防止制程不良流出管理规定

1、目的：防止不合格产品的流出。

2、范围：过程检验和产品监控中发现的不合格。

3、作业程序：

3.1、IPQC、生产部、FQC发现的不良品：

a)生产工序将不良品检出，放在标有“不合格”的区域；

b)由FQC或IPQC针对不合格情况的严重程序和范围，注明不良类别性质和数目，

采取追踪、隔离标识以防止误用的措施，并互相知会；

c)此后，可能时生产/工程人员对机器/工艺进行调查以消除不合格，并由品管课长判

定这些不良品的处理方式，并在检验记录上记录不合格的性质和随后采取的措施。

3.2、过程不良品共有四种处理方式：

A、返工以达到合格；

B、返修，虽然未达到合格但可以使用，须办理让步接受审批；

C、降级使用，须办理让步接收审批；

D、报废。

3.3、返工由生产部安排，返工后应得新检验并记录检验结果。合格方可进入下工序，

返修时由生产部门组长通知相应工人返修处理，返修处理后应重新检验并记录检验结果，品管科长或其授权人审批后方可进入下工序；

3.4、降级使用（让步接收）由授权人员或部门向品管科长或以上审批后方可进入下工序，必要时须记载该批产品的批号、型号、规格、日期、数量等可追溯性线索；

3.5、物料报废由生产线填写不合格品“报废申请单”，按不合格品控制程序管理。

制程不良品处理流程图

返修 1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未按要求处理申诫以上处罚。 4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分； 5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。不良品产生品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品制程不良品不良品退货单品质异常单孔打磨钻孔改| 焊机接加组组返修中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓提供 1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判定结果，分项摆放处理。 2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现场或焊接成品区。 3、返修不合格重新返修。 4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人：物料员。 5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人：调模工。备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、加材接包减成改成装废品］切品区区区区区返修返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣编订: 核对: 批准:

XXXX首件确认管理规定_备用

首件确认管理规定目的：为了加强制程首件检验确认工作，杜绝因首件失误或未经首件确认而进行量产造成整扌比产品的质量问题，特制定本规定。范围：批量生产的新（旧）产品；数量达到20pcs 的产品；各工位生产的第一件产品。 1、 2 、 3 、职责: 1、 2 、 3、 4 、 5 、生产部负责首件的制作、自检和送检；品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督；业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责；首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。四、定义: 五、指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。（注：对于大批量生产，……“首件”往往是指一定数量的样品。…）工作指引：生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；当指令单的订单数量达到 20pcs 产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品，自检后并填好《首件检验报告单》后送品保部进行最终确认，收到品保部及业务部会签的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材时需完成全部物料的组装）；品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报告单》的填写信息，找出相关的客户要求资料和工程标准样品，对照《首件检验报告单》项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果；业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知，带上需要确认型号首样的相关资料，对产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果；首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与 1、 2 、 3 、 4 、 5 、

16.3.17新版制程首件签样管理办法

1.目的：规范制程首件签制流程，并加以制度化、标准化，防止因人为的疏漏及其它原因造成的批量出错，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。 2.范围：适用于公司内各生产工序所有制程批量生产前之符合时机的首件样的签制管理。3.定义： 3.1首件签样指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产。 3.2首件签样时机 3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料、换新墨种、换纸或工艺变化及人员更换时需签首件样。 3.2.2一施工单分多次生产时，每次批量生产前均应按本操作指引要求制定首件签样。白夜班交接后另一班次继续上一班生产时，按班生产机长或操作者应该核对上一班所签定的生产首件签样。 3.2.3白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，需核对首件签样。 4.权责： 4.1新产品首件签样必须有销售部提供客户原稿及要求或有工艺部门提供的数码稿。由机长、车间主管、工艺员、品管或客户确认首件签样方可生产。 4.2生产总监负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。 5.操作规程 5.1首件签样流程机长自检→车间工序主管、工艺管理员确认→IPQC复检→客户或其指定人员确认（对于工序中没有检验员的由机长自检后→交予值班长、工艺管理员或工段长确认） 5.2印刷首件签样 5.2.1在正式生产前300张，待生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合

格品进行自检，翻单产品由生产机长确认、再由当班工艺管理员审签、印刷IPQC复签共同确认后方可生产； 5.2.2新单视实际情况而定，质量要求高的新单需要由车间主管、工艺管理员、质控主管加签确认后方可生产；质量要求不高的新单需要由产机长确认、再由当班工艺管理员及车间主管审签、印刷IPQC复签后方可批量生产。 5.3后工序首件签样 5.3.1在正式生产前5 PCS，翻单产品由生产机长（或工序操作工）确认后，在首件样确认，并填写清楚施工单号、签样项目、签样标准、签样日期；再由当班工艺员（或工序负责人）审签、后工序IPQC巡检复签及共同确认OK后方可生产； 5.3.2新单产品机长自检后，审核由当班值班长、工段长负责，若产品质量要求高时，视需要而定，升级到车间主管或质控主管加签确认后方可生产。 5.4其它首件签样 5.4.1例如客户上机签样或指定专人签样的工艺开单时应在备注栏上注明。 5.4.2对客户签样的样张应留样三份，一份车间备留，一份工艺备留，一份客户留样。 5.5签样内容 5.5.1各工序机长首件必须在对应的工序首件确认相关内容、项目，认真核对清楚对应填写。 5.5.2胶印工序首件签样项目 5.5.2.1对胶印工序首件签样时应校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的纸张（类别、克重、丝纹方向）尺寸、规格、产品墨色、角码内容、图案文字、套印效果、咬口与拖梢规格、规线及油墨牢固度、滑度等项目。 5.5.2.2针对新产品首次印刷时，应用菲林刀版线套过，如有不符应停机整改； 5.5.2.3根据《胶印产品质量标准》对所签样张必须墨色色相达到96%以上、印刷规距能满足工艺单要求或能有利于印后加工。 5.5.2.4对专色订单必须留有小专色样和墨色配比存根，以便返单批量印刷颜色一致。对确定认可的标准样张由参加签样活动的人员签字。并标明产品名称、色序、日期，

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

预防过程混料管制规定

预防过程混料管制规定目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；适应范围：适应于所有的生产过程；管制规定： 1.物流管制： .物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元； .对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序； .在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章； .各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆； .搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行； .生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行； 2.生产管制： .生产安排严格按计划先后顺序安排生产； .生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元； .生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清

理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任； .员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿； 3.品质管制；生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

制程检验管理办法

制程检验管理办法 1 目的和适应范围为预防制程发生质量隐患，监督制程各环节合理运作，规范制程检验要求和流程，特制定本办法。本办法适用于制程检验的管理。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.1/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序 Q/XXX CZ002 清料和盘点工作标准 Q/XXX DG002 设备使用管理标准 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX GG019 危险品管理规定 Q/XXX JZ002 产品作业指导书制作规范 Q/XXX RG020 利器管理制度 Q/XXX SG001 注塑质量考核细则工作责任追究管理规定 3 术语和定义下列术语和定义适用于本办法。 3.1 首件检验首件检验是指对每个组别或每个班次刚开始时或过程发生改变后生产的第一件或前几件成品进行的质量检验。过程发生改变主要包括人员变动、物料换料、机台调整、工装夹具调换等。 3.2 制程检验制程检验是指在生产过程中依据检验标准或《产品作业指导书》（见“Q/XXX JZ002”中表单）对产品质量、工艺规程、机器参数、物料摆放、物品标识、环境要求等进行质量检验。 3.3 特殊工序特殊工序是指无法直接控制工艺参数的工序。

3.4 重要工序重要工序是指加工或装配过程中关键的工序。 3.5 工位工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 4 权限 4.1 质检部质检员（IPQC）负责制程检验中的首件检验和制程巡检。 4.2 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长负责首件成品制作及送验，并配合质检部质检员（IPQC）开展制程巡检。 4.3 技术部技术员负责在首件检验和制程巡检中提供必要的技术支持。 4.4 生产部门经理（副经理）负责依据公司质量承诺、质量方针、质量目标逐步提升产品生产质量。 4.5 质检部经理（副经理）负责协助生产部门开展质量提升工作。 5 工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 生产部门线（组）长应在生产刚开始或过程发生改变后加工出第一件或前几件成品时，立即通知质检部质检员（IPQC）开展首件检验，并主动提供完整的首件成品。 5.1.2 质检部质检员（IPQC）首件检验的顺序应先放在各工序的首件生产工艺检验上，以便生产可以正常开展。当生产出首件完整的成品时，再完成成品首件检验，使产品顺利产出，满足质量要求。质检部质检员（IPQC）在收到完整的首件成品后，应在30分钟内完成首件成品检验。 5.1.3 质检部质检员（IPQC）对各工序的首件生产工艺检验应依据《产品作业指导书》要求开展检验。 5.1.4质检部质检员（IPQC）对完整的首件成品检验应依据检验标准中检验项目逐项开展检验，并在检验完成后30分钟内如实填写《首件检验记录报告单》。 5.1.5质检部质检员（IPQC）在首件成品检验合格时，应立即在首件“物品标识卡”上加盖蓝色圆形【QC ** PASS】印章（**为质检部质检员编号），并将检验合格的首件成品转交生产部门线（组）长。生产部门线（组）长应将合格首件成品摆放到生产线或工作台的首件摆放区域。 5.1.6 质检部质检员（IPQC）在首件成品检验不合格时，应立即将检验信息反馈质检部经理（副经理）。经质检部经理（副经理）确认确属不良的，应要求生产部门线（组）长重新

样品管理制度27207

一、目的对公司的样品进行统一管理，避免混乱，减少浪费。二、适用范围公司所有的样品，包括供方的样品、顾客提供的样品、生产或检验参照的样品、顾客签封的样品、新开发产品的样品等。三、职责 1、技术工程部负责公司样品的管理，建立台帐、定期盘点、定期清理无保留价值的样品。 2、行政后勤部负责报废样品的处理。四、内容（一）供方样品的管理 1、经装配后富余的样件（由技术部申请的零部件样品）由技术部门登记《零件样品库存帐》，入库、出库时要进行登记。定期进行盘点掌握库存情况，有需要时可以随时查找，避免重复采购。 2、不合格的零部件样品由采购部门退回厂商或销毁，避免与合格材料混淆。 3、库存的零部件样品技术部门每半年清理一次，清理出过期的、无保留价值的样品列出清单，由技术部门经理确认后交行政部进行报废处理。 4、新产品试生产的料件由技术部单独存放，避免与生产混料。试产通过后，技术部门将储存的该产品所用的合格材料及零部件转交库房，库房填写红字《工装、工具、材料、半成品领料单》冲账。（二）顾客提供样品的管理 1、从顾客处取得的样品，技术部门根据产品型号，样品获得的时间，进行统一标识后填写《外来样品登记表》将用途及主要参数（测试、测绘、对比试验等）登记表中。 2、顾客样品每半年清理一次，将顾客样品的状态，处理办法填入《外来样品登记表》。失效、无保留价值的顾客样品列出清单，交行政部进行报废处理。（三）新开发样品的管理 1、技术部门按《新产品设计任务书》要求开发的样品要填写《开发样品登记表》。取走样品时，市场人员要在《开发样品登记表》上签字。剩余样品要做好标识，注明型号、生产日期、数量保存于样品柜中，同时在样品目录清单上记录。 2、经顾客确认签封的样品，作为试生产和检验依据的标准，产品开发阶段由技术部门负责保管，正式生产后由技术部门转给品质部保管。 3、新开发的样品由技术部门每半年清理一次，失效的、无保留价值的样品列出清单，由部门经理确认后交行政后勤部进行报废处理。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。四、职责 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。 4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。 4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版

本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3模具错混料管理 5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4样品新生产时错混料管理 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回

制程检验作业管理办法(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,

有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

不良品处理流程

不良品处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。范围:所有我司物料。定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实

3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制文件名称首件检验管理规定审查文件编号核准文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

制程首检管理制度

制造过程首件检验管理制度制度名称制程首检管理制度编号执行部门第1章总则第1条为加强产品质量管理，防止产品制造过程中出现大批量的质量问题，特制定本制度。第2条本制度适用于对企业生产中制造的首件产品（包括半成品、成品）的管理。第3条本制度中的首件产品是指生产车间在制造产品的过程中，经自我调试和确认判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一件产品（包括半成品与成品）。第2章首检基本要求第4条企业制造的产品符合下列情形之一时，必须执行首件检验。 1 2工艺、新材料、新设备的第一次使用。 3 4与模具。 5 第5条生产人员进行生产时如遇以上情形之一，必须在生产第一件产品后通知检验人员进行检验，待检验人员判定产品合格后方可进行生产，否则，将严肃处理该生产人员并由其承担所造成的后果。第6条首检检验程序 1 2 品及相关器具，作好检验准备。 3合要求后，交质检人员进一步检验。 4行全面的检验。 5

首件检验记录表记录编号：产品型号生产时间操作者首检时间首检人员情况说明备注说明： ①本表由检验人员逐项详细填写。 ②检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。第7条执行首检检验的人员应掌握首检检验的技术，及时跟进产品的生产进程，避免出现漏检现象。第8条在首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。第9条因批量的原因，某些产品检验时要求不止检验一件产品，则生产车间应生产足量的产品进行首检。第10条首检检验必须讲究效率，以免影响生产进度。第11条产品试制时，首件经检验合格的产品由质量部作为样品进行保存。第3章首检结果处理第12条合格产品的处理首检产品的检验结果为合格、经检验人员签字（盖章）确认后，生产人员可继续生产产品。第13条不合格产品的处理 1 至生产出检验合格的首检产品，方可进行批量生产。 2 技术部进行解决，问题解决后必须执行首件检验。第14条检验人员应根据首件检验记录，定期分析产品首检的情况，编制首检报告上报质量管理部。第4章附则第15条本制度由质量管理部制定，其修改、解释权归质量管理部所有。第16条本制度经总经理批准后，自颁布之日起实施。编制人员审核人员批准人员编制日期审核日期批准日期

制程管理规定

制程管理规定 1.总则 1.1.制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1.2.适用范围本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1.管制责任 2.1.1.生技部生技部对制程品质负有下列管制责任： 1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 2)提供完整的技术资料、文件。 3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。 4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2.制造部制造部对制程品质负有下列管制责任： 1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。 2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。 3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。 2.1. 3.品管部品管部对制程品质负有下列管制责任： 1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。 2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。- 2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下： 1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。 2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料： A)制造命令。 B)产品用料明细表（BOM）。

不良品处理流程84056知识讲解

不良品处理流程 84056

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。二、职责： 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。 2．制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记录。 3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。

6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。 7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。 9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。 10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。 12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。 14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题，在解决处理后拉长必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30~100元；凡提出质量异议且能给

制程混料防止管理办法

製程混料防止管理辦法

版次：第 1.0 版製程混料防止管理辦法文件編號：第 1 頁共 2 頁頒行日期：一、目的為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。二、適用範圍凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。三、權責本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。四、一般資料無五、執行內容 1.資材部 1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則對物料進行管制。 1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。 1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。 1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。並應將正式量產品建立標準件比對。 1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。 1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。 2.品保部 2-1.進料檢驗 2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。 2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方可執行。 2-2.製程巡檢 2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

制程不良品的处置规定

制程不良品的处置规定一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的混用，减少产品质量隐患及产品质量损失。二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。 2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的混用。 3、PMC对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品进行管制，防止误用。四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。 4、生产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。

5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分报废区、退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供方联系，做退换处理，所有费用由供方承担。如供方需要我司协助返工的，由采购与供方协定费用报分管领导。 ●返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划，下达返工单。生产部门返工后应报检，品质部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，机加工零件需要报废的，机加工车间每月报一次，仓库统一处理。所有报废由生产部门呈报分管领导批准。五、注意事项： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产主管说明原因，报PMC部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门报分管领导批准，批文在品质部备案。品质部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的原价，对责任人进行处罚。

制程控制管理办法

1目的对生产过程进行有效控制，及时有效地发现、处理生产中各个环节之不良，确保产品满足客户要求。 2适用范围批准. 审核编制

适用于本公司所有生产过程的品质控制。 3定义 3.1过程检验：在生产过程中所有输入转化为输出的品质控制活动。 4 职责 4.1 PMC:制定生产计划，控制生产进度与物料状况。 4.2 工程部：负责制定工艺流程及工艺的改良、进行现场作业指导，以及制程异常的分析、处理。 4.3 生产部：负责执行公司的生产计划与品质控制，并根据工程部制定的相关工序流程作业。 4.4 品质部：负责会同相关部门进行首件确认，执行制程巡检，品质异常的处理与效果之追踪。 4.5 仓库：各种原材料的发料和产品入库工作。 5相关文件无 6 作业内容 6.1 PMC编排生产计划，并以《生产计划单》形式传达各个部门。 6.2生产部门依《生产计划单》进行作业前生产条件准备及确认，包括生产使用的物料，设备状态, 生产样品，并准备经受控发行的相关生产资料（含作业指导书、工序表、QC工程图及产品资料等）。 6.3生产准备 6.3.1 生产领用的物料外包装上要有经检验合格的标签，物料名称，型号规格，数量等。 6.3.2 涉及到特殊岗位人员的资格及其配备的使用工具需有相关资格证明与状态标识。 6.3.3 生产中使用的测试仪器，必须是经校验合格的仪器。 6.3.4 生产中使用的工具、治具、设备，由生产部负责日常保养与维护，确保随时在可用状态。 6.4首件制作生产部依据《生产计划单》、订单资料及相关生产资料（含作业指导书、工序表、QC工程图及产品资料等）负责进行产品的首件制作，并测试合格后，填写《首件确认报告》，连同首件品（不少于5pcs）—同送IPQC进行首件检验。 6.5首件检验 6.5.1批量订单生产前应进行首件确认，首件检查可依据样品、作业指导书、检验规范或变更等进行检查，并做好相应的记录，将实际确认结果填写于《首件确认报告》 IPQC保管、标识，直到清尾时还给生产线。 ECN ,首检暂由 6.5.2如首件检验产品不合格，应立即向上级管理人员及时报告，并填写《制程异常反馈单》反馈相关部门讨论解决后方可生产。