回转窑操作原则及细节要求

5000t/d 回转窑中控（窑头）工操作手册回转窑中控操作和窑头工现场管理工作，主要围绕稳定系统的热工制度这一重点来开展，在确保质量稳定和窑长期安全运行的前提下，按回转窑操作原则和操作细节要求，加强系统工艺操作及调整管理，稳步提高产量。

一、回转窑操作原则

1、系统的五稳保一稳：A、生料化学成分稳定；B、生料投料量稳定；C、煤粉化学成分稳定；D、煤粉喂料量稳定；E、机械设备运行稳定；确保烧成系统工况稳定。

2、操作中的五稳保一稳：A、生料投料量稳定；B、头煤喂料量稳定；C、尾煤喂料量稳定；D、系统用风稳定；E、窑速稳定；确保热工制度稳定。

3、需处理好的五个关系：

A、处理好窑与分解炉用风的关系（三次风阀的调节）；

B、处理好窑与煤磨的关系；

C、处理好窑与生料磨的关系；

D、处理好余热发电与窑用风的关系（篦冷机用风）；

E、处理好生料入库与回灰入库的关系；

4、稳定窑温，前后兼顾，先动风煤，后动窑速。

5、风煤需合理配合，合理使用，控制火焰长度、力度、位置。

6、均匀喂料，稳定窑速，保持物料负荷稳定。

7、注意维护窑皮，实现长期安全运行。

8、先提窑速后提产量

9、禁止漏风现象。

8、三个班操作统一，也就是三班保一窑。

二、中控操作注意重点

1 、分解炉出口温度。

2、窑电流。

3、生料喂料量及输料系统。

4、头、尾煤喂料量及输送系统。

5、窑前温度，熟料结粒。

6、C1 出口压力、温度、O2、CO、NO x 含量。

7、生料、熟料成分变化情况。

8、胴体温度及变化情况。

9、篦冷机冷却情况、料层厚度、篦板温度等。

10、窑头、窑尾收尘器入口温度、压力参数等。

11、各台套设备电机电流情况。

12、各处温度、压力情况。

三、窑头岗位工作重点

1、看窑前火焰形状、力度、温度；

2、看窑前熟料温度、带料高度、结粒情况，窑皮温度、平整度情况；

3、看窑头罩内飞砂情况（篦冷机一段用风）；

4、看链斗机内熟料结粒、煅烧结晶、温度情况，窑皮掉落情况；

5、看烟室缩口温度，结皮颜色。

6、检查窑胴体温度（窑此及耐火砖）、预热器下料和温度情况；

7、检查各岗位工作情况和各台套设备运行情况。

四、回转窑各系统操作细节要求

1、回灰系统

A、回灰系统在点火后即将投料前开启，并入库。

B、增湿塔喷水系统的开停根据窑尾收尘入口温度而定，1 #窑在窑尾收尘入口温度达180C时中控自动给定30HZ启动，到200C时中控自动给定50HZ （要注意使喷水系统处于备妥自动控制状态），2 #窑在窑尾收尘入口温度达185 C时中控自动给定30HZ 启动，至U 195C时中控自动给定40HZ 200C中控自动给定50HZ 若温度不降可适当开启窑尾收尘入口冷风阀，必须保证收尘入口温度小于220 C o 喷水系统一般只在投、止料时，或正常投料生料磨一台未开时才开启。

C、为避免因喷水系统运行导致增湿塔底部湿底，造成回灰螺旋堵塞，在窑尾收尘入口温度超高开始喷水时，要保证54.11 阀门开度大于30%以上。

2、生料均化及入窑系统

A、止料操作：先将入窑提升机下52.18旁路阀门打开、52.17阀门关闭即可，然后利用空余时间停止均化库底及入窑设备。

B、当预热器出口无负压时，入窑分格轮和气动插板必须关闭，保护空气斜槽滤布和提升机钢丝胶带。

C、注意仓重变化，保持仓重在75吨左右。

D、生料均化库PLC工作顺序

10秒

3、窑设备

A 、转窑或连续转窑，并适时开启液压挡轮系统。

当接中控通知脱辅传后，现场停辅传电机，脱辅传连轴器并及时通知中控工。

2）正常停窑操作：接中控通知挂辅传，在主传完全停止后，合上辅传连轴器，开启辅传电

机，连续转窑。

300S ） ）

300S ）

（120S 、180S 、300S ）

在PLC 外部，工作时间分别为

外区：4区、8区 内区：22区：24区

120秒、180秒或300秒；两个区的过渡时间为 （10S ） （10S ） （10S

） （120S 、180S 、

300S ）

（120S 、180S 、300S ）

重新开始）

B、窑胴体温度在》350C时开启冷却风机，<300C时停止冷却风机，并随窑的开停而开停（注意指挥现场岗位工）。窑轮带与胴体垫块和挡块之间，每五天（定为每个班组第一个早班）加注一次润滑油，每次3您左右，三个轮挡均分。

C、窑头出现正压时，应立即退出看火电视。

D窑头燃烧器的调整，一般确定后不得随意调整。特殊情况需调整时必须向管理人员汇报。止煤后，可将燃烧器尽量退出（-200伽），并用一次风机或冷却风机进行冷却，保护煤管头部。

E、窑头负压控制在-50?-80Pa之间。

4、冷却及输送设备

A、篦冷机的操作首先要注意产量与篦速、篦速与料层厚度、料层厚度与用风量之间的关系。

B、为较好地冷却熟料，防止“红河”现象的出现，篦冷机的操作宜采取厚料

层、大风量方式（注意篦下压力和篦床推压，保证设备安全运行），风量以不长时间吹穿为准。相应的各段篦速应根据料层厚度来进行调整，因此要求窑中控与窑中岗位加强联系，及时对应现场进行调整。各段料层厚度：一段600?700伽，二段500?600mm,三段400?500mm。2室风压4500?5000P Q5室风压3500?

4000Pa, 8室风压3000?3500PQ

C、余热发电投入后，在尽量稳定二次风温（1100C ）的前提下，可适当提高一段篦速（10?13次/每分），让熟料在二段冷却，提高余热发电中温区温度。

D窑产量与篦速要匹配。因窑有出料不稳定的因素，在篦速控制上应保有适当富余能力，特别是在窑有冲料预兆时（如投料初期）和推篦冷机前部雪人时，应提前加快篦速，增加篦冷机用风量，加大窑头排风机风量。

E、为保证熟料急冷和二次风温，一般一段各室风机应开至70?90%

F、篦冷机前部的推雪人装置，一般每班应动作一次，防止堆雪人，在窑内结粒较差或掉窑皮时应增加频次。督促窑中岗位加强篦冷机灰斗放料工作，杜绝灰斗积料过多造成篦冷机设备事故，或放料时因料过多造成链斗机负荷过大（也易造成设备事故）。在链斗机负荷过大时，应及时调整篦冷机二、三段篦速进行控制。

G注意破碎机电流，防止大块物料过多卡死。

H、窑头收尘要注意入口温度的控制，在收尘入口温度达150 C时按进风顺续启动2?3台冷却风机，并根据温度逐步增加风机数量（要注意使各风机处于备妥状态），必须保证收尘入口温度小于180C。

5、窑系统操作

A 、点火的操作

①长时间停窑后，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时出现设备小故障而推迟投料，造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。

②冷窑点火，先准备好几个火把，再喷柴油点火。此时煤管操作：一次风机

先不开，直接喷油点燃后，煤管轴流风阀、中心风阀全开，旋流风阀关小（50%），适当放风，再开一次风机（电流控制在155A 左右）。待火焰稳定后，适当、逐步加煤（以窑内尽量不出现暴燃现象，温度逐渐升高为准），并根据窑内温度，逐步关小轴流风、中心风，开大旋流风，稳定火焰。至投料前头煤应在9?12T/H,料

入窑时头煤加至13?14T/H。

点火前全开三次风阀，点火后启动尾排风机、窑尾收尘系统等设备，使窑头呈微负压状态，并防止预热器冒灰。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，同时控制拉风，避免拉风过大而不易点燃。根据烟室温度间隔转窑，每次转窑I/4,以免筒体弯曲变形。当烟室温度达到400C时，启动入窑提升机生料均化系统设备，让生料循环。当烟室温度达到750 C时，应用辅传连续转窑（如窑内物料过多,可采取转窑5 分钟、停止5 分钟的办法）。如采用快速升温, 头煤在5T/H 以上,火焰燃烧稳定时,窑内10 米左右的火焰泛白,可采用辅传连转，加快升温。当分解炉温度达到750?800C,尾煤可点燃时，就可以用主传转窑,并根据温度逐步提高窑速（如新窑点火则不宜提得过高）。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵,但可适当调小阀门开度,待投料后基本正常才可停止供油（约

0.5小时二次风温800C）。

③热窑点火时，如窑内温度较高（辅传转窑，熟料红中带白），可直接喷煤点火；如窑内温度较低（熟料暗红以下） ,直接喷煤点火燃烧不好,可少量喷油促进燃烧。此时煤管可不调整或适当把旋流风开大,轴流风适当关小,待窑前温度升起来后,逐步恢复到正常阀位。

B、投料操作

投料应根据窑尾温度（950?1050C）和分解炉温度（800?850C ）窑皮发白来确定，注意炉温在投料前不得超过900 C。在窑尾和分解炉达到要求，并且窑前窑皮（或耐火砖）有一点泛白、温度较高时，启动高温风机（应提前检查好）准备投料。其它应提前做好的准备工作：①各台设备已开启并运行良好（包括预热器顶设备）；②预热器已检查清吹完毕；③生料喂料系统已按计划投料量带料运行（回库）：④各岗位人员已就位。

所有准备工作做好后，先关闭C1 出口冷风阀，开大尾排风机、高温风机，将C1出

口负压调至2500?3000Pa左右，即可投料：供尾煤一开入窑插板一关闭回库插板。窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的70％（300T/H 左右），防止预热器堵料。当第一波料入窑后（2?3 分钟），投料量迅速降至50?60％（250T/H 左右），并适当降低窑速，将三次风阀关至正常阀位。待窑况和分解炉状态稳住之后小幅增加拉风、提窑速、加喂料量，每次调整后应稳定一段时间（窑况好5 分钟左右，窑况差适当延长）再进行下一次调整，直到正常时的喂料量，在此基础上应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。

投料初期，头煤应比正常时高0.5?1T/H,根据窑况逐步减少至正常喂煤量（一般1 小时内）。煤管在投料前可逐步开大轴流风，并在投料后逐步将各风道恢复正常阀位。篦冷机在熟料出窑后，也应保持较低篦速，并将5704、5705风机开大，以利于控制料层厚度提高二次风温、防止结块。

C 、换砖后的点火、投料、挂窑皮的操作

新窑挂窑皮时（换砖30M 以上），一般采用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料、烧流和欠烧等现象。

在换砖后要适当地进行烘窑操作，采取慢升温（50?80C /h ）,时间控制在

12 小时以上，切忌温度激升造成耐火砖、浇注料爆裂。在升温过程中，全开三次风阀，先用油烘1?2 小时（注意控制油量），再加入煤粉采用油煤混烧，在烟室温度达600C 左右时可放约50 t生料入窑进行蓄热（放料时不需拉风）。

在升温后期，容易出现“烧流现象”，主要是因为窑内物料少、煤粉沉降造成的物料成分低引起，因此特别要注意观察窑前情况，在出现物料发粘、火焰处温度偏高等征兆时及时采取措施。

当窑尾温度达到750C时，开启液压挡轮用辅传连转，之后注意调节系统拉风

（适当加大），加快烟室和分解炉升温，并防止窑内局部温度过高现象。在采用辅传连转前，多提前准备一些火把，防止生料粉过多造成火焰熄灭。

当窑尾温度达到950C以上，分解炉温度达750C，可喷入1?3 t/h尾煤进行试点火（查看分解炉温度），并用主传转窑。如炉温上升至850 C即可拉风投料。在所有准备工作做好后，先关闭C1 出口冷风阀，开大尾排风机、高温风机，将C1出口负压调至2500Pa左右，即可投料：供尾煤一开入窑插板一关闭回库插板。窑开始投料量应相对较高，初期投料300T/H 左右，利于打通预热器。当第一波料入窑后（2 分钟），投料量迅速降至50％（200T/H 左右），并适当降低窑速（最小0.3 r/min）,将三次风阀关至70?80%主传运行初期窑内蓄热的物料会很快达到窑前，造成“跑生料”现象，窑前昏暗看不见火焰，但只要窑前看火焰仍在燃烧，并投料后稳定住分解炉（890?900 C）及烟室温度（1050C）即可。在投料的物料到达烧成带时，窑前要注意观察烧成带温度，稳定窑内热工制度，防止“ 跑生料”及“烧流现象”。随着二次风温的提高和物料逐步进入烧成带，窑前应逐渐变亮，窑电流也会从200A 左右逐渐上升（说明熟料已在结粒并在挂窑皮），此时应果断提高窑速（直至窑速2 r/min 以上，窑电流也上升至400A 以上），否则可能出现“烧流现象”。第一波熟料出窑需50 分钟左右，起初窑前明亮而出窑熟料较少是因为窑内在挂第一层窑皮。熟料出窑时，因其结粒较大，并可能有发粘现象，要注意调整篦冷机速度及其用风量。

待窑况和分解炉状态稳住之后小幅增加拉风、提窑速、加喂料量，每次调整后应稳定一段时间（窑况好5 分钟左右，窑况差适当延长）再进行下一次调整。挂窑皮期间禁止跑生料、黄心料、结大块以及“烧流现象” 。挂窑皮期定为3?4 个班，投料量稳定在320?350t/h,窑速为3?3.2r/min，并根据情况，喷煤管由外向里来回小幅移动。注意调节喷煤管火焰，使火焰活泼有力、顺畅，不扫窑皮、不触料。注意窑烧成带筒体温度分布情况，尽量控制主窑皮厚度在200?300mm，长度在26m 左右。在主窑皮挂上后逐步增加窑速和投料量。

D 、正常煅烧正常煅烧时，窑中控及窑头根据各自的岗位工作重点开展工作。窑中控注意稳定控制各项参数，密切观察其变化，并参考入窑生料、出磨生料、熟料成分以及窑况，理顺操作思路，合理控制分解炉温度，稳定窑况。

正常投料控制参数：投料量提升机电流270?280A,C1出口负压5200± 100Pa 出口温度300?310C，分解炉温度890?900C，烟室温度1100?1150C，窑速专业文档供参考，如有帮助请下载。