结果，且实验结果与模拟的结果吻合。 3．搭建数字全息系统测量橡胶表面形变，获得了满意的形变测量结果，并进行了光路计算和实验中各参数的分析和讨论。 4．针对现场检测要求，提出新的光路，实现了更大视场的检测。实验证明，本系统的检测范围己达到138．Ira×112．4mm，处理一幅1300x 1024的图像只需62ms，已经达到实际工业流水线检测上的要求，可应用于现场检测。 关键词：数字全息全息重现电子散斑轮胎检测无损检测 激光全息无损检测技术的发展 数字全息技术是由Goodman和Lawrence在1967年提出的n1，其基本原理是用光敏电子成像器件代替传统全息记录材料记录全息图，用计算机模拟再现过程取代光学衍射来实现波前的数字再现，从而实现了全息记录、存储和再现全过程的数字化，给全息技术的发展和应用增加了新的内容和方法。90年代中期以来数字全息技术已成功应用于显微成像、干涉计量，粒子场的测试、信息存储、学信息加密、活体生物成像和三维形貌成像等领域瞳。轮胎制造和检测行业中，也同样需要用到数字全息技术。脱层和气泡是轮胎的内部主要缺陷之一。在轮胎制造过程的压延和成型等工序中，如果胶与胶、帘布与胶之间夹杂油污或污垢，或者帘布与胶之间的气体没有完全排出，就会导致轮胎内部产生脱层和气泡。新轮胎使用一段时间后，胎体内部粘合不牢处也会在剪切应力的作用下脱开，形成新的脱层。脱层和气泡采用常规检测手段很难检测出来，通常需要采用激光全息无损检测技术n"。激光全息轮胎无损检测技术是一种非接触和非破坏性的检测技术。通过真空加载使轮胎形变前后进行两次曝光，轮胎加载前后的相位和光强记录在全息干板上形成全息干涉图。全息干板经过显影、定影、水洗、风干后进行光学再现，就可观察到轮胎形变前后的干涉条纹。缺陷的干涉条纹必然是独立存在的，其圆形外缘与正常干涉条纹有界线，圆环中条纹的疏密程度表示形变大小口副，条纹密表示轮胎形变大，条纹疏表示轮胎形变小n引。同时，缺陷离表面的深浅程度与圆环中条纹的粗细有关，条纹粗的缺陷离表面远，条纹细的缺陷离表面近。因此通过全息干涉图的再现图像可以很容易地判读出轮胎内部缺陷的位置和大小。现代的数字全息术采用CCD代替全息干板记录全息图，不仅继承了传统全息的特点，而且还具有其自身的特点。与传统光学全息技术相比，数字全息技术的最大优点是：
各常用电磁无损检测方法原理,应用,优缺点比较
一普通涡流检测 1原理 涡流检测是以电磁感应为基础，通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损地评定导电材料及其工件的某些性能，或发现其缺陷的无损检测方法。当载有交变电流的试验线圈靠近导体试件时，由于线圈产生的交变磁场的作用感应出涡流，涡流的大小，相位及流动形式受到试件性能和有无缺陷的影响，而涡流产生的反作用又使线圈阻抗发生变化，因此，通过测定线圈阻抗的变化，就可以推断被检试件性能的变化及有无缺陷的结论。 2发展 1涡流现象的发现己经有近二百年的历史。奥斯特(Oersted、安培(Ampere ) , 法拉弟(Faraday、麦克斯韦(Maxwell)等世界著名科学家通过研究电磁作用实 验，发现了电磁感应原理，建立了系统严密的电磁场理论，为涡流无损检测奠定 了理论基础[l]。1879年，体斯(Hughes)首先将涡流检测应用于实际一一判断不 同的金属和合金，进行材质分选。自1925年起，在美国有不少电磁感应和涡流检测仪获得专利权，其中，Karnz直接用涡流检测技术来测量管壁厚度;Farraw首次 设计成功用于钢管探伤的涡流检测仪器。但这些仪器都比较简单，通常采用60Hz , 110V的交流电路，使用常规仪表(如电压计、安培计、瓦特计等)，所以其工作 灵敏度较低、重复性较差。二战期间，多个工业部门的快速发展促进了涡流检测 仪器的进步。涡流检测仪器的信号发生器、放大器、显示和电源装置等部件的性 能得到了很大改进，问世了一大批各种形式的涡流探伤仪器和钢铁材料分选装置，较多地应用于航空及军工企业部门。当时尚未从理论和设备研制中找到抑制干扰 因素的有效方法，所以，在以后很长一段时间内涡流检测技术发展缓慢。 直到1950年以后，以德国科学家福斯特(Foster)博士为代表提出了利用阻
国内外无损检测技术的现状与发展_夏纪真
国内外无损检测技术的现状与发展 夏纪真 （2011年7月） 无损检测资讯网 https://www.360docs.net/doc/305159566.html, 一.概述（一）世界无损检测技术的起源与发展 无损检测技术是以物理现象为基础的，回顾一下世界无损检测技术的起源，都是一种物理现象被发现后，随之进行深入研究并投入应用，一般的规律往往首先是在医学领域、军工领域应用，然后推广到工业领域应用。 下面我们来回顾一下部分无损检测技术的起源。 射线检测 1895年11月德国渥茨堡大学教授伦琴发现X射线（伦琴射线），随后在医学领域得到应用； 1896年法国贝克勒尔发现γ射线； 1898年居里夫妇从铀矿中分离出镭 1900年法国海关首次应用X射线检查物品； 1919年英国卢瑟福用α粒子轰击氮原子打出质子，进而建立起第一个核反应装置； 1920年前后X射线开始在工业领域应用； 1939年发现铀裂变现象，此后人工制造的放射性同位素逐渐进入γ射线检验领域； 1946年携带式X射线机诞生 超声检测 1830年已经有利用机械装置人工产生超声波的实验（达到24000Hz） 1914-1918年已经开始利用声波反射的性质探测水下舰艇的研究 1943年出现商品化脉冲回波式超声波探伤仪 涡流检测 1824年加贝（Gambey）用实验发现金属中有涡电流存在，几年后佛科（Foucauit）确认了涡电流的存在； 1831年法拉第（Faradey）发现电磁感应现象； 1865年麦克斯韦完成法拉第概念的完整数学表达式，建立电磁场理论； 1879年休斯（D.E.Hughes）首先将涡流用于实际金属材料分选； 1921~1935年涡流探伤仪和涡流测厚仪先后问世； 1930年实现用涡流法检验钢管焊接质量； 50年代初期德国福斯特（Forster）开创现代涡流检测理论和设备研究新阶段，涡流检测技术开 始正式进入实用阶段 磁粉检测 1868年英国应用漏磁通探测枪管上的不连续性； 1876年应用漏磁通探测钢轨的不连续性； 1918年美国开创磁粉检测首例； 1930年德国福斯特（Forster）将磁粉检测正式引入工业领域； 1933年提出漏磁检测设想； 1947年第一套漏磁检测系统研制成功 渗透检测 1930-1940年代：煤油、“油-白法”、有色染料作为渗透剂的渗透检测方法出现 1941荧光染料的发现与应用，采用紫外线辐照显示，吸收剂-显像剂应用 1950出现以煤油与滑油混合物作为荧光液的荧光渗透检测 1960后出现自动流水线，水基渗透液和水洗法技术，开始关注对氟、氯、硫的控制 微波检测 1948年微波被首次用于工业材料测试 世界无损检测技术的发展历史可以大致上以二次世界大战为重要的转折点：二战前已经起步并开始得到少量的初步应用，在二战期间由于医学和军事的需要得到迅速发展，在二战后随着工业生产技术的迅猛发展，特别是近代和现代机械制造、电子技术、计算机技术的迅猛发展，现代无损检测技术已经发展到了很高的水平。（二）我国的无损检测技术发展历史 我国的无损检测技术实际上从20世纪40年代起就已开始在一些机械工业领域中得到少量应用，但是由于历史的原因，并没有发展起来。新中国成立后，在20世纪50年代初，首先在军工领域（特别是航空工业）以及和军工相关的重工业领域和科研机构开始注重X射线、磁粉、渗透、超声等无损检测技术的应用，其中不少工作是在苏联专家指导下进行，当年一批年轻人加入到了无损检测技术行业，成为今天被我们尊称为我国无损检测
无损检测技术论文
光电检测技术在无损探伤中的应用 系部名称：机电工程系 班级：10级电气自动化 学号：08011001 学生： 2012年5月
摘要 无损检测技术（Non-destructive testing），是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，并给出缺陷的大小、位置、性质和数量的所有技术手段的总称。由于并不影响被检对象的使用性能，无损检测技术在这些年得到了飞速的发展。光电检测技术是光电信息技术的主要技术之一它是以激光红外光纤等现代光电子器件作为基础通过对被检测物体的光辐射经光电检测器接受光辐射并转换为电信号，再经过后续的处理，获取有用信息的技术。光电检测技术与无损检测技术的结合，可以取两者的优点，得到越来越广泛的应用，在本文中将对常用的基于光电技术的无损检测技术进行概述。主要论述红外检测技术、机器视觉检测技术、X射线检测技术等几种无损检测技术。对他们的原理和适用围都做了详细的论述，并举例说明了每一种技术在实际生活中的应用。 关键词：光电检测，无损检测，红外成像，机器视觉，X射线检测
目录 摘要.................................................................................................................. I 一、光电检测技术与无损检测 (2) （一）光电检测技术原理 (2) （二）光电检测技术的发展趋势 (2) （三）无损检测技术概述 (3) 二、红外成像无损检测技术 (3) （一）红外成像原理 (3) （二）焊接缺陷的检测 (5) 三、机器视觉技术与无损检测 (6) （一）机器视觉技术概述 (6) （二）机器视觉技术在钢板缺陷监测中的应用 (7) 四、X射线无损检测 (8) （一）X射线检测原理 (8) （二）X射线检测在铸件缺陷检测中的应用 (8) 五、结论 (9)
无损检测技术简介及发展
无损检测技术简介及发展 窦在镇 机0801-1 20080520 【摘要】【关键字】：无损检测超声波射线激光涡流 无损检测技术是利用物质的某些物理性质因存在缺陷或组织结构上的差异使其物理量发生变化这一现象，在不损伤被检物使用性能及形态的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、产品和设备构件的性质、状态、质量或内部结构等的一种特殊的检测技术。本文主要介绍了无损检测技术的目前具体技术原理分类和应用，同时就我国目前的检测技术做综述。 1无损检测简介 1.1概念 在不破坏的前提下检查共建宏观缺陷或测量工件特征的各种技术的统称。工业领域中的无损检测类似于人们买西瓜时的“隔皮猜瓜”。买西瓜时，用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯。如果对猜想有怀疑，则要求切开看个究竟了。用手轻拍，对西瓜是无有损坏的，非破坏性的，听声响或凭手感猜想西瓜生熟，“隔皮猜瓜”，这是生活中的“无损检测”；而“切开看个究竟”，这就是生活中的破坏性检查了。不论无损检测技术如何发展，“隔皮猜瓜”这一主旨内涵不变；对检测结果（猜想）有怀疑时，要解剖（切开）进行验证，这一基本思想也不变。古老而简单的无损检测方法，如敲击器械，听声响，辨别有无裂纹等，是至今沿用的方法；但因它们对缺陷的位置和大小，做不出“基本相符”的判断，而不被视无损检测的技术方法。只有技术方法才可保证无损检测结果如上所述的准确性和可重复性 1.2 无损检测的目的 无损检测的目的大体上可从三个主要方面来阐述。 1.2.1 质量管理 每一种产品均有其使用性能要求，这些要求通常在该产品的技术文件中规定，例如技术条件、技术规范、验收标准等，以一定的技术质量指标反映。 无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工（例如多工序生产）或连续加工（例如自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果。 例如，某厂生产45#钢球面管嘴模锻件，对锻件进行磁粉检测发现存在锻造折叠，使得锻件报废或需要返修而成为次品，折叠出现率达到30~40%。通过改进模具设计和模锻前的毛料荒形设计，以及改进模锻时摆放毛料的方式，使折叠出现率下降到0%，杜绝了因为折叠造成的废品和返修品出现，从而大大节约了原材料和能源消耗，节省了返修工时，明显提高了生产效率。
中国无损检测技术发展史
中国无损检测技术发展史 摘要：众多事实已证明，中国从上古时代起就已对医疗、环境、军事、材料、运输、日常生活等方面进行了无损检测与诊断。本文列举了笔者所知射线、磁粉、超声、（电磁）涡流和声振动等无损检测技术始于中国的时间、地点和先驱者姓名以及部分早期的发展史料，说明我国的现代无损检测已持续了近百年。简略地勾画从古代到现代我国无损检测技术的一条发展之路。 关键词：无损检测；中国；简史 笔者自从步入装甲兵工程学院装备再制造实验室以来，初次接触无损检测这一领域，对我国无损检测技术的历史，发展等知之尚少，利用了自然辩证法这一课程研究思路以及专业方向上的资料，对中国无损检测技术进行了一个简略地回顾。 １我国传统的“无损检测”技术 （1）中医靠“望、闻、问、切”诊病，其中的切即切脉、按脉———由感触到患者的脉搏来判断疾病的种类、所在和轻重，而“望”就是目视观察。显然“望”“闻”和“切”即是我国最古老的“无损检测”，因在《黄帝内经》中已有此等记载，更不用说司马迁著《史记》中的（战国人）《扁鹊传》了。 （2）东汉顺帝阳嘉无年（公元132年）太史令张衡（河南南阳西鄂人，公元78－139年）发明“候风地动仪”———世界最早的地震仪。《后汉书》载：“……尝一龙机发，而地不觉动，京师学者咸怪其无徵，后数日驿至，果地震陇西，于是皆服之。”这是我国最早用仪器进行的无损检测。 （3）唐朝杜佑（公元731－812年）所撰《通典》《拒守法》中载“地听：于城内八方穿井各深二丈，以新甖（小口大腹之盛酒瓦器）用薄皮裹口如鼓，使聪耳者于井中，讬甖而听，则去城五百步内悉知之。”从而防备敌方（特别是骑兵）的突然袭击。说明我国唐朝天宝年（公元742－755年）前早已掌握此项技术。 （4）根据硬物敲击木材、石料、墙壁等发出的声音来判断它们质地的优劣———有无空腔，破裂等缺陷。历史悠久，始于何时待查。 （5）瓷器店员双手抛接稻草捆成的瓷碗束把（每束把捆瓷碗数十），凭束把落回双手时的声音辨别瓷碗在运输过程中有无破损。历史悠久，时间待查。 （6）由银元互撞发出的声音辨别其真伪———含银量的多少。当始于18世纪墨西哥“鹰洋”输入我国之时。 （7）铁路检车员用小鎚敲击火车轮对，根据声音判别其中有无故障。当始
无损检测技术及其在塑料检测中的应用
无损检测技术及其在塑料检测中的应用 1 引言 无损检测技术是利用物质的某些物理性质因存在缺陷或组织结构上的差异使其物理量发生变化这一现象，在不损伤被检物使用性能及形态的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、产品和设备构件的性质、状态、质量或内部结构等的一种特殊的检测技术。近年来无损检测技术在塑料领域中的应用得到了很大的发展。随着塑料种类的增多，塑料生产技术的不断提高，在今后的生产和生活中，塑料将会发挥越来越大的作用。为了能高质量地生产和正确使用塑料这种高分子材料，必须确切地掌握其物理力学性能及在线实时监测机理和技术。塑料无损检测技术真好弥补了这一技术要求，它促使塑料的传统测试方法发生根本性的变革，使塑料质量控制达到一个新的水平。 2 无损检测的目的 2.1 质量管理 每一种产品均有其使用性能要求，这些要求通常在该产品的技术文件中规定，例如技术条件、技术规范、验收标准等，以一定的技术质量指标反映。无损检测的主要目的之一，就是原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的质量与生产工艺质量，同时，通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果。 另一方面，利用无损检测技术也可以根据验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。利用无损检测技术还可以通过检测确定缺陷所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品。因此，无损检测技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作用。 2.2 质量鉴定 已制成的产品在投入使用，需要进行最终检验，亦即质量鉴定，确定其是否达到设计性能要求，能否安全使用，亦即判别其是否合格，以免给以后的使用造成隐患。 2.3 在役检测 使用无损检测技术对运行期间或正在运行中的设备构件进行经常性的或者定期的检查，或者实时监控（称为在役检测），能及时发现影响设备继续安全运行或使用的隐患，防止事故的发生。定期或不定期在役无损检测的目的并不仅仅