密炼机生产工艺流程问与答
密炼机生产工艺流程
1、橡胶为什么要塑炼
橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼
密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：
（1）设备技术性能，如转速等，
（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样
橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准
生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5、混炼的目的是什么
混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。
6、配合剂为什么会结团
造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。
7、胶料中炭黑用量过多为什么会产生“稀释效应”
所谓“稀释效应”就是由于在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触，而不能在胶料中很好的分散，这即是“稀释效应”。这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互作用减少，强力下降而达不到预期的补强效果。
8、炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响
炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳香族化合物，从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3—5个重叠则成为晶子。炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。晶子周围含有不饱和的自由键，这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的结构。
炭黑的结构因制法不同而异，一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高，此外，炭黑的结构还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高，收率也高；反之，则结构低，收率亦低。炭黑粒子直径愈小，结构也愈高。在同一粒径范围内，结构愈高，压出愈易，而且压出品表面光滑，收缩小。炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下，吸油值大表示结构高，反之则表示结构低。
高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。低结构炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差。
9、炭黑为什么会影响胶料焦烧性能
炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。
炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。
炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。
炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。
10、什么是一段混炼，什么是二段混炼
一段混炼是把塑炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶混炼，然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。
二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种配合剂与生胶均匀混合，制成母胶，下片冷却，停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂。
11、胶片为什么要冷却方可存放
压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。
12、为什么要控制加硫磺温度在100℃以下
这是因混炼胶料在加硫磺与促进剂时，如果温度超过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）。另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。
13、混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用的目的有四个：
（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；
（2）减少胶料的收缩；
（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；
（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
14、为什么要严格执行分段加药和加压时间
加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。
分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。因此必须严格执行分段加药。加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。因此，必须严格执行加压时间。
15、装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响
装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50—60%。如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。
16、胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加
胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。
17、为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”主要原因是：
（1）使用的硫化剂，促进剂太多；
（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；
（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；
（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
18、为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压
混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。
19、为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比
开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
20、密炼机为什么会产生夹铊现象一般说来有三个方面：
（1）设备本身有毛病，如：上顶拴漏风等，
（2）风压不足，
（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会夹铊。
21、混炼胶片为什么会压散原因主要是：
（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；
（2）混炼时混炼室温度过底；
（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。由于混炼不好，而将胶料压散。
压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。
22、为什么要规定加药顺序
加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：
（1）加塑炼胶软化，便于和配合剂混合。
（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。
（3）炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。
（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。
23、为什么同一种配方中有几种生胶并用
随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。
24、胶料为什么会产生可塑度过高或过低
产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
25、混炼胶料为什么产生比重过大过小
造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。反之，结果亦相反。另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。
26、混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低
造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。
27、胶料为什么会产生硫化起点慢
产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。
28、胶料为什么会产生欠硫
胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当，粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫。改进措施是：除应做到称量准确，加强三检，不漏配或错配药料外，还应该加强混炼工艺操作，并防止粉剂的大量飞扬散失。
29、混炼胶料的物理机械性能为什么不一致
配合剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长，加药顺序不合理，混炼不均，也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作，贯彻三检制度，防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料，则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。
30、胶料为什么会产生焦烧
胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。
31如何防止胶料焦烧
防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。
（1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序
加料，加强胶料管理等。
（2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。
32、处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1—1.5 %硬脂酸或油类
对于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1—1.5mm，辊温45℃以下）4—6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。
但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多，加入1—1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%。
当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2—3%油类软化剂，以助膨润，处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。
33、胶料为什么要存放在铁板上
塑、混炼胶很软，如果随意放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在胶料上，不易被发现，混进后会严重降低制品质量，特别是对一些薄制品更是致命要害，如果金属杂物混入，则会造成机器设备事故。所以胶料必须存放在特制的铁板上，按指定的地点存放。
34、为什么混炼胶的可塑度有时变化很大
混炼胶的可塑度变化，影响因素很多，主要有：
（1）塑炼胶的取样不统一；
（2）混炼时塑炼胶加压不当；
（3）软化剂数量不正确；
（4）原材料变动，特别是生胶和炭黑的变动，解决上述毛病主要措施就是严格执行工艺规程，随时注意原材料变更的技术通知。
35、混炼胶从密炼机排出后，为什么要进行薄通倒炼
密炼机排出胶料温度一般在125℃以上，而加硫磺温度应在100℃以下，为了迅速将胶料的温度降下来，所以就需要反复对胶料进行倒炼，然后进行加硫磺、加促进剂的作业。
36、使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应注意哪些问题
不溶性硫磺是不稳定的，它能转化为一般的可溶性硫磺。在室温下转化较慢，但随温度升高而加快，至110 ℃以上时，便能在10—20分钟以内转化为普通硫磺。因此这种硫磺应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通硫磺。
不溶性硫磺由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散，在工艺上也应充分注意。
不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此，如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放，那么使用它就没有意义。
37、胶片冷却装置使用的油酸钠为什么要循环
胶片冷却装置冷水槽中使用的隔离剂油酸钠由于连续作业，压片机下来的胶片不断将热量留在油酸钠
中，会使其温度迅速上升而达不到冷却胶片的目的。为了降低其温度，就需要进行循环冷却，只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却效果和隔离效果。
38、胶片冷却装置使用机械滚刀为什么比电热滚刀好
胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀，结构复杂，维护困难，刀口处胶料易早期硫化，不安全，后改用机械滚刀，维护检修方便，保证了产品质量和安全生产。
39、为什么要加硫磺
用K5密炼机进行A炼混炼胶,发现有表面不光滑现象,影响到密封零件的表面质量,并造成浪费。从工艺上采取措施不能解决根本问题,通过加入少量的硫磺粉,可以消除此种现象。
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
塑料颗粒加工工艺流程
塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。
(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺： 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程
桥式起重机结构件制造工艺规程 一、材料预处理 1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。 2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。 3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。 4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。整形方法为：机床整形或人工冷作整形。人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。不允许火焰整形。 5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。 6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。 二、原材料下料 1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁
上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。 2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。 3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。 4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。 5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。其它类型的型材参照上述方法进行下料。 6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm 的长大管件可用气割法下料。圆钢须用机床或钢锯下料。 7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。 8、钢板下料尺寸只允许正偏差。一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。 图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。 三、钢板拼焊接 1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
起重机制造工艺流程
起重机制造的工艺流程 Crane manufacturing process 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 Our company mainly produces bridge, gantry crane, with our own design, development capabilities, manufacturing and processing capacity; of our products related to metallurgy, hydraulic, power, chemical industry, papermaking, shipbuilding, aviation, space, ports and other industries, the current manufacturing maximum starting weight of the crane 500t, maximum lifting height of up to 400 meters. 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 In the structural parts manufacturing, our company has strong manufacturing capacity; have capacity of more than 5 million tons in a year, with open-book, school level, shearing, shot blasting, painting, drying capacity of a pre-processing production line; a numerical cutting equipment 5 sets; semi-automatic cutting more than 60 units, CO2 gas shielded welding, submerged arc welding (flat, angle welding) more than 200 units; other welding more than 300 units. A variety of shears, school-level machine, bending machine, rolling machine and other large-scale processing equipment. These devices to improve the structural parts of the manufacturing capacity to provide a strong guarantee. 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 In mechanical processing, the processing capacity of the company's equipment can be
起重机生产流程图
起重机生产流程图
1.起重机生产工艺流程图 2.整机装配流程图 我公司是专业制造起重机的厂家，在产品制造加工过程中，严格按IS09001质量标准进行管理，尤其对起重机的关键部件、关键工序均采用完善的工艺手段来保证其质量。 部件装配 整机装配 装配 专检 打钢印 自检 校正 四条主缝焊接 装配点焊 检验 清理 装配焊接 无损探伤 对接拼焊 校正 清理 下料 划线 预处理 原材料 成 准备： 整理场地； 托架找准水平度； 装配点焊： 主架旁弯； 向外平时放置； 端梁垂直主架； 检测： 主梁对应截面上拱度 四轮对角线跨度 四轮着力点共面度 修正 焊接 连板编号：对号标记 拆开 清理： 磨掉焊疤毛刺 及残余飞溅等 清除表面尘土 油漆 标识： 合格标记 专检 入
一、板材及型材的预处理 为保证金属结构的防腐和增强油漆的附着力，所有板材和型材在下料前均在我厂自备的预处理设备上进行抛丸预处理，除锈等级达到GB8923标准规定的Sa2.5级，除锈后立即双面喷涂底漆予以保护，然后才转入下料工序。 二、起重机金属结构（桥架的加工） 1、主梁、端梁等主要受力结构件采用GB/T1591-94S标准中Q235-B碳素结构钢板制造，次要受力件和非受力构件如走台、罩子等零部件采用Q235-A钢材制造，桥架中所采用的材料均需具有炉号、批号、材料化学成份、机械性能的试验报告及出厂合格证书，材料到厂后由质检部门取样进行理化复检，合格的材料方可投入车间进行产品制造。 2、腹板及上盖板的下料采用微机控制的大型火焰数控切割机双枪一次切割，可根据不同跨度工况条件割出二次曲线，四次曲线及二、四线的迭加曲线，有效地保证了起重机的预制拱度，使预制拱度与起重机上拱曲线相吻合，此预拱度值根据主梁制造工艺过程中每一道工序进行严格控制。 3、主梁的焊接有焊接和拼装工艺，通过焊接顺序的合理安排减少起重机的焊接变形。 4、主梁腹板和上、下盖板的对接焊接缝均采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向焊缝采用微机控制的二氧化碳气体自动保护焊，焊后进行100％探伤。 5、焊接完成后，进行时效处理清除焊接应力。 注：我厂起重机主梁焊接工艺获得河南省技术进步一等奖。 三、桥架组装焊接 1、主梁、端梁组装焊接：将验收合格的两根主梁摆放在垫架上，以主梁的上盖板中心线为基准点，按技术要求调整各部分尺寸。为使桥架安装车轮后能正常运行、组装时将四组弯板采用水平仪测量调在同一平面内。并以水平面为组装调整门架各部的基准，达到要求后才能焊接。 2、桥架组装对接的立焊缝在大型的翻转工装上焊接，将立焊缝全部改为平焊，确保了焊接质量。 3、主梁、端梁、小车架等结构件均在厂房内制造、组装、检验，确保不受环境温度、日照变形的影响，尺寸精度受到严格的控制。主梁、端梁、小车架都是在专用铸造平台上制造，从而保证有效地控制尺寸和变形。 每个主梁从下料到焊接成型，充分保证拱度，避免火焰矫正，一次校验合格。重要对接焊缝焊接后进行无损探伤，分别用X射线或超声波无损探伤，对不同构件和不同部位酌情采用不同的探伤方法。 所有焊件按要求进行除锈、喷漆，漆膜厚度应达到国家标准，并经漆膜厚度检测仪检测。 四、小车的加工
起重机械制造过程监督检验
起重机械制造过程监督检验 摘要：随着起重机械的广泛应用，其在使用过程中的安全状态，不断引起社会所关注，虽然起重机械的安全与安全保护装置有关密切的关系，但是起重机械的使用状况在很大程度上是由制造质量决定的，因此为了确保起重机械在日常工作中的安全使用，必须控制好起重机械的制造过程中的监督检验质量。本文详细分析了起重机械制造过程监督检验中遇到的问题，以及针对这些问题的解决措施，从而确保起重机械的安全可靠的运行。 关键词：起重机械;制造;问题;措施 1.引言 起重机械是现代工业生产和生活中必不可少的设备，因其灵活方便的特性而被广泛地应用于国民经济的各个领域，这在很大程度上减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。使用起重机械的单位，在保证安全生产的前提下，如何提高起重机械的利用率，如何充分发挥起重机械的优点，获得最佳经济效益，是企业健康持续发展的目标[1]。 起重机械的制造过程中的监督检验，是指由起重机械制造单位在起重机械制造过程中对制造质量的监督检验[2]。起重机械的制造过程中的监督检验实际上就是对起重机械的设计、制造工艺、成品出厂的整个过程的质量进行的监督检验。起重机械监督检验的重点在于监督检查制造单位质量管理体系的运作情况，通常包括设计图纸资料、制造所用材质、外购（外协）件、主要结构件的焊接质量、主要部件的组装质量、电气设备的安全性等方面，抽查制造单位的自检记录，必要时采用旁站见证、平行检验等方法抽查检验，填写抽检原始记录卡片，运用数码相机、摄像机等设备记录制造过程中存在的问题[3]。 2.起重机械的制造过程中的监督检验 2014年1月1日，国家质监总局取消了起重机械的制造监督检验，在一定程度上给起重机械制造企业带来了便利，但是也存在着弊端。很多起重机械制造企业在生产起重机械时，其质量普通呈现出下降态势。例如使用板材的厚度、板材的焊接质量等都存在着缺陷。因此，为保证起重机械的质量，起重机械制造单位应严格控制制造质量。 2.1起重机械金属结构焊接质量的监督检验 首先，起重机械的金属结构必须由持证的焊接人员进行焊接。当前有些起重机械制造企业为了节省成本，雇佣没有焊接证的人进行焊接作业，这很难保证其焊接的质量。 其次，起重机械的焊接质量决定着起重机械的性能。焊接过程中在焊接接头
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
起重机生产实习报告
目录 一、实习目的 二、实习时间及安排 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 (2) 2.湖北三环锻压设备有限公司 (7) 3.黄石市友利特殊钢有限责任公司 (8) 4.视频学习 (11) 四、生产实习心得体会
一、实习目的 生产实习的目的主要是通过深入到生产企业，了解社会，了解机械产品的生产及机械产品的应用操作，增强劳动观点和事业心、责任感；熟悉机械的结构及功能；提高动手能力，将专业理论知识与生产实践相结合，巩固所学理论知识，为后续专业课程的学习打下感性基础。 二、实习时间及安排 第四周（3月22号~3月27号） 周一：去黄石 周二：湖北天源特钢有限公司江总讲课；参观 周三：炼钢厂实习 周四：锻钢厂实习 周五：参观湖北三环锻压设备有限公司 周六：参观黄石市友利特殊钢有限责任公司 第五周（3月29号~4月2号） 周一：整理资料 周二：看上海宝钢视频 周三：看上海宝钢视频 周四：看上海宝钢和热轧视频 周五：看冷轧视频 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 公司介绍：天源特钢有限公司是最近建设起来的刚特企业，隶属于黄石工矿集团（黄石工矿集团地处黄石市市区，是一个以煤为主，多业发展的新型企业。其矿区宛延百里，地理位置优越，交通十分便利，历史底蕴雄厚，发展前景广阔）。目前采取边建设边生产的策略，拥有从炼钢到除渣热处理到生产销售的完整炼钢体系。 公司主要产品：主要生产G2钢锭。 下面我把这次实习的主要内容一一介绍出来。 一.生产工艺
天源特钢工艺流程图
天源特钢生产工艺流程：钢材经过电弧炉或是感应炉加热溶化后放入精炼炉中进行吹氧精炼，再转移到真空炉中排除水蒸气，最后进入电渣炉去除杂质，形成刚才后经过热处理就可以出售了。 天源特钢钢材处理流程： 黑皮钢材是由于空气氧化造成的，只有制作成银亮材并进行热处理之后才能出厂检验销售。 二.生产设备 A.电弧炉 电弧炉的主视图和左视图 黑皮钢材 去皮处理 银亮材（贴商标） 检测（硬度检 测，退火硬度和淬火硬度）
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃， 属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15- 20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
工艺流程图识图基础知识
工艺流程图识图基础知识 工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。 在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。 另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。 下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容 不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。
起重机制造工艺流程
起重机制造的工艺流程 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。它既包括：毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要生产过程；还包括包装、运输等辅助过程。其生产过程可以由一个工厂完成，也可以由多个工厂完成。我们公司除了大型结构件，部分机械加工零件由本公司制造外，有一部分零部件由外协厂加工制造。主要是我们的生产能力不能满足。 下面就我们公司起重机生产的主要工艺流程作一介绍，在介绍工艺流程的同时，把每道工艺过程中所涉及到的设备作一些介绍，让大家对我们的设备能力有一个初步了解。 先介绍起重机制造的总工艺流程，然后再逐一介绍每道工序的详细情况。 我们的起重机由金属结构件、机加工件、外购件、外协件及电气几大部分组成，其工艺流程见工艺流程方框图： 起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。 起重机工艺流程图 金属结构件
生产加工工艺流程及加工工艺要求
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
生产工艺流程
生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器
玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目
一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm
4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制
密炼机生产工艺流程问与答
密炼机生产工艺流程 1、橡胶为什么要塑炼 橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。 2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼 密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有： （1）设备技术性能，如转速等， （2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。 3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样 橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。 4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准 生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。 若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。 5、混炼的目的是什么 混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。 胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。 6、配合剂为什么会结团
起重机工艺流程图
清割坡 除渣口 焊等打 区物磨 起重机工艺流程图 1、 箱形主梁工艺流程图 I T 剪 切 半自动气割 线！划出外形线 划 丨划出拱度线 原材料 检验入库 校正，一对接拼焊-f 无损探伤「f 装配焊接T 清理f 焊 渣杂 物 审清 除内脏 工电焊接 J 内部行用手 垂直度 J 确保隔板 T 超声波检测 J 反面清根 度要求 达到平直 日 J 修正旁弯 校J 修正拱度 團J 磨光焊疤 WI J 清除焊渣 四条主 三缝焊接 1 F 用 ? 2.5 埋 HJ431 弧直 自流 动反 焊接 专检- 成箱形主梁 装 配下盖板 验—焊缝质量 检 J 内腔检验 操代 专质表 作码 检量 者 填控 写制
2、 轮组装配工艺流程图 清 洗 ------- 检测 ---------- 润滑 --------- 装配 部位加润滑剂 轴承等工作 尺寸及公差 确 认各种规格 轮孔等部位 清 洗轴承，轴 煤油或洗涤济 专 检 ------ ?待装酉己一? ＞打钢印 操作者代码 3、 小车装配工艺流程图 准备一-清洗 注油 审最后减速箱内 ?加油脂 轴承内、齿面 尺寸及公差 !确认 各件规格 轴及孔等部位 —清 洗轴承齿轮 煤油或洗涤济 -领取各件 按 技术文件 —场地清理 入库 I 噪音震动 —行走机构 J 起升机构 手工盘动灵活性 螺钉松紧度
4、端梁工艺流程图 连于接工艺 清理* — ? 检验\ ------- 装配点焊 --- ? 四条主缝焊接 1 1 清磨内每垂装成埋或 除光腔组直配箱弧C02 焊焊焊2. 度下形自气 渣疤缝件平盖端动保 质弯行板梁焊焊 量板度 原材料?"预处理+ —?划线 校正装配点焊 -------- ? 划线?钻铰孑 料一■清理 一装配焊接一 r n u 两 轮 端 面 共 面 度 两 轮 端 面 垂 直 度 两 轮 轴 平 行 度 — 装 车 轮 组 垂 直 度 — 校 正 弯 板 J 操 作 者 代 号
起重机工艺流程图
起重机工艺流程图 1、箱形主梁工艺流程图 原材料划线下料清理检划划半剪清割坡验出出自除渣口入拱外动切焊等打库度形气区物磨 线线割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理达度埋反超确垂内工清焊到要弧面声保直部电除渣平求自清波隔度行焊内杂直动根检板用接脏物焊焊测手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正内焊装成用φ2.5 清磨修修腔缝配箱埋HJ431 除光正正检质下形弧直焊焊拱旁验量盖主自流渣疤度弯板梁动反 焊接 自检打钢印专检待装配 操代专质表 作码检量 者填控 写制
2、轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 济轴格剂 自检打钢印专检待装配 操作者代码 3、小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内脂减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 济轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动 度灵 活 性
原材料预处理划线下料清理校正装配点焊划线钻铰孔装配焊接接板划板确垂内工 口点出上保直部焊 处焊连孔弯水先接 连于接位板平手 接工艺度 清理检验装配点焊四条主缝焊接清磨内每垂装成埋或 除光腔组直配箱弧CO2 焊焊焊 2. 度下形自气 渣疤缝件平盖端动保 质弯行板梁焊焊 量板度 清理校正装配检测自检清磨校垂装两两两 除光正直车轮轮轮 焊焊弯度轮轴端端 渣疤板组平面面 行垂共 度直面 度度 打钢印专检待装配 操 作 者 代 号
准备装配点焊检测修正 整托水主向端平主上四跨四面道 理架平梁外梁行梁拱轮度轮度轨 场找度旁平垂放对度对着轨 地准弯行直置应角力距 放主截线点 置梁面共 焊接连板编号拆开清理油漆 对磨毛余清 号掉刺飞除 标焊及溅表 记疤残等面 标识专检入库 合安 格装 标标 记记
预焙阳极生产工艺流程
3.3 生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电
解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。