最全前处理电泳工艺、设备、质量控制参考资料
阴极电泳涂料涂装原理简介
一、电泳涂料成膜原理
1.涂料工作原理
电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。
电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸。采用直流电源，金属工件浸于电泳漆液中。通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在工件表面形成均匀、连续的涂膜。当涂膜达到一定厚度（漆膜电阻大到一定程度），工件表面形成绝缘层，“异极相吸”停止，电泳涂装过程结束。整个电泳涂装过程可以概括为以下四个步骤：
●电解：水的电解
●电泳：带电的聚合物分别向阴极或阳极
泳动的过程
●电沉积：带电的聚合物分别在阴极或阳
极沉积的过程
●电渗：沉积的电泳涂膜收缩、脱去溶剂
和水，形成均匀致密的湿膜
电极附近主要的化学反应如下表所示：
反应过程图如下所示：
在电场作用下，涂料粒子向阴极移动（电泳），由于受到阴极附近碱扩散层（OH-）的影响，涂料粒子在阴极聚结（电沉积）。槽液的流动影响扩散层，流动速率高，扩散层薄，流动速率低，扩散层厚。刚沉积的湿膜含有大量水分，由于电流的影响，会发生部分脱水，使湿膜不挥发份达到80%（电渗）。脱水后湿膜牢牢黏附在底材上，通常的清洗不能洗脱。由
于边缘电流密度高，电泳过程首先发生在这些区域。如下图所示：
2.电沉积类型
●阳极电沉积（AED）
阳极电泳涂装，金属工件为阳极，吸引漆液中带负电荷的涂料粒子，电沉积时，少
量的金属离子（阳极氧化）迁移到涂膜表面，对涂膜的性能造成影响。阳极电泳涂料主
要用于对耐蚀性要求较低的工件，是经济型涂料。
●阴极电沉积（CED）
阴极电泳涂装，金属工件为阴极，吸引漆液中带正电荷的涂料粒子，由于被涂工
件是阴极而非阳极，进入涂膜的金属离子大大减少，从而提高了漆膜性能。涂膜优良，
具有优异的耐蚀性能。
二、电泳涂装过程
整个电泳涂装过程可分为四个部分：
●前处理
●电泳
●后冲洗
●烘干
整个体系流程如下图所示：
工件脱脂后，经过表调、磷化，使表面形成一层均匀致密的磷化膜为进入电泳槽作准备。进入槽液，在工件和对应电极间通直流电。在电场作用下，涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积。漆膜达到一定厚度，电泳停止。此时把工件从槽中取出，经后冲洗冲洗掉浮漆，最后送入烘箱固化。
1．前处理
金属工件经脱脂，酸洗除锈（若必要），表调，磷化处理为下一步电泳做准备的过程称为前处理。为了获得良好的电泳涂膜，清洗和磷化都是非常重要的环节。磷化通常采用铁系和锌系磷化液，处理工艺包括喷淋和浸渍。主要适用于钢铁底材。
前处理简单步骤可表示如下（钢铁件为例）：
预脱脂→脱脂→水洗→除锈（如有必要）→去离子水洗→表调→磷化→去离子水洗2．电泳
工件经前处理后进入电泳槽液，工件入槽前状态必须保证工件表面无油无锈，磷化膜均匀工件表面温度应在40℃以下，进入电泳槽前工件应全干或全湿，干湿不匀可导致漆膜产生花纹或斑痕。
电泳槽系统各部件及其作用：
●直流电源（整流器）—提供直流电，使电沉积得以进行。
●主循环系统—包括循环泵、喷射管以及过滤器，保证槽液混合均匀，同时去除槽液
中颗粒污染物及杂质。
●超滤系统—控制槽液电导率，提供后清洗工件的超滤液，并回收浮漆。
●热交换器—控制槽液温度。
电泳槽相关系统的控制：
3.后冲洗
工件从超滤液出来后，利用超滤液冲洗掉黏附在漆膜表面的浮漆，浮漆可以回收到槽液中，使漆液利用率提高，同时保证了漆膜光滑、美观。通过循环系统，清洗液也回收到槽液中，从而使涂装效率达到95%以上。
采用封闭式循环清洗，可以有效去除和回收浮漆，使漆液利用率最大。通过超滤得到的超滤液（含有去离子水、溶剂等低分子量物质）是构成清洗液的最重要的组成部分。
清洗区包括一系列单独的喷淋清洗间或浸渍清洗间。前几道采用超滤液清洗，最后一道采用新鲜去离子水清洗。每道清洗之间都有足够的排液时间。经过最后一道冲洗后，可回收几乎所有的被洗出物。大部分电泳涂装线在工件进入烘房前，利用自动空气吹干机除去漆膜表面的水分，防止水迹产生。
4.烘干固化
清洗吹干后，工件进入烘房，漆膜通过交联固化达到最佳性能。不同的电泳涂料所用的烘烤温度不同，在指定工艺温度下，通常至少需要20min的烘烤时间。大部分烘房设有不同的温度区。这种设计有利于工件通过不同温度区，逐步去除挥发性物质，防止溶剂斑和水迹产生，使漆膜达到最佳流平，得到外观优良的漆膜。
三、阴极电泳涂料（CED）基本参数
1.基本物理参数
●电压（V）
●电泳时间：电泳时间越长，泳透率越高。
●槽液温度（℃）：通常为28-32℃
●电量大小（库仑）：电量（Q）=电流（I）×时间（t）
●库仑效率：每克干漆膜所消耗的电量。该值与树脂中和度和电泳涂料配方有关。
库仑效率=电量（库仑）/干漆膜（g）或库仑效率=干漆膜（g）/电量（库仑）
●电流密度：每平方厘米漆膜消耗的电流（A）
电泳初期，工件外表面的电流密度比内腔的大的多，随着电泳过程的进行，外表面漆膜逐渐增厚，电阻增大，绝缘程度增加，这部分电流密度逐渐减小，内腔电流密度逐渐增加，电沉积在工件内腔进行。由于工件边缘的电场强度较高，电流密度较大，电沉积首先发生在这些部位，随后才进入相邻区域。
电沉积发生在最低电流密度和最高电流密度之间，低于最低值，电沉积不能发生。最高临界电流密度约为10A/m2 ，与此相对应有一个断裂电压。低于断裂电压，电泳才能平稳进行，伴随一定量的气泡（电解水产生）。高于断裂电压，电解剧烈，气泡产生速度极快，将导致电泳过程完全失控，此时发生一连串的连锁反应：高电流引起漆膜温度急速升高，温度
升高导致湿膜电阻下降，湿膜电阻下降又引起更高的电流密度，如此往复，最终得到外观极差的漆膜。
●湿膜电阻：不同电泳时间CED湿膜电阻（Ω）。随着电泳进行，膜厚增加，湿膜电
阻R N增加，电流量减少，如下图：
其影响因素有：漆液配方，其中溶剂、基料、颜料和助剂含量都会影响湿膜电阻大小。
●槽液电导：电阻倒数，1/R=西门子（S）
去离子水的电导率通常小于10μs/cm。槽液中的离子主要来自于主题树脂及研磨树
脂被酸中和后产生的离子，槽液电导主要由这些离子产生，颜料本身产生的离子很
少，因而槽液不挥发分越高，电导越高。
●槽液电阻：不同温度下槽液电阻。
●干膜厚度：单位μm。主要影响因素：
槽液温度
溶剂含量
槽液固体分
电泳电压
电泳时间
●泳透力：涂装工件凹陷内腔的能力，可通过法拉第盒来表示：
包含内腔的工件（阴极）与阳极之间建立电场，电泳首先在工件外表面开始。
进入内腔的孔洞越小，孔洞周围产生的电场线越密集。开始，电场线不可能进入工件内腔，内腔不存在电场，这就是法拉第盒。孔洞越大，盒子对内腔的屏蔽作用就越弱，电场就由可能在内腔建立，更多电场线将进入内腔。进入程度随其他一些因素例如电导升高，库仑效率降低而增加。
如果孔洞非常小，法拉第盒问题可以通过辅助阳极解决。
增加泳透力的因素有：
更长的电泳时间
工件屏蔽作用小，例如孔洞较多且大
施工电压高
库仑效率高（低C/g或高mg/C）
固体分含量高
CED湿膜电阻高（工件外表面电沉积在断时间内终止，电沉积可以更快进入内腔）CED槽液电导率升高
●槽液流动速率：电泳槽中槽液流动速率（m/s）
2.基本化学参数
●固体分（NV）：槽液固体分，包括基料、颜料及不挥发添加剂。
●pH
pH和MEQ表示槽液中H+（H3O+）浓度。相较之下，MEQ更能体现，因为它表示中和槽液中基料所需要的酸量。
R-NH2 + H+→ [RNH3]+
如果中和度不够（MEQ值太低，pH太高），树脂水溶性降低，可能引起涂料粒子聚结。
[RNH3]+ + OH-→ R-NH2 + H2O
●电导：如前所述。中和酸的种类是影响电导的决定因素，酸越强，电导越高。
●MEQ：毫克当量（mmol消耗的酸或碱/100g树脂）。
有两种毫克当量，MEQ acid（mmolKOH/100g树脂）和MEQ base（mmol acid/100g树脂）。 MEQ值与槽液中和度有关。中和度=MEQ acid/MEQ base。通常中和度在50%左右，树脂水溶性已经很好，中和度太高，酸度太高，对设备腐蚀较大。
●P/B（颜基比）：P/B=P/（NV-P）
●溶剂含量：影响膜厚及流平性。主要是助溶剂的影响，在电泳过程及CED湿膜形成
过程中有重要影响。它们可以在树脂胶束结构中存在，并可以随之电沉积在CED湿
膜中。
助溶剂含量的提高降低了CED湿膜电阻，使膜厚增加，泳透力降低。助溶剂对MCT
（最低聚结温度）影响很大。
●MCT：最低聚结温度，适合电泳的最低温度，此时可获得最佳CED湿膜。
助溶剂进入树脂胶束并且影响电泳过程。当施工电压一定时，电泳过程通常在
18-32℃之间进行。温度与膜厚之间的关系如下图
低于MCT时，随着温度降低，湿膜厚度增加但疏松多孔，水电解产生的气泡多于涂料粒子的电沉积，树脂的流平性不佳。随着温度增加，膜厚减少，膜致密性增加。
高于MCT时，膜厚随温度增加而增加，膜致密性同时增强。最佳槽液温度通常高于MCT值3℃。而其中不溶于水的助溶剂决定MCT大小。如果不加助溶剂，随着时间
的推移，助溶剂逐渐减少，在这种情况下，MCT曲线向右移动。因此，可以调节助溶剂含量得到所需的最佳MCT，最佳槽液温度及最佳漆膜。
四、CED设备
电泳过程可简单表示如下图：
1.前处理设备
在CED主槽之前为前处理区好的前处理质量是获得具有优良耐蚀性和附着力漆膜的基础。通常，前处理包括脱脂、清洗、磷化三部分：
脱脂：主要目的是为了除去工件表面的矿物油、润滑油及冲压拉延油以及附着在金属表面的
金属屑、灰尘、焊渣、它们是磷化和电泳潜在的尘埃源，可能引起涂膜外观的颗粒；注意脱
脂后的清洗效果。如脱脂不充分，一方面易产生黄锈，导致磷化不均匀；另一方面使磷化结
晶变粗，涂膜外观变差，耐蚀性能下降。一般在无锈的情况下，可省去除锈工艺，有锈则用
除锈剂去除。除锈后清洗干净，特别是夹缝、点焊缝等处易残留除锈剂（一般为无机酸）。表
调剂由金属钛盐组成，它能沉积在工作上形成磷化膜的结晶中心。表面调整和表调效果的好
坏，直接影响磷化膜的状态以及磷化膜的结晶大小。
磷化：磷化方式：浸渍型和喷淋型磷化膜特征：·外观：均匀、致密的灰色膜，无条纹、
花纹式杂色斑痕·电泳失重：≤8%·结晶大小：5~10m m ·膜厚：2~5m m· P比：≥85％
（喷淋型膜P比略低）
去离子水洗：清洗用循环去离子水，水质电导率≤100m s/cm新鲜去离子水洗的水质≤
25m s/cm（最好10m s/cm以下）最后一道去离子水洗后的滴水电导率应≤30m s/cm 滴水取样法：离开最后一道水洗区后至下一道工序（风干或电源）间滴落的水，以判断工件
的水洗状态。磷化膜表面的磷化沉渣应尽可能地洗掉。
2.电泳槽
CED电泳涂装线包括漆液循环系统、阳极系统、超滤系统、清洗系统、加料系统以及直
流电源等六大部分组成。
●漆液循环系统
●阳极系统
阳极系统由阳极槽、泵、阳极箱、极板、渗析膜、阳极液等组成。生产过程中主要针对
阳极液的变化进行监控。阳极液规格：pH值:2~5（25℃）电导率：300-500m s/cm（25℃）
外观：淡黄色透明液体。
阳极液变化及调整：
阳极液电导率太低： 可能去离子水加多了，将引起膜不足，可用添加剂进行调整； 电导率太高： 将导致漆膜过厚，施工电压下降，
可排放部分阳极液及补加去离子水进行调节； 阳极液混浊： 由阳极罩渗或阳极膜破裂导致，应进行检查， 关闭阳极罩，断电进行修理；
阳极液不流动： 可能由于泵坏或管道及阀门堵塞引起， 应对系统进行净化；
阳极液“长毛”： 由菌类形成，应用化学药品如H 2O 2等进行 杀毒和清洗。
● 超滤系统
电泳漆超滤装置，系加压使电泳液通过由特殊材料制成的膜管，将漆中的树脂与水、溶剂以及溶解的金属杂质分离的过滤装置。超滤过程是连续相（水+ 溶液+ 包括染盐的溶解杂质）与分散相（树脂和色素）分离的过程，也可说是水相与机相的分离过程。水相因透过超滤膜故称“渗透液”渗透液含有一些溶剂、所有的水溶性离子杂质和一些低分子量的树脂。
超滤膜管内有很多支薄膜材料制成的小管。当电泳漆通过的这些小管时，部分水相透过这些小管，流出超滤机外，树脂和大部分流出滤管返回电泳漆槽。
用于电泳漆超滤机有四个功能：
1. 迅速降低电导率
2. 除去电泳漆工作液的杂质
3. 加速新溶液熟化和控制工作液中的溶剂含量
4. 电泳漆的回收利用
除杂是超滤机最有用，最主要的功能，因为大多污染物是以可溶性盐形成带入工作液的。它们危害工作液：大多数阴离子（尤其是氢氧化物和铬酸盐）易与漆形成沉淀物：阴离子会降低漆在工件表面的沉积速率并使漆外观变差。超滤机能有效除去这些污染物，起净化作用。电泳液不宜过量超滤。否则会损失电泳漆的主份和降低溶剂含量以及改变电泳漆的酸度。只有新配电泳漆时，才过量超滤，以除去过量溶剂和小分子合成物。
●清洗系统
1.槽上冲洗
?除去电泳漆膜表面附着的浮漆，保证涂膜外观
?工件（车身）露出电泳槽后要在1min内进行清洗
2.人工辅助冲洗（包括喷淋和浸渍冲洗）
3.清洁的去离子水清洗
●加料系统
为保证漆液中的固体份维持在正常范围，随着生产的进行，必须不断补入色浆和乳液。配漆系统亦称混漆系统，是由带搅拌器的混漆罐、高压供漆泵、供溶剂和供酸装置、漆液输送泵、过滤器、管路等组成。
●直流电源
整流器电压在0~400v之间连续可调；适用电压的1.5倍能力；电压脉冲幅度≤5％，最大不超过10％。每m2涂装面积的电流强度≤15A，最大20A。
电泳涂装时，可通过调节施工电压大小来控制漆膜厚度，达到一定厚度，工件表面形成绝缘层，电泳随之停止。
3.烘烤固化设备
被涂工件先在100℃下预烘烤约10min ，再加热到150-180℃（工件）下保持25-30分钟。固化时，封闭的异氰酸酯解封发生交联，漆膜由于封闭剂损失会发生部分收缩。烘烤效果：用MIBK（甲基异丁基酮）擦试，往复十次，擦布上应不染色，被擦的漆面不模糊失光，说明固化已充分。
五、检测项目
●槽液固体份测定（NV）
固体份是指电泳涂料在105℃时加热3小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。测定方法如下:
1）称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在105±5℃下，烘干3小时，称量。
2）计算: ＮＶ％＝（Ｗ2／Ｗ1）×100％
式中: ＮＶ％固体份值
Ｗ2烘干后残留物重量
Ｗ1样品起始称量
测定时，可取2～3个平行实验计算平均值。
●灰分和颜基比的测定
电泳涂装场合的颜基比是指电泳涂料、槽液或者涂膜中的颜料和基料（树脂）之比。颜基比的测定有溶剂法和测灰分法。电泳涂料所用的颜料，除碳黑外一般都是不燃性的无机颜料，因而常用测定灰分来算出颜料份，方法简便。
1)检测仪器和材料
①.坩锅和马福炉
②.恒温干燥箱
2)测定方法
①.称取定量（10g左右）的漆样或槽液样于已称量的坩锅中;
②.在110±5℃下烘干1小时，随后在200～250℃下烘1小时，再在400～450℃烘0.5小时，再升温至800℃煅烧0.5小时;
③.冷却后将坩锅重新称量;
④.计算:
灰分＝（Ｃ－Ａ）×100／〔（Ｂ－Ａ）×（Ｄ／100）〕
颜基比（Ｐ／Ｂ）＝（C-A）K／[ D（B-A）-（C-A）K ]
式中:
Ａ坩锅的重量（g）
Ｂ坩锅加试样重量（g）
Ｃ煅烧后坩锅加试样重量（g）
Ｄ漆样固体份（％）
K 为碳黑修正系数，在黑漆中K为1.15。
●pH值的测定
测定pH值，可采用一般pH计。测定前，先按pH计的说明书校准pH计。测定温度控制在25℃。其中槽液、极液、超滤液、去离子水可直接取样测定，而乳液和色浆则必须先用去离子水稀释一倍后再测定。
●电导率的测定
电导率的测定可采用一般的电导仪测定。注意温度控制在25℃
六、阴极电泳涂料可能出现的问题及解决方案
HED系列阴极电泳涂料在施工过程中，尽管在规定的工艺参数下实施监控和管理，但由于各种相关条件的影响，仍存在出现问题的可能性。为了方便用户的使用，我们特把易发生的问题，产生的原因及解决方法列表如下：
七、阴极电泳涂料投槽方法及注意事项
1.单组分ST-2阴极电泳涂料投槽方法
投槽前需对设备进行调试，确认各设备运转正常，然后进行彻底清洗，消除油污、积垢等杂质。
ST-2阴极电泳涂料为单组分、高固体份（68%—70%）、高粘度阴极电泳涂料，投槽应采用加水逐步稀释的方法。
以4L电泳槽为例，配槽步骤如下：
●称取原漆1kg，置于干净的电泳槽内，另称取3kg的去离子水。
●缓慢向槽内加去离子水稀释，每加一次水均应充分搅拌，使得原漆与去离子水充分
混合均匀。每次加水量约为100—150ml左右。
当去离子水全部加完后，将槽液置于搅拌下，充分搅拌熟化24—48hr后进行涂装。
2. 双组分HED系列阴极电泳涂料投槽方法
●投槽前需对设备进行调试，确认各设备运转正常，然后进行彻底清洗，消除油污、
积垢等杂质。
●根据槽液配比(乳液：水：色浆=4：5：1)准备好物料，将去离子水加入到电泳槽中，
在搅拌状态下，加入乳液；
●在色浆中加入适量的水搅拌均匀，然后缓慢加入到电泳槽中，边加边搅拌；
●充分搅拌熟化24小时以上；检查测定槽液的各项指标:pH值、电导率、固体份。
3. 注意事项
在建浴完成后必须保证充分的熟化时间（以48hr为佳）。方可进行涂装。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程 1、钢模板电泳涂装工艺流程 除油、除锈→水冲→水洗→干燥→电泳上膝→水冲→烘干→喷商标→包装→出厂 2、对工艺流程的说明 除油、除锈：采用二合一法，即除油、除锈一步法，溶液本厂自配。 水冲、水洗：其目的在于去掉模板表面的酸碱残留物。水洗时，最好采用常流水。 电泳上漆：这是工艺的目的和核心。电泳槽内的电流、电压、固成份含量、PH值、电泳温度速度以及电泳槽附加设备的正确使用，是决定电泳上漆成败的关键。 烘干：钢模板电泳上漆后必须烘干。烘干箱工作温度为160-180℃，烘烤时间为30min。 电泳涂装所需的主要设备。各种水槽，电泳槽，通道式烘干箱，机械传动系统，电气控制系统，漆液和漆膜设备，如电导仪，附着力测定仪等。 3、质量检测与控制 （1）漆液浓度 电泳漆与蒸馏水混合后，其浓度应达到10%-15%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷。浓度过低，漆膜变薄，易出现针孔现象。 （2）电压 电泳电压一般应控制在60V左右。电压升高，沉积量增加，漆膜变的粗糙，形成桔皮，电压过低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。 （3）PH值 一般漆液PH值在8-9时均能得到满意的漆膜。PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无漆，形成花脸，PH值过高，会造成湿膜再溶解，使漆膜变簿，影响涂装质量。调整槽液的PH值有多种方法，我们选择了阴极罩法。阴极罩是将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装满蒸馏水。电泳时，胺的正离子和漆液中带正电荷的杂质离子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通过帆布进入阴极罩内，并在阴极放电。更换罩内蒸馏水，就可将杂质除去。 （4）电泳时间 电泳漆膜的厚度一般是随着电泳时间的增加而增加的，但是，当电泳时间到达一定点后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在达到一定厚度时产生绝缘。故采用处长电泳时间使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗电增加，在经济上是不合算的。电泳时间一般有3min即可。 （5）电导率 电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。漆液的电导过低，漆膜不易形成；电导过高，造成漆膜外观粗糙。对同一种涂料而言，对漆液电导影响最大的因素是漆液中杂质离子的存在。因此，一定要通过控制杂质含量，保持电导率的正常值。
印刷工艺流程及设备简介
印刷工艺流程及设备简介 传统印刷领域一般分为四类：平版印刷、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷。印刷工艺流程可简单分为：制版→印刷→装订三个步骤。目前在纸制品印刷领域平版胶印占主导地位，以下详细介绍平版胶印工艺流程及设备。 一、制版流程及设备 设计→排版→分色→发片→（拼）晒版 设计排版现在进入数码时代，通过电脑、扫描仪、数码相机等设备利用Photoshop、Pagemake、方正飞腾等设计组版软件完成原稿的输入及排版。排版完成后进行电脑加网分色，将彩色图像分成印刷用原色图像，通过输出设备（激光照排机）发出软片。根据工艺设计不同有些软片会需要手工拼接处理。最后利用软片通过晒版机晒制印刷用PS版。 另外，现在CTP（计算机直接制版机）的出现，简化晒版流程，电脑组版后直接连接CTP制作出印版。 二、印刷流程及设备 印前准备→装版试印→正式印刷→印后处理
印前准备工作包括纸张裁切处理、油墨准备、印刷机规矩调整、印版检查等，然后上纸、安装印版、开机调试（调整输纸机构、水墨量大小、印刷压力、规矩尺寸等等），达到要求后开始计数正式印刷。印刷过程中要随时检查印刷品质量，及时调整印刷机。印刷结束后进行印刷机清洗保养以及印版纸张的处理。 印刷设备现在彩色印刷一般使用四色胶印机，五色胶印机，八色胶印机（双面印刷机），还有单色胶印机、双色胶印机。印刷机品牌进口的有：德国海德堡、高宝，日本小森、秋山，美国高斯等等，国产品牌北京北人、富士，上海亚华，营口冠华等等。 三、装订流程及设备 装订形式多样，工序繁多。一般书刊装订形式分三种：骑马订装、胶订装、精装。 一般流程：折页→配帖→上封面→装订→裁切→检查→包装 精装产品根据不同设计还会有锁线、糊壳、拿圆、套合等多种工序。 折页：将印刷好的页子折成书刊尺寸大小。常用设备全栅栏折页机、混合式折页机。 配帖：将折好的书帖按顺序配成完整书芯。一般用配帖机，个别产品需手工配帖。
车身前处理电泳工艺流程
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接 垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车 身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可 靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放 车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入 前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A线 升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热， 到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热， 自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻 塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无
35种废气处理工艺流程图要点
35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理：
稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。
多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。
前处理和电泳的基础知识-不错的学习资料
涂装前处理及电泳基础知识 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→ 自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 ○2洗掉工件表面的灰尘异物。 ○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是65+5℃。 常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。 2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。 3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂：目的○1除油 ○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。○2影响脱脂效果的因素a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。 4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂 常出问题：返锈。工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保
持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。 6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要i。 7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um左右。 管理要点：①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1 No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。 ②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能） 发生问题的对策：①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe+2太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。） ②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小）
废气处理方案
目录 第1章项目概况 (2) 第2章废气中主要污染物特征及危害 (2) 2.1 污染物的种类 (2) 2.2 几种主要污染物的特征 (2) 2.3 主要污染物对人体的危害 (4) 第3章方案编制 (9) 3.1 编制依据 (9) 3.2 设计参数 (10) 3.2.1处理废气量 (10) 3.2.2废气处理后浓度 (10) 3.3 编制原则 (10) 第4章工艺设计 (11) 4.1 工艺流程选择 (11) 4.2 工艺流程的说明 (12) 4.3 工艺流程的系统组成 (13) 第5章工程实施 (17) 5.1 工程进度 (17) 5.2 工程要点 (17) 第6章工程投资估算 (18) 第7章运行方式与控制 (18) 7.1 吸收装置运行方式 (18) 7.2 正常运行控制 (19) 第8章承诺与保证 (19)
第1章项目概况 真空泵在运行过程中会产生一些废气，如未经治理直接排放在大气中势必会对周围的环境造成污染，影响周围居民的生活。为有效保护环境，保障公众健康，同时为决策部门提供决策依据，按照《建设项目环境保护管理条例》(1998国务院253号)和其它相关法律、法规的规定，建设项目必须进行环境治理。为企业的可持续发展，甲方决定对其进行治理，使废气治理后达标外排。为此我公司在对项目进行现场踏勘的基础上，结合有关技术资料、法律法规、技术导则和政府文件，编制完成了该项目的废气处理工艺设计方案，待业主审核后实施。 第2章废气中主要污染物特征及危害 2.1 污染物的种类 根据我国《环境空气质量标准》（GB3095—1996）的规定，大气中的主要污染物有：颗粒物、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）、一氧化碳（CO）、铅（Pb）、氟化物、苯并[a]芘及臭氧（O3），其主要物理、化学特性如下； 2.2 几种主要污染物的特征 2.2.1颗粒污染物的特征 大气气溶胶是一个极为复杂的体系，它们对环境和人类影响很大，其影响不仅取决于颗粒物的大小，也和颗粒物的浓度和化学组成
新颖电泳线实用工艺文件资料 文档
电湖泳北线新工日艺涂文装件厂
目录 一、电泳线工艺流程????????????????????????2 二、电泳线参数控制?????????????????????????3 三、电泳线配槽参数?????????????????????????4 四、槽液的日常管理与维护?????????????????????5 五、槽液保养项目表?????????????????????????6 六、槽液检测方法??????????????????????????7 七、漆膜性能检测方法???????????????????????8 八、常见故障及处理方法??????????????????????9 注：本工艺文件主要参照武汉材保前处理药剂参数编制
一、电泳线工艺流程 二、电泳线参数控制
三、电泳线配槽参数
四、槽液的日常管理与维护
1、工件上线前检查验收 对于待处理的工件,除锈要彻底，其它机械杂物（如焊渣）也应清除干净,以免造成在脱脂槽内堵塞管道。 2、热水洗 热水洗的温度要达到45℃以上，保证溢流。 3、预脱脂 其目的在于预清除工件表面的油脂油污。操作条件要保证: 游离碱度:10-18点、槽液温度:55-60℃、喷淋压力: 0.20-0.25MPa、处理时间:30S。游离碱度高时，让其自然降低； 游离碱度低时，补加脱脂剂PA30-SM2A和PA30-SM2B(比例为2:1)。如有固态脂时,应适当提高温度,达到脂的溶点以上。 4、主脱脂 其目的在于彻底清除工件表面的油脂油污。操作条件要保证: 游离碱度:10-18点、槽液温度:55-60℃、处理时间:3-5分。游离碱度高时，让其自然降低；游离碱度低时，补加脱脂剂PA30-SM2A和PA30-SM2B(比例为2:1)。如有固态脂时,应适当提高温度,达到脂的溶点以上 5、水洗1 溢流喷淋水洗 6、水洗2 溢流浸泡水洗 7、表面调整 其目的是使工件表面活化，使之磷化时形成更细致密实磷化膜,操作条件: pH值7.5－8.5、溶液温度:常温、喷淋压力: 0.20-0.25MPa处理时间：1-2分。pH值高时，让其自然降低； pH值低时，补加PA66-SC表调剂。鉴于现场实际情况，建议缩短换槽周期，以免表调失效影响磷化效果。 8、磷化 在工件表面形成一层均匀磷化膜,作为涂漆前打底。操作条件:总酸度:17-23点、游离酸度: 0.8-1.3点、促进剂浓度:3.5-5.0点、溶液温度:40-45℃、喷淋压力:0.08-0.12MPa、处 理时间:3-5分。游离酸度高时，加PA-N55中和剂；游离酸度低时，加PA477-400B；磷化剂总酸度高时，让其自然降低；总酸度低时，补加PA477-100B磷化剂。促进剂高时，让其自然降低；促进剂低时，补加PA-C31 促进剂。 9、水洗3 溢流喷淋水洗，常温下进行。 10、水洗4 溢流浸泡水洗，常温下进行。 11、纯水洗 循环纯水喷淋，常温，纯水电导大于50μs/cm时，更换纯水。 12、新鲜纯水喷雾 出口喷淋，常温进行，纯水电导大于50μs/cm时，更换纯水。 13、电泳 温度控制在28℃左右，电压150V，电导率1400±400μs/cm，pH:5.8±0.3,电导率过高通过排放超滤液降低，pH过高加中和剂调整至控制范围，pH过低通过更新阳极液升高，每天添加15Kg助剂，补充挥发性物质。 14、阳极液 阳极液流量控制在1500左右，pH控制在2.5-5，pH过低排放一半，加纯水至液位，pH 过高，补加中和剂至控制范围。
VOCs常见废气处理工艺方案
1.生物除臭工艺 BCE系列生物除臭设备适用行业 海德利尔HB系列生物除臭设备适用于市政污水处理厂、污水泵站、垃圾处理厂（站）、石油石化、医药化工、食品加工、喷涂、印刷、纺织印染、皮革加工等生产行业的恶臭控制。 生物净化工艺能够有效的降解以上各行业相关系统产生的硫化氢、氨、甲烷、三甲胺、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯等污染物质，这些恶臭成分主要是水中有机物在缺氧条件下的产物。后段过滤床根据废气源条件可选配，以强化处理。（如活性炭吸附除臭、植物液除臭等）。 生物净化工艺介绍 各臭气源点的臭气经集气系统负压收集后，通过离心风机的抽送，被直接导入洗涤—生物滤床除臭设备。前段洗涤床具有有效除尘、调节臭气的湿温度、消减峰值浓度冲击、去除部分水溶性物质等功能。在后段的多级生物过滤床内，通过气液、液固传质由多种微生物将致臭物质降解。 含硫系列臭气被氧化分解成S、SO32—、SO42—。硫黄氧化菌的作用是清除硫化氢、甲硫醇、甲基化硫等硫黄化合物。含氮系列臭气被氧化分解成NH4+、NO2—、NO3—，消化菌等氮化菌的作用是清除恶臭成分中的氮。当恶臭气体为H2S时，专性的自养型硫氧化菌会在一定的条件下将H2S氧化成硫酸根；当恶臭气体为有机硫如甲硫醇时，则首先需要异氧型微生物将有机硫转化成H2S，然后H2S再由自养型微生物氧化成硫酸根。H2S+O2+自养硫化细菌+CO2→合成细胞物质+SO42—+H2O CH3SH→CH4+H2S→CO2+H2O+SO42— 当恶臭气体为NH3时，氨先与水反应生成氨水，然后在有氧条件下，经亚硝酸细
菌和硝酸细菌的硝化作用转为硝酸，在兼性厌氧条件下，硝酸盐还原细菌将硝酸盐还原为氮气。 硝化：NH3+O2→HNO2+H2O HNO2+O2→HNO3+H2O 反硝化：HNO3→HNO2→HNO→N2O→N2 后段过滤床根据废气源条件可选配，以强化处理。（如活性炭吸附除臭、植物液除臭等） BCE系列生物净化装置性能特点 微生物活性强生物填料寿命长 表面积大生物膜易生长、耐腐蚀、耐生物降解、保湿性能好、孔隙率高、压损小及良好的布气布水等特性，使用寿命可达8-10年。 设备操作简单实现自动控制 工艺运行按PLC设置实现完全自动、运行稳定、无人管理，可24小时连续运行，也适合于间断运行。 运行能耗少 由于本填料良好的保湿性能，喷淋水间歇运行，水的消耗量少。填料本身耐生物腐蚀，填料本身没有损耗，可长期稳定运行。 除臭工艺先进、合理无二次污染 有效去除硫化氢、氨气、甲硫醇等特定污染物，去除率高达95%以上，任何季节、气候条件下都能满足各地最严格的除臭环保要求。排放产物人畜无害，属环境友好性技术，无二次污染。 2.低温等离子体技术 低温等离子体除臭设备适用行业
涂装前处理及电泳线方案介绍
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 序号设备名称数量交货时间交货地点 1 涂装前处理及喷粉线1套 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数: 参数 序号工件 外型尺寸重量 Φ395×46 50 1 真空阀体 150×150×36 40
2. 车间现状 2.1 长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量： 50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
阴极电泳工艺流程
阴极电泳工艺流程 通用的金属表面电泳涂装的全操作工艺流程如下：预清理一上线一除油一 水洗一除锈一水洗一中和一水洗一活化一水洗一底层电镀一水洗一光亮电镀一水 洗一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗一烘干一检验一包装。 被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。因此，不同的金属材料和不同 的制作成型的制品有不同的工艺流程和前处理要求。铸件一般采用喷砂或喷丸进 行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等 杂物。钢表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 不同材质金属进行不同色彩的阴极电泳加工的工艺流程如下。 (1)钢铁件 金色：前处理一镀镍一镀薄银一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一磷化一透明金色电泳； 青铜色：前处理一镀锌一青铜色电泳； 黑色：前处理一磷化一黑色电泳； 其他色：前处理一镀镍一无色透明电泳一着色。 (2)铝及合金 金色：前处理一化学或电化学抛光一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理～黑色电泳； 其他色：前处理一化学抛光一无色透明电泳一着色。 (3)锌合金 金色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一透明金色电泳； 咖啡色：前处理～透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一无色透明电泳一着色。 (4)铜及铜合金
金色：黄铜件前处理一化学抛光一透明金色电泳；铜件前处理一光亮镍一镀薄银一透明金色电泳；咖啡色：前处理一着咖啡色一无色透明电泳； 青铜色(青铜)：前处理一抛光一无色透明电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一光亮镍一无色透明电泳一着色。
电泳涂装工艺设计过程
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含
电泳工艺流程【详述】
电泳工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 随着汽车工业的发展，先进的汽车涂装特别是轿车涂装技术和设备在我国得以快速应用。目前，在我国安装的涂装设备的水平已经有了很大进步，今后随着水性漆及粉末涂料等环保涂料的使用，我国的涂装技术水平将整体达到世界先进水平。 电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。 阳极电泳的特点是：原料价格便宜（一般比阴极电泳便宜50%）；设备较简单，投资少（一般比阴极电泳便宜30%）；技术要求较低；涂层耐蚀性能较阴极电泳差（约为阴极电泳寿命之1/4）。 阴极电泳涂层耐蚀性高的原因是：工件是阴极，不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不破坏；电泳涂料（一般为含氮树脂）对金属有保护作用，且所用漆价高质优。 阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min 左右。
2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。 上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
废气处理工艺设计方案
综合废气工艺设计 编制依据 公司有关领导的情况介绍和我方技术人员实地考察。 《中华人民共和国环境保护法》。 《中华人民共和国大气污染防治法》。 《环境空气质量标准》（GB3095-1996）。 《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）。 《建筑结构荷载规范》（GBJ9-87）。 《通用设备安装工程质量检验评定标准》（TJ305-79） 工艺流程选择 针对废气排放所含物质，治理方案考虑采用填料喷淋塔进行处理。喷淋塔是利用吸收的原理来达到处理废气的目的。吸收法处理是利用液态吸收剂处理气体混合物以除去其中某一种或几种气体的过程。在这过程中会发生某些气体在溶液中溶解的物理作用，这是物理吸收。也有气液中化学物质之间发生化学反应，这是化学吸收。吸收作用常用于气体污染物的处理与回收。 吸收法的特点是既能吸收有害气体，又能除掉排气中的粉尘，吸收法分为物理吸收和化学吸收两种。物理吸收是用液体吸收有害气体和蒸气时纯物理溶解过程。它适用于在水中溶解度比较大的有害气体和蒸气,一般吸收效率较低。化学吸收是在吸收过程中伴有明显的化学反应,不是纯溶解过程。化学吸收效率较高,是目前应用较多的有害气体处理方法。本工艺采用的方法就是利用物理与化学的
方法处理废气的，化学吸收过程采用NaOH 溶液做吸收剂。 反应原理： 吸收是中和反应,尾气中的二氧化硫被氢氧化钠溶液吸收.在吸收塔内化学反应方程为: SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O SO3+2NaOH=Na2SO4+H2O 应用碱液吸收有害气体时，碱液浓度的高低对化学吸收的传质速度有很大的影响。当碱液的浓度较低时，化学传质的速度较低；当提高碱液浓度时，传质速度也随之增大；当碱液浓度提高到某一值时，传质速度达到最大值，此时碱液的浓度称为临界浓度；当碱液浓度高于临界浓度时传质速度并不增大。 工艺流程的说明 用吸收法处理有害气体在真空泵房上设密闭罩，密闭罩上部设排风口将房内产生的废气排出，保持房内一定负压，废气排出后进入填料喷淋吸收塔。废气进入吸收塔，塔体上部喷淋碱性吸收液，下部进入塔体的有害气体与喷淋液呈逆流流动，废气由风机压入净化塔内的匀压室，经过不等速迂回式的二道喷雾处理，进入净化塔内筒处理器，废气穿过有填料组成的填料层，再经过二道喷雾处理，使气液两相充分接触发生吸收反应，达到高效净化之目的。经处理后的废气再经过脱水器脱液处理，然后排入大气。净化后的废气达到排放标准。吸收了废气后的吸收液流入塔底循环碱液槽中，用耐腐蚀的碱液泵抽出重新送进吸收塔，这样循环往复，不断地对废气
电泳处理工艺流程
电泳处理工艺流程 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤 脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min 中和：硫酸180 g/L~200 g/L，时间2min~5min 氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+<150 g/L，槽温（20±5）℃，电流密度为 150A/m2~180 A/m2。 着色：着色电压小于氧化电压，其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%，PH值~,温度(23±3)℃,电导率25℃时 590us/cm~900 us/cm,涂漆时间40s~180s，涂漆电压40v~160v 沥水：15 min~20min 固化：温度170℃~180℃，时间30min 铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干（60～85℃）→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库。
化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理。由于铬化膜的耐蚀性好，与漆层附着力强，工艺稳定，应用较广。但六价铬致癌，污染环境。无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化，其应用受到一定限制。 发展趋势 目前，铝型材表面处理工艺相对成熟，其产品也丰富多彩。与发达国家相比，我国铝型材表面处理仍有较大差距，主要表现生产装备落后，环境污染严重，能耗高。因此，未来一定时期，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为： （1）喷涂前处理的无铬化学氧化工艺。当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求，需要进一步提高和完善。 （2）环保型电解抛光技术。开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保，而且抛光效果比“传统三酸”更好，发展前途被广为看好。 （3）高速高效阳极氧化技术［20］。通过改变电流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1μm/min，其生产效率可提高约3倍。 （4）电解着色向多色彩化方向发展。为了生产更多颜色的阳极氧化型材，欧洲开始采用多色化电解着色技术［21］，即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色。该技术已有应用，但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材，其应用仍需进一步研究。 （5）槽液闭路循环回收技术和装备[22]。阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收，不但可以实现低排放或零排放，还可提高槽液稳定性，降低化学品消耗。主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离Al（OH）3回收碱，镍盐电解着色回收镍并除去杂质，常温封闭除沉淀和金属杂质等。 （6）坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料。目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点，在丰富电泳涂层外观的同时，应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料。
印刷工艺流程及设备简介1.doc
印刷工艺流程及设备简介1 ---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 印刷工艺流程及设备简介 印刷工艺流程及设备简介传统印刷领域一般分为四类：平版印刷、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷。 印刷工艺流程可简单分为： 制版印刷装订三个步骤。 目前在纸制品印刷领域平版胶印占主导地位，以下详细介绍平版胶印工艺流程及设备。 一、制版流程及设备设计排版分色发片（拼）晒版设计排版现在进入数码时代，通过电脑、扫描仪、数码相机等设备利用Photoshop、Pagemake、方正飞腾等设计组版软件完成原稿的输入及排版。 排版完成后进行电脑加网分色，将彩色图像分成印刷用原色图像，通过输出设备（激光照排机）发出软片。 根据工艺设计不同有些软片会需要手工拼接处理。 最后利用软片通过晒版机晒制印刷用PS 版。 另外，现在CTP（计算机直接制版机）的出现，简化晒版流程，电脑组版后直接连接CTP 制作出印版。
二、印刷流程及设备印前准备装版试印正式印刷印后处理印前准备工作包括纸张裁切处理、油墨准备、印刷机 1 规矩调整、印版检查等，然后上纸、安装印版、开机调试（调整输纸机构、水墨量大小、印刷压力、规矩尺寸等等），达到要求后开始计数 1 / 3 正式印刷。 印刷过程中要随时检查印刷品质量，及时调整印刷机。 印刷结束后进行印刷机清洗保养以及印版纸张的处理。 印刷设备现在彩色印刷一般使用四色胶印机，五色胶印机，八色胶印机（双面印刷机），还有单色胶印机、双色胶印机。 印刷机品牌进口的有： 德国海德堡、高宝，日本小森、秋山，美国高斯等等，国产品牌北京北人、富士，上海亚华，营口冠华等等。 三、装订流程及设备装订形式多样，工序繁多。 一般书刊装订形式分三种： 骑马订装、胶订装、精装。 一般流程： 折页配帖上封面装订裁切检查包装精装产品根据不同设计还会有锁线、糊壳、拿圆、套合等多种工序。
废气处理技术方案
废气处理方案 太阳能电池线的生产过程中涉及制绒、扩散、镀膜、印刷等工艺，在生产过程中会使用大量的化学试剂，如盐酸、氢氟酸、硝酸、硫酸、氢氧化钾（或氢氧化钠）、硅烷、氨气、醇类等，这些化学试剂在使用过程中会释放出大量的有害废气，所排放的废气主要为氯化氢、氟化氢、氯气、氮氧化物、氨气、硅烷、醇类废气等，这些废气需要被有效的处理，完全达到国家和地方的排放标准后才能排入大气中。 （一）废气分析 1、制绒工艺废气分析 在制绒工艺过程中，废气源主要为制绒及清洗设备，废气种类因工艺不同而有区别，主要废气为氮氧化物、氟化氢气体（多晶工艺）；碱蒸汽及醇类（单晶）。 2、扩散工艺废气分析 扩散工艺涉及废气排放的设备主要是：扩散炉、石英管清洗机、石墨舟清洗机等。扩散炉排出的废气是酸性废气及热废气，本项目酸性废气主要为含氯废气，如氯气等。石英管清洗机、石墨舟清洗机产生的废气主要为含氟化氢及氯化氢成分的酸性气体。 3、镀膜工艺废气分析 镀膜工艺涉及的主要设备为去磷硅玻璃清洗机及PECVD等。去磷硅玻璃清洗机产生的废气主要成分为氟化氢及氯化氢等；PECVD尾气主要包含硅烷、氨气等。 4、印刷工艺废气分析 印刷工艺涉及的主要设备为印刷机和烧结炉，产生的废气主要是一些以脂类和醇类废气为主的有机废气。 （二）废气抽风量设计及设备选择
根据上述废气分析，太阳能电池生产线产生的废气以处理方式来分可分为三类：酸碱废气、硅烷及氨气等特气、有机废气。 1、酸碱废气净化系统 本项目涉及的酸碱废气来自制绒清洗机、扩散炉、去磷硅玻璃清洗机、石英管清洗机及石墨舟清洗机等，主要成分为HF/HCl/Cl2/碱蒸汽等，这些废气均可溶于水，可以采用酸碱中和的方式进行废气处理。一般采用碱液喷淋方式进行废气净化。本项目废气处理分为二部分：扩散间及其他废气。扩散间的酸碱废气为15000m3/h，选一套DGS-B-15型废气洗涤塔进行处理；其他的酸碱废气采用一套DGS-B-40型废气洗涤塔进行处理其处理风量为40000m3/h。废气洗涤塔主要有以下几部分组成：洗涤塔、自动加药系统、玻璃钢离心风机、玻璃钢风管、排风烟囱及保护钢架、电气控制柜等组成。 设备工艺流程如下图： 从车间工艺段抽出的酸碱废气在离心风机的作用下进入洗涤塔。在洗涤塔内部，中和液经喷淋系统喷洒而下，与废气中的酸性气体发生中和反应从而起到净化效果。为了提高净化塔的净化效率废气洗涤塔填料
电泳涂装工艺过程精编版
电泳涂装工艺过程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
锅炉补给水处理工艺简介
锅炉补给水处理工艺简介 于培培 2011年9月3日
文件目录 第一部分水处理工艺简介 (2) 1火电厂工艺流程 (2) 2锅炉补给水水质要求 (2) 3预处理工艺 (2) 3.1预处理设备及工艺表 (2) 3.2预处理工艺组图 (3) 4预除盐工艺 (4) 4.1预除盐设备及工艺表 (4) 4.2预除盐工艺组合图 (4) 5后处理工艺 (5) 5.1后处理设备及工艺表 (5) 5.2后处理工艺组合图 (6) 6系统加药处理 (6) 7系统控制 ........................................................... 错误！未定义书签。第二部分：典型工艺介绍及设备说明. (8) 1典型处理工艺 (8) 1.1反渗透+混床工艺 (8) 1.2超滤+反渗透+混床 (8) 1.3超滤+双极反渗透+EDI (9) 2处理设备说明 (9) 2.1配置换热器的作用 (9) 2.2多介质过滤器 (10) 2.3叠片（盘式）过滤技术 (10) 2.4超滤装置 (11) 2.5保安过滤器 (12) 2.6高压泵 (12) 2.7反渗透装置 (13) 2.8混合离子交换器系统 (14) 2.9EDI（电渗析）技术 (15) 3处理工艺过程中的药剂 (17) 3.1絮凝剂的投加 (17) 3.2反渗透进水加酸 (17) 3.3反渗透装置加阻垢剂 (18) 3.4二级反渗透进水加碱 (18) 3.5超滤加药配置 (19) 3.6还原剂加药装置 (20)
第一部分水处理工艺简介 1火电厂工艺流程 2锅炉补给水水质要求 产水电导率小于0.2us/cm，硬度约等于0，SiO2小于20ug/L；3预处理工艺 3.1预处理设备及工艺表 有关预处理的设备有很多，一般常用的见下表：