液压压铆机

原理特点：

液压压铆机（详情https://www.360docs.net/doc/3411492545.html,）是利用压力机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。

液压压铆机对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率高。无铆钉连接技术是一种逐步取代传统落后连接工艺的新型连接方法。因为至今为止所采用的连接方法均存在着经济及技术上的不足。我们仅以点焊为例，它的设备昂贵，连接费用高，很难连接多层板件以及有镀层的板件或铝、铜及不锈钢板件、而对喷漆板件、不同材质板件、厚度差异过大板件以及中间有夹层的板件则无法连接。同时，点焊连接破坏了板件表面镀层，会产生热变形。并且对连接加工过程中的所有不可靠因素无法进行无

损伤的自动检测。此外，采用传统的连接方法，单件连

接成本过高，如在铆接或螺纹连接方法中，准备工作加

上相应的输送以及零配件成本，就会造成很高的费用。

优点：

1连接点牢固可靠。

2没有原料消耗和不需要辅助材料。

3超越了金属材质局限和厚度局限。

4可以形成圆点和巨型点连接。

5连接区域没有热应力。

6不会损伤工件表面的保护层。

7不需要预先或事后处理，允许有夹层和多层连接。

8工作环境好，没有灰尘毒烟排放，没有噪音。

9操作简单、消耗低、维修费少。

应用范围：

液压压铆机适合于钢板。不锈钢板。铝板及非金

属夹层的连接。用液压压铆机连接的典型零件有：车

顶窗、保险杠、排气管、油箱、制动器罩壳、车门、

仪表框架、发动机支架、发动机罩壳、车尾盖板、冷

却器、座椅、摇窗机、消声器、冰箱门、洗衣机壳体、

风机壳体、复印机机座、计算机壳体、牙医机外壳等

等。

压装机简介

压装机简介一、机器的结构概述： 1. 油压压装机机身简图液压压装机由钢板焊接成的“C”形结构。其悬臂装有油缸，内部是空的，作为安装管路、操纵限程装置、电气系统之用。下部工作台上有“T”形槽和落料孔，供安装附件、模具等用。

2. 油压压装机油缸油缸系活塞式结构，其上下两腔分别与手动换向阀两出口相通，当泵排出的压力油进入上腔时，滑块下行，泵排出的压力油进入下腔时，滑块回程。图示位置为滑块回程至极限位置。 3. 液压压装机操纵机构操纵机构是用拉杆和转向接头分别与手动换向阀及限程装置相连接，由操作手柄(3)和脚踏板(1)进行操作。油泵起动后，当按压操作手柄或脚踏板时，通过拉杆(2) 带动手动换向阀中的滑阀改变位置，使油泵排出的压力油进入油缸上腔，同时下腔回油，滑块下行;当手或脚脱离手把或脚踏板时，由于弹簧的作用，换向阀中的滑阀杆回到另一端位置，使油泵排出的压力油进入油缸下腔，同时上腔回油，滑块回程。 4. 液压压装机限程装置由导向杆(2)、导向套(5)、上限位碰块(3)、下限位碰块(7)等件组成。导向杆(2)随滑块运动，上、下限位碰块在导向杆上可调节。上限位：滑块向上运动，上限位碰块通过导向套(5)碰到碰臂，碰臂的运动通过拉杆，使换向阀停于中间位置，滑块停止。下限位：下限位碰块随同滑块、导向杆下行使碰臂复位，碰臂的反向运动通过拉杆使换向阀停于中间位置，滑块停止。滑块上限位调整：向下搬动手柄使滑块下行，然后松开螺钉(4)，移动上限位碰块(3)，调好后，应将螺钉(4)拧紧。滑块下限位调整：摇转手柄(1)，丝杆(6)转动，下限位碰块(7)上下移动，手柄转动一转，下

超高压液压泵

超高压液压泵一、产品定位思明特超高压液压泵最大压力可达300Mpa，增压比有2倍增压，5倍增压最大到500倍。重量轻，方便移动。接液部分根据介质不同选用碳钢或不锈钢，泵的全套密封件均为进口优质产品，从而保证了泵的性能性能稳定，耐腐蚀，适合各种环境下作业，是机电装配设备的理想动力源。典型应用：可用于爆破试验，耐压测试，机床设备行业对设备配件进行安全检测，石油化工行业对管道进行耐压检测或危险工作气体的灌装等，也能满足客户对高压软管的测试、高压阀门的测试、高压连街头的测试。二、超高压液压泵的特点 G系列 G_A系列 1.泵体气驱部分采用铝合金制造，接液部分根据介质不同选用碳钢或不锈钢，泵的全套密封件均为进口优质产品，从而保证了泵的性能。 2.具有防爆功能，无需通电，安全可靠。 3.多种气源驱动：空气、氧气、氢气、甲烷等。 4.不受环境影响。

5.自动保压。 6.换向阀采用数控机床生产的配件，维修更换更容易，且换向速度快，摩擦小。三、型号选择四、其他事项 1产品包装及存放产品表面刷漆，包一层保护膜装入木箱存放在干燥的仓库中，存放和运输时不准倒置。 2售后服务一年保修，终身维护超高压液压泵参数表型号增压比出口压力 (bar)* 入口 A 出口 B 输出压力巴(bar) 0 50 100 150 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 流量升/分钟（L/min ） G6 6:1 48 1' 3/4' 29.91 0 G10 10:1 80 1' 3/4' 18.84 5.10 0 G16 16:1 128 1' 3/4' 12.05 5.32 0 G28 28:1 224 1' 3/4' 6.78 6.01 4.71 1.34 0 G40 40:1 320 1/2' 3/8' 4.71 4.02 3.04 1.98 0.89 0 G64 64:1 512 1/2' 3/8' 3.01 2.95 2.87 2.06 1.13 0 G80 80:1 640 1/2' 3/8' 2.44 2.35 2.12 1.76 1.03 0.65 0 G100 100:1 800 1/2' 3/8' 1.92 1.88 1.83 1.78 1.12 0.75 0 G130 130:1 1040 3/8' 3/8' 1.47 1.45 1.38 1.26 1.11 0.63 0.52 0 G175 175:1 1400 3/8' 3/8' 1.08 1.02 0.97 0.85 0.81 0.78 0.65 0.34 0.02 0 G255 255;1 2040 3/8' 3/8' 0.75 0.72 0.65 0.61 0.54 0.47 0.41 036 0.28 0.22 0.15 0 G400 400:1 3200 3/8' 3/8' 0.48 0.46 0.45 0.42 0.39 0.37 0.32 0.29 0.27 0.26 0.25 0.19 0.16 0.14 0.08 0

3-铆接工序作业规范

1.适用范围适用于公司钣金产品压铆螺柱、压铆螺母、拉铆钉等铆接工序生产过程的控制、检测。 2.设备及工具压铆机、压铆平台等。 3.工艺过程拉铆拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。拉铆螺母又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。拉铆螺母分类种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母. 拉铆螺母的头型见下表拉铆螺母作业指导熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。基材材料板厚和底孔尺寸确认在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见《附表一：拉铆螺母底孔尺寸要求》调节铆枪使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据《附表二：铆螺母拉铆后收缩长

滚动轴承压装机

第二部分技术性能、质量要求一、物资、设备基本性能要求：滚动轴承压装机是铁路车辆滚动轴承压装的专用设备，适用于RE2A、RE2B、RD2等各型铁路车辆轮对的无轴箱滚动轴承压装。具有自动记录铁路车辆滚动轴承压装过程中产生的位移---压力关系曲线及有关数据的新一代滚动轴承压装机。压装机由机体，液压站和控制台三部分组成，三部分相对独立，必要时可单独使用在不同的场合。机体由床身、支座、主油缸、辅助油缸及轮对定位机构组成。本机床身、支座刚度和强度均满足铁路各种类型滚动轴承压装的要求。二、辅助性能要求： RE2A、RE2B、RD2轮对压装相互转换要方便。主油缸具有良好的使用性能。三复合式油缸结构保证在轴承压装过程中车轴受损，小活塞顶尖 5（KN）的恒定顶力保证准确定位，中活塞35（KN）预应力和定位前端的可旋转结构保证车轴轴端平面接触。空运行时活塞伸缩自如。轮对定位机构保证了轮对在轴承压装过程中不发生窜动，保证了轴承压装过程中各位置相对应压力值的检测准确度。液压站的结构和液控原理确保密封性能好，工作可靠。集成块主体采用锻钢制造，六面磨削加工。液压阀定厂采购，满足本机要求。操作控制台为专业厂家订做的计算机操作台结构。强、弱电器件分柜

安装，抗干扰能力强。操作台配备工业控制计算机，系统软件可视化程度高，人机对话界面友好，操作简单、可靠。操作人员在压装前将压装数据如轴号、轴型、轴承号、轴承型号及压装端数等输入（或选择某项）计算机，启动开始压装命令后，控制系统自动控制压装机按预先设定的工序顺序运行，压装结束后，打印机将自动打印出具有位移—压力曲线和压装力、贴靠力、贴压差以及结果判断等有关数据记录。由于计算机硬盘可储存不少于10万根轮对的压装资料。软件配备的数据库管理工具允许用户将压装资料定期备份到硬盘的D 盘分区后，便于用户应用光盘刻录的形式将资料进行长期保存。具有Hmis数据接口。微机显示压装力与压力表显示值单位要统一。设备应能自动进行轴承压装机日常性能校验，并打印校验记录。滚动轴承压装机工作形式可分为： A 轮对两端同时自动压装轴承。 B 任一端单独自动压装轴承。 C人工分工步操作完成压装动作。（设备检修调试使用） D 空车自动压装。（试车使用）滚动轴承压装机工作范围：轴承内径φ100---φ170 （RB2、RD2、RE2、RE2B 常用标准轴承）以及修理后等级轴承。 — 1 —

液压缸常见的失效模式

目前，大部分企业液压缸的维修模式仍停留在简单更换X畴，即仅仅更换密封件以及进行简单的打磨和清洗，甚至对于破损严重的部位也是如此。但经过简单维修过后的液压缸使用周期短，故障率高，维修费用高。可见，更换并不能作为维修管理的核心措施，企业应首先从本质上分析液压系统的失效原因，最大限度地确保设备地有效运行。据统计，液压系统有70%~80%的故障是由液压油污染引起的，延长液压油洁净度劣化周期的前提就是要分析并控制油污染源。污染物的主要来源有以下几种途径：装配污染物——液压缸等元件在维修过程中产生的污染物，维修的次数越多，污染物产生越多;生成污染物——高摩擦系数零件在运行中产生大量磨损碎屑，同时频繁的维修使得液压缸常处在磨合期，生成大量污染物;吸入污染物——因为密封效果不佳，使外界粉尘等污染物进入系统。明确污染物的来源是实施具体维修的前提，企业应根据故障原因不断升级维修方式，从而降低企业成本，提高运行效率，实现企业利益最大化。艾志工业生产质量总监IanMoffatt强调说。液压油缸密封失效的主要因素作者:hgmifeng2011-04-20 08:54 星期三晴液压油缸密封失效的主要因素液压设备的制造厂商为了降低成本往往采用不考虑液压缸密封件的重要性，他们通常会选用价格低廉的产品。由于价格低廉的液压密封件质量参差不齐，质量的稳定性也比较差，往往容易出现液压密封失效的故障，一旦液压缸如果失效，就会立即致使设备出现故障，这不仅生产停止甚至会严重的经济损失。如果液压设备的液压缸密封件出现问题，以下四点可以帮助你找到失效原因所在。安装不当是液压密封失效的一个主要原因。安装时最需要注意的方面是：(1)清洁度；(2)防止损坏，避免液压密封件被刻痕；(3)适当的润滑。其他方面的问题在于，液压密封件上的密封套随动键的可调节部位密封过紧，或者是安装过程中液压密封唇被折叠。液压密封件的安装倒置也是一种常见的情况。解决这些问题主要是要注重常识并在安装过程中多加谨慎。系统异物是液压密封失效的另一主要因素。它通常是由一些外部因素，诸如污垢，沙砾，泥土，灰尘，甚至冰，以及一些内部因素诸如金属碎片，乳化液、软管或其他可降解的系统组件的分解物等所引起。在降柱过程中很多外部异物都有可能会进入机器系统中，对此，最好的解决办法便是正确安装防尘圈或刮板。而最好的内部污染的避免办法则在于适当的液体过滤系统。有时很小的金属片会嵌入到密封件中,对于致污物问题需注意刮伤的柱体和缸体的内表面、过度磨损、密封泄漏等方面。液压密封件材料出现化学性损坏是非常常见的。引起液压油缸密封件化学性损坏的第一要因在于选用了不正确的材料，或液压系统介质的变质。误用或使用不兼容的材料会出现由液体添加物、水解和氧化还原反应等引起的化学腐蚀现象。化学侵蚀可能导致的液压密封接口脱落，削弱密封件强度，过度膨胀或过度收缩致使密封件损坏。密封件发生变色也是化学侵蚀的指标之一。热降解问题。当失效的液压密封件出现了表面硬，脆的现象，或者是部分液压密封件、密封唇或密封体出现脱离现象，那么就应考虑是否问题出在热降解上。热降解会引起密封唇失效，压缩过度并会腐蚀液压密封材料。这种情况的产生可能是以下原因造成的：使用了不正确的液压密封材料，高动态摩擦，装载过多的液压密封唇，没有远离而是太靠近外部热源等。修正热降解问题可能需要减少液压密封唇的阻碍，增加润滑，或更换另一种材料的液压密封件。在模棱两可的情况下认为，所有液压密封件密封接口处的最高温度

超高压液压技术与应用

超高压液压技术与应用发表时间：2017-11-06T11:36:55.797Z 来源：《基层建设》2017年第19期作者：马建国[导读] 摘要：超高压液压技术对工作环境、液压元件、介质、密封性等指标都提出了较高的要求，通常情况下只有在环境压力超过32MPa 时才能称之为超高压，需要应用特殊的液压元件和介质，同时确保液压系统具有良好的密封性，才能保证超高压系统的安全、可靠运行，否则将会削弱系统性能，甚至引发严重的安全事故，造成的经济损失也将不可估量。山东奥邦机械设备制造有限公司山东省德州市 251100 摘要：超高压液压技术对工作环境、液压元件、介质、密封性等指标都提出了较高的要求，通常情况下只有在环境压力超过32MPa时才能称之为超高压，需要应用特殊的液压元件和介质，同时确保液压系统具有良好的密封性，才能保证超高压系统的安全、可靠运行，否则将会削弱系统性能，甚至引发严重的安全事故，造成的经济损失也将不可估量。本文将对超高压液压技术的具体应用策略加以分析，以期增加对该技术的了解和掌握，进而实现超高压液压技术的推广应用。关键词：超高压液压技术；流量；介质；密封近年来，超高压液压技术被广泛的应用于各类生产和实践中，为我国冶金、建筑、交通运输行业的发展提供了强有力的支持和保障。然而超高压液压技术需要在特殊的环境下才能有效发挥作用，同时对液压介质和液压元件有着特殊的要求，所以需要对超高压液压技术的相关指标进行探索和研究，为超高压液压系统创建良好的运行环境，确保超高压液压技术的优势得到最大化的展现，从而更好的为相关领域的发展提供服务。一、超高压小流量一般来说，超高压液压技术主要应用于压力达到特定标准以上的环境中，由于超高压液压系统的运行压力较高，导致其流量非常小，无法在大流量液压系统中运行，因此当前使用的超高压液压系统流量普遍较小，每分钟仅为1L左右。而且超高压液压系统的压力和介质状态也有着密切的关系，如果超高压液压系统的介质为流动状态，那么最小压力值为1.4kMPa；如果超高压液压系统的介质为静止状态，那么压力值则在2.4kMPa以上。二、采用柱塞副结构在超高压液压系统中，通过对介质施加较强的作用力，可以营造出较高的压力环境，这就需要液压系统的构件具有较大的强度和刚度，才能在超高压环境下始终保持形态和性能不发生变化。柱塞副的结构形式能够很好的满足这一要求，具有抗冲击、噪声低、寿命长、密封性好等优点，因而在超高压液压系统中应用的十分广泛。三、要求专用液压介质一般液压油在超高压力下流动性锐减，体积压缩量不可忽略，后者在极大程度上影响着系统的容积效率。所以一般液压油在超高压力下难以正常工作，应该选用在超高压力下具有良好流动性和最小体积压缩量的特殊专用介质。超高压力下液体介质稠化与否取决于它的超高压黏度特性；超高压力下液体介质的压缩量和弹性则取决于它的体积弹性模量。体积弹性模量越高则介质体积压缩量和弹性越小。大多数矿物油在高于400MPa压力下呈稠脂状，但60％的煤油和40％的变压器油混合，在1000MPa压力时仍能很好工作。丙三醇（即甘油）是一种良好的超高压液压用介质，它在1400MPa压力下也能保持良好的流动性，并且还具有很高的体积弹性模量。通常它以水—甘醇混合液的形式实际应用，水虽然具有很高的体积弹性模量，但由于水会锈蚀金属，并且不易密封，故主要用于耐压试验。能用于超高压系统的介质还有蓖麻油、凡士林油等。除此之外，混合介质的应用常能获得较理想的效果，如蓖麻油-酒精、蓖麻油-矿物油混合液在700～1000MPa压力下仍能保持良好的流动性。四、要求严格的密封在超高压力下要求所有的密封环节和元件都具有很高的强度，否则极易击穿。由于液压介质在升压过程中会释放热量，致使密封环节和密封部位瞬时升温，所以超高压力下的密封也必须具有良好的耐热性。超高压液压技术对密封的要求极为严格。一方面由于间隙相同时超高压力下的泄漏量比常用压力下大几倍甚至几十倍；另一方面由于超高压液压装置的流量较小，因此即便是微量的泄漏也会产生很大影响，特别是对超高压液压系统的升压和保压性能的影响尤为突出。超高压密封虽然有它独特的要求，但与一般的液压密封还是大同小异，因此传统的密封方式是可以参考的。需要特别指出的是，由于超高压液压技术常用于尖端科学技术的研究、试验和生产中，其密封型式具有很强的针对性和局限性，所以密封常常是特殊设计的，可供选用的超高压密封元件很少。对大多数超高压系统来说，参考已有的传统密封形式，结合超高压系统功能的独特要求，进行专用密封形式的设计和制造是解决超高压密封的主要途径和方法。 1、密封材料在超高压力下密封材质受到强烈的压挤，易于产生塑性流变。升压过程中液体介质会放热，由于超高压升压压差大，瞬时温升高，促使塑性流变加剧，造成密封变形量大甚至击穿。而超高压力下密封材质的弹性丧失也将使密封性能急剧下降。所以一般的密封材料是难以承受苛刻的超高压条件的。当压力在100MPa以下时，塑性材质如橡胶、皮革，氟塑料尚可使用。当压力高于100MPa时则需采用具有一定韧性的硬质材料，如铝、紫铜、铅和铍青铜等。 2.密封结构超高压静密封通常采用借助于螺纹力强制密封件与被密封件之间产生一定的接触压力而达到密封的结构型式。通过螺纹可调节接触压力，对密封进行调整和补偿，常用于100MPa压力以下、要求不高的场合。另外带挡圈的O形圈可耐压200MPa左右。金属O形密封则可承受350MPa，甚至700MPa的压力。由于超高压技术在应用上的多样性，所以在超高压静密封的选用和设计中还要考虑实际的工作条件，诸如高温、酸蚀、易燃等因素。如果合适地选用密封材料、设计密封结构可以取得1kMPa以上压力的密封效果。例如，根据螺纹力强制密封结构的原理，选用淬硬球面钢垫（材质为45号钢或35CrMoA等）作密封件的结构可密封1kMPa左右的压力。超高压动密封主要是指往复式动密封，主要依靠间隙密封和密封填料实现。间隙密封多采用弹性圆筒衬套结构，由于液体介质的黏性流动，在弹性圆筒衬套两端产生压降，衬套就局部地抱紧在轴上。这种结构可达到700MPa的超高压动密封效果。除此之外，密封填料结构型式的V形密封填料在螺纹力作用下受压强制密封，当填料采用铍青铜等制作时，可达到1kMPa左右的超高压动密封效果。

液压站基本原理及注意事项

一：液压站的工作原理液压站组成及工作原理：液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控制，实现各种规定动作。液压站的组成部件液压站的组成部件电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。

电器盒——分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气滤清器等，它用于油的冷却、加热及过滤。液压站的分类液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。上置立式旁置式 1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为： 1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。 2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。 2、按站的冷却方式可分为： 1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统。 2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有18种规格（单位：升/L）：25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200 、4000、5000、6000一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据

液压专业铁道轮对轴承压装机液压系统设计

唐山学院毕业设计（论文）任务书机电工程系机械设计制造及其自动化专业班姓名：毕业设计（论文）时间：年月日至年月日毕业设计（论文）题目：铁道轮对轴承压装机液压系统设计毕业设计（论文）任务 1.毕业设计的目的和意义铁道轮对轴承压装机是将轴承压装在轮对上，提高轴承压装质量和功效，从而满足列车提速后对平稳性，舒适性和安全性的更高要求。轮对轴承压装机采用液压传动，本课题将根据轮对轴承压装机工况，对轮对轴承压装机液压系统进行设计。通过本次毕业设计使学生了解和掌握液压系统设计所应遵循的步骤和程序，学生应掌握工程设计的基本方法，同时培养学生的自学能力；独立思考问题、解决问题的能力；综合运用所学知识的能力。 2.毕业设计课题任务的内容和要求设计原始参数：该压装机工况：推入轮对，轮对顶升，伸套定位，轮对缩紧，压装轴承，伸套管，压装杆退回，锁紧装置退回，落对，送对。该压装机压装力为550KN 主要设计内容：了解轮对轴承压装机液压系统的工作原理，分析系统工况；综合运用知识确定轮对轴承压装机液压系统的总体方案；确定轮对轴承压装机液压系统的原理图；设计液压站，设计阀块等其它非标准零件，确定轮对轴承压装机液压系统总装图，绘制铁道轮对轴承压装机液压系统三维造型图。设计基本要求： ○1工厂毕业实习，撰写实习报告； ○2结合设计题目，查阅相关资料，提出可行性方案，并写出开题报告； ○3了解铁道轮对轴承压装机液压系统的工作原理，分析系统工况； ○4综合运用知识确定铁道轮对轴承压装机液压系统的总体方案，确定液压系统的原理图； ○5设计液压站，设计阀块等其它非标准零件，确定铁道轮对轴承压装机液压系统总装图；绘制铁道轮对轴承压装机液压系统三维造型图； ○6根据课题要求，得出结论； ○7撰写20000汉字毕业设计说明书一份； ○8结合设计内容，完成3000汉字外文文献翻译。 3.毕业设计成果的要求 ○1完成开题报告一份；○2设计图纸折合后不少于3张A0图纸；○3完成设计说明书一份。

液压设计设计一台校正压装液压机的液压系统..

目录前言：设计任务书 (3) 一.工况分析 (6) 二.负载循环图和速度循环图的绘制 (7) 三．拟定液压系统原理图 1.确定供油方式 (8) 2.调速方式的选择 (8) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (9) 4.液压阀的选择 (11) 6.液压油箱容积的确 (12) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (12) 8.液压缸工作行程的确定 (12) 9.缸盖厚度的确定 (12) 10.最小寻向长度的确定 (13) 11.缸体长度的确定 (13) 四．液压系统的验算 1.压力损失的验算 (13) 2.系统温升的验算 (15) 3.螺栓校核 (16) 五．设计总结 (17) 六.参考文献 (18) 设计任务书一、设计的目的和要求：

㈠设计的目的液压传动课程设计是本课程的一个综合实践性教学环节，通过该教学环节，要求达到以下目的： 1.巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤，培养学生工程设计能力和综合分析问题、解决问题能力； 2.正确合理地确定执行机构，选用标准液压元件；能熟练地运用液压基本回路、组合成满足基本性能要求的液压系统； 3.熟悉并会运用有关的国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。对学生在计算、制图、运用设计资料以及经验估算、考虑技术决策、CAD 技术等方面的基本技能进行一次训练，以提高这些技能的水平。㈡设计的要求 1.设计时必须从实际出发，综合考虑实用性、经济性、先进性及操作维修方便。如果可以用简单的回路实现系统的要求，就不必过分强调先进性。并非是越先进越好。同样，在安全性、方便性要求较高的地方，应不惜多用一些元件或采用性能较好的元件，不能单独考虑简单、经济； 2.独立完成设计。设计时可以收集、参考同类机械的资料，但必须深入理解，消化后再借鉴。不能简单地抄袭； 3.在课程设计的过程中，要随时复习液压元件的工作原理、基本回路及典型系统的组成，积极思考。不能直接向老师索取答案。 4.液压传动课程设计的题目均为中等复杂程度液压设备的液压传动装置设计。具体题目由指导老师分配，题目附后； 5.液压传动课程设计一般要求学生完成以下工作： ⑴设计计算说明书一份； ⑵液压传动系统原理图一张（3号图纸，包括工作循环图和电磁铁动作顺序表）。二、设计的内容及步骤设计内容 1. 液压系统的工况分析，绘制负载和速度循环图； 2. 进行方案设计和拟定液压系统原理图； 3. 计算和选择液压元件； 4. 验算液压系统性能；设计步骤以一般常规设计为例，课程设计可分为以下几个阶段进行。 1.明确设计要求 ⑴阅读和研究设计任务书，明确设计任务与要求；分析设计题目，了解原始数据和工作条件。 ⑵参阅本书有关内容，明确并拟订设计过程和进度计划。 2.进行工况分析 ⑴做速度-位移曲线，以便找出最大速度点； ⑵做负载-位移曲线，以便找出最大负载点。液压缸在各阶段所受的负载需要计算，为简单明了起见，可列表计算；

液压缸基本结构

液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底1、缸筒6、缸盖10、活塞4、活塞杆7和导向套8等组成；缸筒一端与缸底焊接，另一端与缸盖采用螺纹连接。活塞与活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈3、5、9、11和防尘圈12。下面对液压缸的结构具体分析。 3.2.1 缸体组件 ?

缸体组件与活塞组件形成的密封容腔承受油压作用，因此，缸体组件要有足够的强度，较高的表面精度可靠的密封性。 3.2.1.1 缸筒与端盖的连接形式常见的缸体组件连接形式如图3.10所示。 (1)法兰式连接（见图a），结构简单，加工方便，连接可靠，但是要求缸筒端部有足够的壁厚，用以安装螺栓或旋入螺钉，它是常用的一种连接形式。 (2)半环式连接（见图b），分为外半环连接和内半环连接两种连接形式，半环连接工艺性好，连接可靠，结构紧凑，但削弱了缸筒强度。半环连接应用十分普遍，常用于无缝钢管缸筒与端盖的连接中。 (3)螺纹式连接（见图f、c），有外螺纹连接和内螺纹连接两种，其特点是体积小，重量轻，结构紧凑，

但缸筒端部结构复杂，这种连接形式一般用于要求外形尺寸小、重量轻的场合。 ? (4)拉杆式连接（见图d），结构简单，工艺性好，通用性强，但端盖的体积和重量较大，拉杆受力后会拉伸变长，影响效果。只适用于长度不大的中、低压液压缸。 (5)焊接式连接（见图e），强度高，制造简单，但焊接时易引起缸筒变形。 3.2.1.2 缸筒、端盖和导向套的基本要求 ?缸筒是液压缸的主体，其内孔一般采用镗削、绞孔、滚压或珩磨等精密加工工艺制造，要

校正压装液压机安全操作规程(新版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 校正压装液压机安全操作规程 (新版)

校正压装液压机安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上任何污物。 3、安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙不允许单边，拧紧模具再试压。 5、工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。 6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的85%，试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工

作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 9、机体上下滑动时，严禁将手和头部伸进模具工作部位。 10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。 11、压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。 12、工作完毕，应切断电源、将压机活塞杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.

液压缸设计计算

第一部分总体计算 1、压力油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。液压缸压力等级见表1。 2、流量单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸：当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中： V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ；

t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2 2 2 12d D D v v -==? 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力活塞杆伸出时的理推力： 626 11104 10?= ?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 6226 2210)(4 10?-= ?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm 式中：

压铆机安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD325 压铆机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

压铆机安全操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.目的：为确保压铆作业人员和设备的安全，特拟定安全操作规程 2.范围：适用公司现所有的压铆设备。 3.职责： 3.1操作员：认真阅读作业指导书，按规定内容严格操作。 3.2各组长：监督操作员正确操作机台。 4.安全操作规程： 4.1压铆机应有专人经常保养和操作。 4.2压铆作业人员必须经过专业部门的培训，考试合格并取得合格证后，放可独立操作。 4.3压铆前按规定穿戴好劳动防护用品，空运转检查设备无异常后，方可进行操作。 4.4在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。 4.5在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。

4.6正确选择压铆模具，上，下模紧固位置要正确，安装上，下模操作时防止外伤。 4.7压铆时不准在上，下模之间放杂物和工量具。 4.8压铆机发生异常立即切断电源,停在操作,通知有关人员及时排除故障。 4.9完工后,切断电源,清理工作场地。该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

压装机压装部分设计

摘要转向架圆锥滚动轴承压装机是用于铁路车辆滚动轴承压装的专用设备，适用于铁路车辆新造及检修时压装SKF197726、352226型轴承。广泛应用于各车辆厂、车辆段、车辆大修厂及煤矿铁路运输单位。本次设计是根据25t轴重列车的资料和其工作现场情况，设计出达到压装要求的轴承压装机。压装机工作过程直接影响转向架运行情况，车轴是转向架的重要零件，为提高行车速度，进一步提高列车车辆的运营能力和效率，增强与航空、公路、水运的竞争力，必须要确保轮对轴承压装质量，提高行车的安全性与平稳性。如果压装过程不合理，产生错误，将会造成严重后果，车辆运行时噪声过大，起动加速度，制动减速度减小，甚至会发生轴温过热切轴等重大事故。为达到要求，必须使压装机输出适当且足够大的压装力，提高轴承与轴颈的配合精度。因为压装机工作过程输出压力大，速度慢，压装机采用液压传动系统。压装部分是压装机的最重要组成部分，本文主要是针对圆锥滚动轴承压装机的压装部分的机械结构进行设计。关键词：转向架；滚动轴承；压装；机械

Abstract Bogie taper rolling bearing push mounting machine is the appropriation equipment for railcar rolling bearing mounting. It is widely used for mounting the SKF197726 and 352226 moulds bearings in making and overhauling railcar, and widely used in vehicle factories, vehicle sections, vehicle overhauling factories and mine railcar companies etc. In this thesis, it is aimed to design a push mounting machine fulfilling the push mounting requirement, based on data of 25t axle load railcar and fieldwork. The process of the rolling bearing push mounting is of great importance to the bogie. To get higher speed, and become more competitive with aqueduct, air and highway transport. If mistakes be made in the push mounting process, it may result in big trouble, the railcar will make over volume noise in running period, the starting and breaking acceleration will reduce to a low and dangerous level. To up to the scratch, the machine has to output reasonable and big enough push mounting force. For the work process needs enough power but low speed, the machine take advantage of hydraulic power transmission system. The push mounting part is the most important part of the whole machine, this issue is mainly about the design of that part’s mechanical structure of taper rolling bearing push mounting machine. Keywords:Bogie；Taper rolling bearing；Push mounting；Mechanical structure

校正压装液压机安全操作规程

行业资料：________ 校正压装液压机安全操作规程单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日第1 页共8 页

校正压装液压机安全操作规程 1、操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上任何污物。 3、安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙不允许单边，拧紧模具再试压。 5、工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。 6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的85%，试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 9、机体上下滑动时，严禁将手和头部伸进模具工作部位。 10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。 11、压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。 12、工作完毕，应切断电源、将压机活塞杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐。第 2 页共 8 页

校表台常见故障检查与维修检查方法： (1)检查电源及熔丝上有无电压，保险丝是否熔断，连接的有关部件是否完好。 (2)检查614有无电压输入、内部熔丝是否熔断，614有无有电压输出。 1．2缺一相电源输出 (1)检查该相614有无电压输入、输出。 (2)检查输出端及有关开关变压器等部件接触是否正常。 (3)检查614内部电子元件是否正常。 1．3稳压电源接通后，台子红灯不亮。先测量电源及熔丝上有无电压。若无电压，则应更换熔丝或保险管，再检查电源变电器有无电压输出；若无电压，说明电源变电器烧坏，则应更换电源变压器，然后检查指示灯泡变压器，然后检查指示灯泡是否烧坏。 1．4稳压电源有输出，但不稳定 (1)检查与614并接的复合滤波器是否正常，电容与电感元部件有无损坏。 (2)拆开614，检查电子管是否工作，放大电路是否正常，检查钨丝二极管是否正常工作，烧坏者予以更换。 (3)检查磁放大器等部件的接线头有无脱焊、断线等情况。第 3 页共 8 页

高压液压缸受力变形研究

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/3411492545.html, 高压液压缸受力变形研究作者：陈勇来源：《中国新技术新产品》2011年第13期摘要：本文介绍了某种高压液压缸的受力变形问题，其中包括高压液压缸的结构以及各零件的材料，液压缸工况及配合性质，液压缸工作过程中的受力状态。重点分析了液压缸主要部件的受力与变形位移以及变形位移对液压缸配合性质的影响。综合以上分析结果，归纳出高压液压缸的设计研究过程中需要注意的问题。关键词：高压；液压缸；变形；设计中图分类号：TG315.4 文献标识码：A 高压液压缸是某种核电辅具中的关键部件，其运行速度低、活塞杆承受轴向压力的作用、保压时间长、使用频繁。目前，国内核电现场所用的国产高压液压缸存在的问题是内泄大、不能长时间保压及使用寿命低等。由于核电现场要求的特殊性以及精度控制要求严格，目前国内使用的高压液压缸主要依靠进口，费用极高并且受到各方面的限制。因此，开发出结构合理，使用寿命长的高压液压缸是完善这种核电辅具的重要课题，并且可以为实现该种辅具的国产化奠定基础。 1 高压液压缸简介 1.1 液压缸主体结构该种核电辅具所用液压缸为柱塞式液压缸，它是一种单作用式液压缸，靠液压力实现一个方向的运动。其结构主要由三部分组成：（1）活塞。材料为30CrNiMo8V，力学性能如下：抗拉强度Rm840-940N/mm2；屈服强度Re≥640 N/mm2；断后伸长率A5≥12%；冲击功KV≥45J；硬度248-278 HB30 （2）缸体。材料为42CrMo，力学性能如下：抗拉强度Rm560-760N/mm2；屈服强度 Re≥360 N/mm2；断后伸长率A5≥12%；冲击功KV≥45J；硬度166-225 HB30 （3）缸盖。材质为42CrMo，材料力学性能如下：抗拉强度Rm840-940N/mm2；屈服强度Re≥640N/mm2；断后伸长率A5≥12%；冲击功KV≥45J；硬度248-278 HB30 1.2 液压缸的工况及结构分析