热镀锌助镀剂的探讨及展望1

助镀液作用

1.助镀液作用工件浸渍助镀液的目的是保证工件在浸锌时，其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应，顺利生成一层Zn-Fe合金相层。工件在经过脱脂、酸洗、清洗等生产工序处理后，在其表面上仍然会附有残余的铁盐、残酸等（焊接结构件的“存液”现象也不可避免）；在工件浸入锌液前，工件洁净的铁基体表面，在这些残余污物的作用下，还可能与空气进行反应生成薄的氧化膜（锈），就必须再一次进行除锈。为了防止这一现象的发生，酸洗到浸锌工序之间采用助镀液处理，也就是浸（浸渍或者涂覆）助镀液，其作用是：（1）进一步清除工件表面上残留的铁盐及未除掉的氧化铁等杂质。助镀液对工件的钢铁表面起到清洁的作用，去除酸洗工件经清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使工件在浸锌时具有最大的表面活性。这个作用主要是有氯化铵来完成的。助镀液在工件表面形成的复盐盐膜中含有结晶水，这种结晶水会产生两种羟基酸，及氢氧化盐类，它们可以分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层。这也是一些不设置烘干、而是利用加热助镀液提高其自干特性进行热镀锌工艺的重要原因。过量的铁盐带入助镀液的影响和盐酸相似，将增加锌灰的产生，另外一个影响需要根据铁的氧化状态而定。生产中往往在采用双氧水除铁后，紧接着加入苛性钠或氨水来调整PH，并将pH控制在5左右，这种作法是为了保持助镀液工艺性的稳定。如果提高pH，将使二价铁氧化成三价铁。原氯化亚铁转换成氢氧化铁，但氢氧化铁在干燥阶段又无法完全被烘干。生产中，烘干工序一般将工件的干燥温度控制在80℃~100℃，即使是温度达到150℃，包含在氢氧化铁中的水，也无法完全被去除，所以这些残留的水，仍将被带入锌锅与锌液反应产生锌灰，这也是热镀锌生产中，无法避免产生锌灰的原因。如果提高工件的烘干温度，残留的水和助镀液复盐盐膜中的结晶水，都会被去除，但这样又会导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，利于生成Zn-Fe合金相层。导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，利于生成Zn-Fe合金相层（2）进一步溶解并清除工件表面上的氧化铁。助镀液复盐盐膜可降低工件表面在镀前处理过程中发生进一步氧化的机会，利予减少工件浸锌时产生的氧化锌，即锌灰。（3）洁净表面的工件浸入锌液，有利于降低锌液的表面张力，促使工件铁基体与液锌快速浸润并反应，保证Zn-Fe合金反应的顺利进行，快速形成Zn-Fe合金相层，从而缩短合金反应的时间，使镀锌层更为美观。（4）热镀锌工件质量缺陷除了因酸洗质量不好造成的缺陷之外，助镀液中的杂质过高的含量也同样对热镀锌质量造成缺陷。助镀液中不可避免地会随着酸洗好的工件带入一些诸如酸、铁、灰尘等杂质，久而久之，助镀液中杂质含量便越来越高，这些杂质又被工件带进锌液，使锌液中的杂质也越来越多，在工件浸锌过程中产生“漏镀”、表面光洁度不好、产生锌灰锌渣较多、锌耗较大等诸多缺陷，进而使热镀锌的生产成本增加。

镀锌层检验规范

钜国金属制品有限公司镀锌层检验规范为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；

2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小，如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表

催化剂再生步骤

轻烃重整装置催化剂再生方案一、再生的目的及时机 1、再生的目的催化剂在运转一段时间后，因为积碳或微量元素中毒，造成催化剂活性及选择性与新鲜催化剂相比出现明显地下降，从而影响到产品的分布，甚至产品不能达到理想的要求，此时就要安排恢复催化剂活性的再生过程。本装置的催化剂再生是采用空气高温烧焦的方法进行，以除去催化剂所积聚的焦炭和其它杂质，最大限度地恢复催化剂的活性和选择性。 2、再生的时机当气相中碳四含量有较大幅度的升高（超过10%）或烯烃含量快速上升，已经不能达到用户的需求，同时液相中硫含量及烯烃含量超标，且反应温度已经达到570℃，这时就应考虑再生。二、再生前应具备的条件 1、待再生系统温度已降至50℃以下； 2、所有再生的盲板已加装完毕，并已编号，再生系统与正常的反应系统进行了完全的隔离； 3、所有仪表包括在线氧含量测定表已经调校完毕，具备投用条件；要特别注意空气注入调节阀要完好、灵活、好用。 4、反应系统的低点已无油排出，即整个再生系统液相已倒空完毕； 5、循环气压缩机及辅助系统具备投用条件； 6、公用工程系统正常运行； 7、其它各设备均匀正常待用； 8、消防设施准备齐全，完好备用。三、再生前的准备 1、吹扫空气管线至合格； 2、将反应喷射器系统卸压（目前为3kg/cm3）； 3、用气抽将喷射器系统抽成负压0.09MPa; 4、用氮气置换喷射器系统，分析系统中的可燃气含量要小于0.1%，氧含量要

小于0.2%，系统采样要多点进行，重点是反应器的上下部位。 5、系统可燃气置换分析合格后，系统充压至0.3MPa，然后将压力调节阀投入自动。按正常步骤启动循环气压缩机，进行系统氮气循环。一段时间后，对以上部位再次分析，确认系统可燃气含量分析合格且低点无油排出后进行下一步的工作。此项工作必须按步骤进行，要结合液相的低点吹扫过程，要特别确认系统低点无液相排出。四、反应系统再生（一）、系统升温调整循环气压缩机流量至80%负荷，稳定后按正常步骤点炉升温，控制升温速度在30～50℃。反应器温度达到250℃后，要注意观察反应器的温升情况，如果没有出现飞温的情况，继续将温度升至350℃，停止升温，保持系统稳定运行。（二）、催化剂再生 1、350℃烧焦（1）、拆除仪表风空气的盲板，确认室内及室外调节阀已关闭；（2）、缓慢打开前后阀，按≤10℃/小时升温，观察反应器各床层温度；（3）、如果出现温升，说明烧焦已经开始。注意控制氧含量为0.2%，将反应器中的油气烧净后，D-409下没有油，开始排水时，将氧含量升至0.5%. （4）、维持350℃恒温，当CO 含量及系统反应温度不再变化，系统无水切 2 出时，提高氧含量至1.0%. （5）、当氧含量逐步升至1.0%，注意温升情况，当CO 含量下降，入、出 2 口温升≤20℃及系统无水切出时，本阶段烧焦结束。 2、400℃烧焦（1）关闭补充空气调节阀按≤10℃/小时升温，观察反应器各床层温度；（2）将反应器温度升至400℃，控制氧含量提为0.5%～1%，注意反应器温升及系统切水；（3）维持400℃恒温，反应器入、出口温升≤20℃，本阶段烧焦结束。（4）保持系统氧含量为1.0%，再进行下一步升温450℃。 3、 450℃烧焦（1）按≤10℃/小时升温，观察反应器各床层温度；

热镀锌标准GBT 13912-2002

热镀锌标准 GB/T 13912-2002 前言本标准修改采用ISO 1461:1999((钢铁制件热浸镀锌层技术条件及试验方法》。本标准根据ISO 1461:1999重新起草，在附录A中列出了本标准与ISO 14 61章条编号的对照一览表。本标准对ISO 1461;1999作了下列修改，在附录B中列出了本标准与ISO 1461的技术性差异及其原因的一览表。 —按国内现有的系列标准，标准名称改为“金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法”; —取消了ISO 1461的前言; —用“本标准”代替“本国际标准;?， —引用了部分采用国际标准的我国标准; —将ISO 1461:1999中的4.2 和附录A的内容合并为本标准的4.1 ; —将I SO 1461:1999中第6章的内容分解为本标准的第6章和第7章; —对采用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离心处理的热浸镀锌制件的镀层厚度提出了要求; —对未经完全烘干的制件热浸镀锌提出了安全要求。本标准代替GB/T 13912-1992《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》。本标准与GB/T 13912-1992相比主要变化如下: —在镀层的厚度大于规定值的条件下，允许被镀制件表面存在发暗或浅灰色的色彩不均匀; —对热浸镀锌生产过程提出了安全要求; —要求每个漏镀面的面积不应超过10c m,; —修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30p m以上。本标准的附录D是规范性附录，附录A、附录B、附录C和附录E是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:武汉材料保护研究所。本标准参加起草单位:哈尔滨铁塔厂。本标准主要起草人:吴勇、李春燕。 GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法范围本标准规定了钢铁制件热浸镀锌层(其他合金元素总含量不超过20o)的技术要求和试验方法。

浅谈脱硝催化剂再生方案及应用

浅谈脱硝催化剂再生方案及应用摘要：随着《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》等一系列文件的正式发布，明确将废烟气脱硝催化剂列入《国家危险废物名录》，规范了废催化剂危险废物经营许可证（下称“危废许可证”）的办理和审批流程，统一了对废催化剂的认识、理解和做法。脱硝催化剂再生虽然在国内是全新的业务，但中国的SCR脱硝装置大量使用再生催化剂是大势所趋。关键词：废烟气脱硝催化剂，废催化剂再生，解决方案，蜂窝式催化剂环保部2014年8月正式发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》(下称《通知》)和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》（下称《指南》），将废烟气脱硝催化剂纳入危险废物进行管理。此《通知》和《指南》明确将废烟气脱硝催化剂（下称“废催化剂”）列入《国家危险废物名录》，规范了废催化剂危险废物经营许可证（下称“危废许可证”）的办理和审批流程，统一了对废催化剂的认识、理解和做法，为提升废催化剂再生、利用行业的整体水平，促进脱硝催化剂再生行业在中国的持续健康发展提供了政策保障。福建龙净环保股份有限公司（龙净环保600388）从2012年11月开始正式涉足脱硝催化剂再生业务，与美国CoaLogix公司合资在2013年1月注册成立龙净科杰环保技术（上海）有限公司（下称“龙净科杰”），在2013年10月注册成立江苏龙净科杰催化剂再生有限公司（位于盐城环保产业园区，下称“盐城工厂”）。至2014年12月，盐城工厂一期15000立方米/年脱硝催化剂再生生产线将正式投产。盐城工厂正式投产前将完成危废许可证的取证，上海实验中心届时也将全面投入使用。目前国内催化剂再生处于起步阶段，面临很多的问题。龙净环保作为国内环保产业的领军企业，有责任对此行业的良性健康发展起到引领和示范作用。经过两年多不断的探索实践，结合国外脱硝催化剂再生的经验，并对最新出台的《通知》、《指南》以及危险废物的相关政策法规进行认真学习，反复推敲，向各位领导及专家汇报如下： ?催化剂再生具有显著的经济效益和社会效益。 ?废催化剂纳入危险废物管理，其收集、贮存、运输、再生、利用和处置均须严格按危险废物的规定执行，禁止现场再生。 ?龙净科杰的技术优势。 ?推荐脱硝催化剂采用“更换”方案而非“加层”方案。

热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及除铁工艺对比

热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及除铁工艺对比近几年，由于热浸镀行业迅猛发展，原来酸洗之后不浸助镀剂直接镀锌的传统工艺逐渐已被摒弃。这样已经使用助镀剂的企业越来越多的开始重视助镀剂的除铁工艺。由于酸洗后铁盐被带到锌锅，1公斤铁可产生25公斤锌渣，不但造成锌耗增加、镀锌成本增高，而且还会使锌液中氧化物和其他杂质增加，这样会造成锌液老化、锌液黏度增加，使热浸镀锌质量下降。原来干法镀锌工艺规程要求，助镀剂中铁盐含量不大于30g/l，现在很多企业控制铁盐含量不大于5g/l，甚至有些企业在助镀工序采用连续除铁，连续过滤的方法控制铁盐含量。然而现在还有的企业不了解助镀剂除铁的有关原理，认为助镀剂直接用过滤泵或压滤机过滤就是除铁了。还有的企业随便加一些氨水和双氧水经过滤后就认为是除铁了，实际根本达不到除铁的目的。 2、助镀剂的种类。目前国热浸镀锌企业采用多种助镀剂配比方式，但广泛使用的助镀剂是氯化锌和氯化铵混合而成的复盐。基本都是根据企业的实际使用情况进行配比，有的是纯氯化铵溶液，有的是氯化锌和氯化铵混合而成的复合盐。复合盐有高氯化锌低氯化铵的复合盐，也有低氯化锌高氯化铵的复合盐。还有些企业为了使用助镀添加剂而特殊制定氯化锌与氯化铵的复合盐的比例，它的比例是氯化锌80-100g/l，氯化铵120-150g/l，这是由于氯化锌吸水性决定的。如果在高氯化锌配比的

溶剂中加入助镀添加剂，而且预镀件存放时间较长时，氯化锌吸水会使助镀添加剂起不到防爆作用。因此说，氯化铵氯化锌含量高低主要是取决于预镀件存放时间长短和有无烘干来决定的。氯化锌含量越高形成的助镀膜越厚，储存时间越长，但吸水性越强。氯化铵含量越高，崩锌虽然减小，但氯化铵分解后烟气增大。现在大部分企业都采用助镀剂加热的方式，加入助镀添加剂后预镀件可短时间存放，在生产中浸助镀剂后马上进行镀锌作业，取消了干燥工序。 3、助镀剂除铁工艺助镀剂除铁主要是除去助镀剂中的二价铁离子。将二价铁离子氧化成三价铁离子，三价铁离子被水解生成氢氧化铁。氢氧化铁不溶于水，经沉淀在助镀剂中被分离。除铁的方法有很多。有用压缩空气氧化，有用臭氧氧化，有用化学氧化剂氧化等。在此只介绍化学法氧化除铁的原理和方法。目前国大多采用氧化提纯法除铁，其工艺为：调整ＰＨ值——氧化除铁——过滤（分离）。 3.1、调整ＰＨ值：助镀剂中的铁离子一般以Ｆe2＋即氯化亚铁状态存在，Ｆe2＋在ＰＨ值很大（ＰＨ＝８.５）时，或锌含量不大而Ｆe2＋很大时才能水解析出沉淀。因此必须将Ｆｅ2＋经氧化成为Ｆｅ3＋，Ｆｅ3＋在ＰＨ＝１.７时即可发生水解，形成氢氧化锌沉淀后很容易被除去。锌水解时ＰＨ值为５.0—5.5，因此在除铁工艺中为便于控制ＰＨ值，一般将ＰＨ值调整在3—4。

辽宁热镀锌管市场调研

辽宁省镀锌管市场调研情况说明随着镀锌产品的优异性能得到广泛认可，近年来，镀锌管（热镀锌焊管，下同）在各个领域的使用越来越广泛，镀锌管主要用于输送煤气、暖气及消防等领域。作为焊管直接下游衍生产品，镀锌管与普通焊管相比具有耐腐蚀性强、使用寿命长等优点。社会日益进步，对工程质量的要求也在不断提高，镀锌管在焊管产品的使用上占比逐年上升。近几年，热镀锌焊管上锌300g/m2的新国标开始推行，国内各主流管厂纷纷参与了标准的制定，并积极响应实行新国标。任何一个行业的发展必然会经历一轮又一轮的“洗牌”，国内钢铁产业也在经历市场竞争和供给侧结构性改革带来的冲刷，落后产能的退出，兼并重组的加速，“百家争鸣”到“寡头争霸”似乎是产业发展的必由之路。一、东北三省主要钢铁企业 A、辽宁 1、鞍山钢铁集团公司 2、本钢集团 3、东北特殊钢集团有限责任公司 4、凌源钢铁集团有限责任公司 5、鞍山宝得钢铁有限公司 6、海城市东四型钢有限公司 7、北台钢铁集团 B、吉林省 1、通化钢铁集团 2、四平现代(红嘴)钢铁有限公司 3、辽源鑫达钢铁有限公司 C、黑龙江省 1、西林钢铁集团 2、建龙钢铁有限公司 3、西林钢铁集团阿城钢铁有限公司 4、北满特殊钢有限责任公司

二、沈阳主要钢材市场 1、沈阳钢材中心批发市场 2、沈阳兵工125库钢材市场 3、沈阳北塔钢材市场 4、沈阳市明廉钢材市场 5、沈阳新塔湾钢材市场 6、沈阳金山钢材市场 7、沈阳西窑建材交易中心 8、沈阳中储物流中心 9、新立堡钢材市场通过对沈阳钢材市场的初步调研，发现在东北市场大部分还是以黑管为主，镀锌钢管销量较为薄弱，据不完全统计镀锌管材在东北销售量大概在100万吨左右。三、国内镀锌企业情况国内镀锌企业已超过800家（见表1）。结构钢镀锌年产量估计为500 -550万吨，镀锌钢管企业150多家。从表1可知：江苏、浙江、山东、河北、广东、上海、辽宁、天津等省、直辖市分别列居1-8位，前8位的省、直辖市企业总和占全国镀锌企业总和的75.4%。华东地区占总数的55.3%，其中江、浙、沪三地又占总数的41.4%。而西北和

催化剂的再生方案二

催化剂的再生方案二 1、再生目的 GZ-10催化剂在正常运转过程中，催化剂上的积碳量会逐渐增加。催化剂上的积碳量达到一定程度时，需要进行催化剂再生以除去积碳恢复催化剂的活性。 2、再生方法 GZ-10催化剂再生方法有两种，一为器内再生，即催化剂在反应器中不卸出，直接采用含氧气体介质再生；另一种为器外再生方法，它是将待再生的失活催化剂从反应器中卸出，运送到专门的催化剂再生工厂进行再生。结合本装置以下论述器内蒸汽再生方法。水蒸气再生 (1)反应系统准备工作 (a)液化气改进另一反应器，再生反应器切除，从安全阀付线或再生气线缓慢泄压，反应器底排污油，按再生流程拆加盲板。 (b)再生炉点火，蒸汽脱水进再生炉，蒸汽量在 4 000kg/h~7000kg/h. .(c)再生水蒸气至换热器管线配管完成并安装好孔板流量计、校好蒸汽、净化风流量表以及加热炉、反应器各温度点。 (d)在反应器出口装上两个气体采样口。 (e)联系调度、供热、供气保证瓦斯、蒸汽、风的供应，且蒸汽压力≮0.8MPa，净化风压力≮0.5MPa。 (2)水蒸气再生流程

反应器空气 (3)再生操作条件压力：常压介质：水蒸汽+空气最高床层温度：＜450℃ 注意：反应系统引入水蒸气前提条件是反应器催化剂床层温度必须大于200℃，禁止有液态水进入反应器内水击催化剂。 (4)操作步骤 (a)再生炉按规程点火升温，当炉膛温度升到300℃时，蒸汽先脱水，然后改入再生炉、经反应器在出口通过再生气除焦罐在高点放空，蒸汽量逐步提高到要求值。 (b)当反应器入口温度升到360℃时，开始升温，并缓慢通入空气，逐步提高氧含量到0.4～0.6v%，此时要严密注视温升变化。 (c)当床层温升≯10℃时，可以逐渐增加氧含量，每次增加0.2v%，最高≯1v%。 (d)当床层温升基本消失后，恒温1小时，确保温升基本消失，氧含量逐渐降至0.2v%，反应器入口以25～30℃/h的速度升至420℃恒温。 (e)床层温度基本稳定后，氧含量逐步增加到0.6～0.8v%，此时

热镀锌化验操作规程

临沂市皓正铁塔制造有限公司化验室操作规程一、助镀液中氯化铵的测定。 1、反应原理氯化铵在中性溶液中与甲醛化合能释放氯化氢。 4NH4CL+6HCHO=(CH2)6N4+4HCL+H2O 用氢氧化钠中和释放出来的氯化氢 HCL+NaOH=NaCL+H2O 根据消耗的碱溶液体积，可得出氯化铵的含量。因助镀液中含有的二价铁也会和NaOH发生反应而影响正确数据，所以先把二价铁氧化成三价铁并过滤掉。 2、实验步骤 2.1 取250ml锥形瓶加水50ml，用5ml或1ml移液管准确吸取1ml助镀液加入锥形瓶中。 2.2 用移液管分别吸取1ml盐酸（5%浓度）、双氧水，加入至锥形瓶中。 2.3 将锥形瓶放在加热器上加热至冒大泡。 2.4 待冷却后加甲基红3滴，用NaOH标准溶液滴定至溶液出现变色沉淀为终点。 2.5 取一只新的250ml锥形瓶，并放上漏斗，滤纸打湿准备过滤。 2.6 把出现沉淀的溶液倒入漏斗里过滤。 2.7 将过滤完的溶液加入酚酞4滴，用NaOH滴定至微红出现白色沉淀。 2.8 准确吸取10ml甲醛加入锥形瓶中。 2.9 取下滴定管，准确读取并记录数值。 2.10 用0.5mol/L NaOH(N)标准溶液滴定至微红，再加入5ml甲醛，继续滴定至溶液微红30秒不消失为终点。 2.11 准确读取滴定管数值，记录消耗NaOH标准溶液体积(V)。根据体积算出氯化铵的含量。 3、计算方法 NH4CL（g/L）=VN53.5 其中： V————消耗的标准溶液体积 N————NaOH标准溶液浓度，mol/L 53.5———氯化铵的摩尔质量。二、助镀液中氯化锌的测定。 1、反应原理在弱碱性溶液中锌与EDTA生成稳定的络合物，滴定时以铬黑T为指示剂，根据滴定时消耗的EDTA标准溶液体积可求出氯化锌的含量。因EDTA与助镀液中的铝、钢、铁等金属离子也能够生成络合物，对锌的测定有干扰，因此先把助镀液中的二价铁氧化成三价铁并过滤掉。 2、实验步骤 2.1 取250ml锥形瓶加水50ml，用5ml或1ml移液管准确吸取1ml助镀液加入锥形瓶中。 2.2 用移液管分别吸取1ml盐酸（5%浓度）、双氧水，加入至锥形瓶中。

热镀锌工艺学习资料

镀锌工艺学习资料 1、工艺流程 2、钢铁对热镀锌的影响因素钢材成分、表面状态、表面粗糙度、金属的内应力、镀件几何尺寸 3、钢材中影响热镀锌的主要元素：碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P) 4、钢材中含碳量越高，铁锌反应越剧烈，锌层也越厚。镀锌层表面容易形成锌瘤，并产生大量漏镀。硅可使铁在锌液中的溶解速度加快，镀锌层变灰，粘附性变差，增加锌灰、锌渣等。镀锌层变灰，会随着钢中硅含量的增高存在着一个波浪式的变化，该现象称为“圣德林效应”。 5、酸洗原理：酸与工件表面氧化铁皮、铁锈及杂物进行反应，将工件表面洗净。欠酸洗即为钢管酸洗时间过短表面氧化铁皮、铁锈及杂物未洗尽。当工件欠酸洗时，钢管表面仍然有铁锈或其它杂物存在。过酸洗即为酸洗时间过长，使钢管基体受到过分的腐蚀。过酸洗时，钢管表面将会出现粗糙麻面或表面发黑或表面有粗糙的黑色麻面。 6、配制盐酸酸液浓度及温度要求是什么？酸洗液配制浓度为18%—20% 酸洗液温度为室温酸洗操作：采用预酸洗工艺，梯度酸洗，上下反复提动3次。如何配酸？ 1、槽液高度不允许超过酸槽高度的2/3； 2、根据槽液高度添加2/5的清水； 3、加入含量≥30%左右的盐酸，补足槽中余下容积； 4、按原酸1%比例，添加抑雾剂及除锈剂，防止盐酸挥发及过酸洗现象的产生 7、酸洗回收标准为，酸含量小于15克/升同时亚铁含量大于350克/升 8、助镀剂的作用 (1)、清除工件表面，去除酸洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌液时具有最大的表面活性； (2)、在工件表面沉积一层盐膜，防止工件从助镀池到锌锅的一段时间内在空气中锈蚀； (3)、净化工件浸入锌液处的液相锌，使工件与锌液快速浸润并反应。助镀剂：PH 值助镀剂适宜的PH 值范围为4-5，这个PH 值范围的助镀剂可以给酸洗后的镀件表面进一步清洁，弥补酸洗时可能存在的不足。溶剂中亚铁的控制工件应充分水洗，确保清洗干净，以免过多亚铁带入溶剂中；工件浸泡溶剂以形成足够的盐膜，严禁长时间浸泡；吊镀的溶剂亚铁含量超过3g/L 时，需及时处理；喷镀、自动线达到8g/L 时回收。类别氯化锌氯化铵溶剂总质（g/L ）铵锌比喷镀线 150-200 250-300 400-500 1.2-1.8 吊镀线 70-125 120-200 200-350 1.2-1.6 自动线 150-250 200-300 350-550 0.9-1.2 护栏线 100-150 150-200 250-350 1.2-1.5 立柱线 150-200 200-250 350-450 1.2-1.6 材质硅含量 Q235 ≤0.35 Q345 ≤0.5 Q420 ≤0.5

浅谈连续重整催化剂反应再生控制(茂名石化)

浅谈连续重整催化剂再生的控制与实现倪海梅（茂名石化炼油分部仪表车间，广东茂名525011）摘要介绍了催化剂再生控制在茂名石化连续重整装置中的应用，着重论述几种特殊控制方案的使用，并以装置中闭锁料斗的一些复杂控制方案为例论述控制方案的先进性。关键词连续重整装置催化剂再生控制CRCS控制方案目前炼油重整工艺普遍采用的美国环球油公司（UOP）的连续再生式流程工艺，该工艺通过催化剂的连续再生，使反应器中的催化剂经常保持高活性，从而提高了产品的质量和收率。若没有催化剂再生段，反应段就不得不为催化剂再生而停车，烧去焦炭，以恢复催化剂的活性和选择性。有了催化剂再生段，重整装置在操作铂重整反应段时就不必为催化剂再生而停车，通过催化剂再生段中催化剂的连续再生以及铂重整反应段的连续操作实现连续重整工艺流程。该工艺对过程自动化控制提出了相当高的要求，目前催化剂的连续再生控制应用国外的催化剂再生控制系统CRCS。 2006年茂名石化新建一套1.00Mt/a连续重整装置，其中催化剂再生部分由一套与反应部分密切相连又相对独立的设备组成。其作用之一是实现催化剂连续循环，之二是在催化剂循环的同时完成催化剂氧化再生。来自第四重整反应器积炭的待生催化剂被提升至再生部分，依次进行催化剂的烧焦、氯化（补氯和金属的再分散）、干燥、冷却。再生后的催化剂经闭锁料斗循环、提升至重整反应器顶部的还原段进行催化剂还原（氧化态变为还原态），然后再进入重整第一反应器。催化剂的循环和再生控制采用了自适应控制、斜坡控制、逻辑顺序控制、智能仪表等先进控制仪表和手段。 1连续重整催化剂再生控制系统的组成 1.1催化剂再生控制系统方框图（见图1）图1催化剂再生控制系统方框图 1.2催化剂再生控制系统的组成及其功能连续重整催化剂控制系统CRCS是由两个程序电子系统（PES）组成，一个控制PES，一个保护PES。

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷 1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。 2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。 2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。 2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。产生小黑点及漏镀现象要从原材料、酸洗、镀锌等工序进行分析。1)原材料表面有油污、漆斑未处理干净。针对原材料表面有油污、漆斑应在镀锌进料前对其进行预处理干净,面积不大的油污、漆斑可采取专用除油剂或涂抹碱液、火烧的方法进行处理。欠酸洗就是工件在酸洗时不完全,表面还残留锈斑,未被除掉,这样工件进入融熔的锌液时锈斑阻碍钢基体表面与锌反应生成锌铁合金层,从而产生漏镀点。2)工件在酸洗过程中,要注意避免处现欠酸洗和过酸洗的显现对欠酸洗应采取延长酸洗时间,酸洗时经常翻动工件,对锈蚀层厚的工件用机械铲除方法进行预处理等,以保证工件酸洗干净后镀锌。过酸洗就是工件长时间浸泡在高浓度酸液中造成酸腐蚀钢基体,从而在钢基体内贮存的氢气在锌液中受热释放破坏了镀锌层的结晶而产生灰斑,过酸洗时产生了粘附性很强的泥渣,在钢表面很难冲洗掉,这样就无法镀上溶剂。措施是控制好酸洗时间或在酸液中添加缓蚀剂,避免过酸洗现象发生。3)在热浸锌过程中,要注意控制锌液温度范围。如果锌液温度太低,在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层;锌温太高时,溶剂与之接触

热镀锌助镀剂化验

助镀溶剂有效成份的测定 1、氯化锌的测定参考方法 (1)试剂组成 EDTA：0.05M。缓冲溶液：PH=10、60g氯化铵溶于200ml水，加氨水350ml稀释至1升。铬黑T：0.2酒精溶液。过氧化氢：1:1。氨水：1:10 (2)分析方法取试液1ml，置于250ml三角瓶中，加1:1盐酸10ml，过氧化氢4?5滴，于电炉上加热至无气泡产生，趁热以氨水中和，产生红褐色氢氧化物浑浊，加1:1氨水调PH=5—6，过滤，用水冲洗三角瓶及滤纸2—3次，加缓冲溶液10ml，铬黑2?3滴，以0.05MEDTA滴定至酒红色变蓝色。 (3)计箅 ①方法一

ZnCl、2g/l=(M*V*0.136)*1000/l(——上海强领锌业有限公司技术部) 式中：M——EDTA标准溶液克分子浓度;V——滴定用EDTA标准溶液ml数；0.136—ZnCl2毫克分子量。当溶液中FeCl2>2g/l时，用移液管取溶液10ml，移入100ml容量瓶中，加入水稀释至刻度线，摇匀，从中取10ml溶液移入250ml三角瓶中，加水30ml，加1:1双氧水2?3滴，用氨水调PH=5?6之间，出现红褐色沉淀物，以滤纸过滤沉淀物，并用蒸馏水清洗滤纸及三角瓶2?3次，使全部溶液滤入三角中。加缓冲溶液10ml，铬黑2?3滴，以 0.05MEDTA滴定至酒红色变蓝色。 ②方法二现在业内一般采用波美度方法进行浓度的测定。 2、氯化铵的测定参考方法 (1)分析步骤用移液管吸取溶液1ml，置于250ml锥形瓶中，加入水30?40ml，加几滴酚酞指示剂，用0.2N标准氢氧化钠溶液滴定至溶液出现淡红色，加入1:3中性甲醛5ml，溶液变成无色，继续用0.2N标准化钠溶液滴定，如出现淡红色再加入1:3甲醛5ml，再继续用0.2N氢氧化钠滴定，这样

热镀锌标准GBT

GB/T 13912-2002 前言本标准修改采用ISO 1461:1999((钢铁制件热浸镀锌层技术条件及试验方法》。本标准根据ISO 1461:1999重新起草，在附录A中列出了本标准与ISO 1461章条编号的对照一览表。本标准对ISO 1461;1999作了下列修改，在附录B中列出了本标准与ISO 14 61的技术性差异及其原因的一览表。 —按国内现有的系列标准，标准名称改为“金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法”; —取消了ISO 1461的前言; —用“本标准”代替“本国际标准;’， —引用了部分采用国际标准的我国标准; —将 ISO 1461:1999中的和附录A的内容合并为本标准的 ; —将 I SO 1461:1999中第6章的内容分解为本标准的第6章和第7章; —对采用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离心处理的热浸镀锌制件的镀层厚度提出了要求; —对未经完全烘干的制件热浸镀锌提出了安全要求。本标准代替GB/T 13912-1992《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》。本标准与GB/T 13912-1992相比主要变化如下: —在镀层的厚度大于规定值的条件下，允许被镀制件表面存在发暗或浅灰色的色彩不均匀; —对热浸镀锌生产过程提出了安全要求; —要求每个漏镀面的面积不应超过10c m,; —修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30p m以上。本标准的附录D是规范性附录，附录A、附录B、附录C和附录E是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:武汉材料保护研究所。本标准参加起草单位:哈尔滨铁塔厂。本标准主要起草人:吴勇、李春燕。 GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法

热镀锌酸雾的处理方法及各自的优缺点

热镀锌酸雾的处理方法及各自的优缺点热镀锌车间内弥散的酸雾，对建筑、设备、各种器材都具有强烈的腐蚀性，直接影响其使用寿命，恶化整条热镀锌线的作业环境，同时对职工的身心健康造成危害。酸雾的捕集、处理方式，主要有以下三种配置方式。 1、酸雾放散区整体封闭罩结构方式。酸雾的处理，无论批量热镀锌工艺，还是吹镀工艺，在欧美热镀锌业界，大部分采用镀前处理工序全封闭结构方式进行捕集，然手通过酸雾吸收塔进行中和吸收。封闭罩结构尤其适合大批量、单一产品的镀前处理工序，如线材、管材、型材的吹镀生产线。这种结构对酸雾的防扩散、吸收非常彻底，车间环境好。由于其结构的封闭特性，对酸雾捕集用引风机的配置功率相对较小。但是，封闭罩结构的酸雾处理系统，一次性建设投入较高。不适合批量热镀锌工艺的多品种工件生产，尤其对于大型超规格工件的镀前处理，由于受到封闭罩结构的限制，无法灵活打调。 2、酸洗槽体侧吸结构方式。这种方式既适合于批量热镀锌工艺，也适合于吹镀工艺的生产线配置。在结构设计中，针对酸雾的弥散特性，主要从两方面着手来处理，首先往酸洗溶液中添加酸雾抑制剂，用以抑制酸雾的挥发，然后再通过槽体上沿两侧的侧吸孔，对酸洗槽内挥发、弥散的酸雾进行捕集、吸收，进入酸雾吸收塔，进行中和吸收。这样既控制了车间的酸雾浓度，又减少了酸雾吸收塔的功率。在气压较高时，通过向酸洗溶液中添加酸雾抑制剂，可大约抑制90%的酸雾挥发，因此，不需要开启酸雾处理系统，车间的酸雾浓度也比较低，抑雾效果也很好；但是在气压较低时，酸雾抑制剂对酸雾的抑制效果就大打折扣，只能抑制60%左右的酸雾弥散，此时，就需要开启酸雾处理系统。当酸洗溶液中添加了酸雾抑制剂时，酸雾处理系统，只需要采用小功率的风机配置，即可满足对酸雾的浓度捕集、控制，且效果很好。酸雾处理系统在国内已经得到了普遍应用，但是这种方式由于属于开放式捕集，如果不采用添加酸雾抑制剂加以辅助，如果保证对酸雾弥散的充分捕集，则系统配置的风机功率仍然很大。为解决这一问题，酸雾处理系统结构配置中，必须在吸风罩及主风管上安装调节阀门，配合变频器，然后根据酸雾发生量来调整风量、风压、阻尼系数，提高吸收效率，可将排放

加氢催化剂再生

催化剂再生 12.1 就地催化剂再生注意，以下规程旨在概括催化剂再生的步骤和条件。催化剂供应商提供的具体规程可取代此概述性规程。须遵守催化剂供应商规定的临界参数，例如温度限制。在COLO加氢处理单元中，使用NiMo和CoMo两种催化剂，有些焦碳沉积是不可避免的。这会引起载体的孔状结构逐渐堵塞，导致催化剂活性降低。则必须提高苛刻度（通常通过提高反应器温度），以使产品达到技术要求，而提高温度会加速焦碳的产生。当达到反应系统的最高设计温度（机械或反应限）时，需要停车进行催化剂再生或更换催化剂。在正常操作时，这种事情至少在12个月内不应发生。 o催化剂再生燃烧在正常操作期间沉积的使催化剂失活的焦碳。 o再生的主要产物是CO2、CO和SO2。 12.2 再生准备按照与正常停车相同的步骤，但反应器无需进行冷却。反应器再生可不分先后。仅取R-101为例。单元状态：按照正常停车规程的要求或根据再生放空气体系统规范，反应器在吹扫净其中的H2和烃类后被氮气填充。将R-102的压力降低至略低于随后将使用的蒸汽的压力。T-101已关停，且E-101排放至塔。T-102可根据再生过程的下一步骤进行全回流或启动，以便实现石脑油安全循环。 12.3 蒸汽-空气再生程序 1. 在压缩机-反应器回路中建立热氮气循环。利用B-101加热带有循环氮气的催化剂床，使其温度以25 oC/小时的速度上升至315oC。绝不可让催化剂床内的温度降至260oC以下，否则，随后置换氮气的蒸汽会出现冷凝，从而要求在进行下一操作前采取干燥措施。 2. 再次检查吹扫气中的可燃物并继续进行吹扫，直至反应器出口气体中的氢气浓度低于0.5% vol。在E-107的壳程入口和压缩机的排放侧将压缩机和D-103系统与反应器B-101系统隔离，并关停压缩机。反应器系统此时处于氮气条件下。进一步关闭压缩机系统。两个分隔的工段均应处于氮气正压下，这点至关重要。 3. 将蒸汽从E-104入口引至R-102，将反应器流出物导至再生排气系统。逐渐加快速度，同时利用B-101控制温度，将反应器入口温度升至并保持在330-370oC。蒸汽宜为7000 kg/hr左右的速度，这高于CRI（催化剂供应商）推荐的反应器横截面每平方米1950 kg/hr的最低速度，此最低速度使R-101和R-102的最低流量分别达到2000 kg/hr和3700 kg/hr。此时R-102已做好下一步的蒸汽和空气燃烧准备。 4. 启动含0.3-0.5 mole%氧气的空气流，将其导入R-102。 5. 焰锋的建立表现为催化剂床的温度上升，此后，氧气含量最大可增加至1 mole%，但焰锋温度须保持在400oC以下。根据经验，氧气含量每高于

热镀锌一般技术和质量要求

热镀锌一般技术和质量要求术语和定义 GB/T 12334中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。热浸镀锌 hotd ipg alvanizing 将经过前处理的钢或铸铁制件浸人熔融的锌浴中，在其表面形成锌和(或)锌一铁合金镀层的工艺过程和方法。热漫镀锌层hot dip galvanized coating 采用热浸镀锌方法在钢铁件表面上获得的锌和(或)锌一铁合金镀层。注:在本标准中简称为镀层 Gs/T 13912-2002 3.3 镀层的镀班f coatingm ass 钢铁表面上单位面积锌和(或)锌一铁合金镀层的总质量，以g/mz 表示。 3.4 镀层厚度 coatingt hickness 钢铁表面上锌和(或)锌一铁合金镀层的总厚度，以km表示。 3.5 主要表面significants urface 制件上被热浸镀锌或将被热浸镀锌的部分表面，该部分表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是极为重要的。 3.6 样本 controls ample 从检查批中随机抽取用于试验的热浸镀锌制件或制件组。 3.7 墓本测 f面referencea rea 按规定次数进行检测试验的区域。 3.8 镀层局部厚度localc oatingt hickness 在某一基本测量面按规定次数用磁性法所测得的镀层厚度的算术平均值或用称量法进行一次测量所测得的镀层镀覆量的厚度换算值。 3.9 镀层平均厚度meanc oatingt hickness 对某一大件或某一批镀锌件抽样后测得镀层局部厚度的算术平均值。

注 :本标准中大件是指主要表面的表面积大于2m '的制件(见 6.2, 7.2). 3.10 镀层的局部镀彼f localc oatingm ass 采用称量法进行一次测量所测得的某一区域镀层的镀覆量。 3.11 镀层的平均镀班f meanc oatingm ass 按第 5 章规定抽样，用称量法测得的镀层局部镀覆量的算术平均值，或镀层平均厚度的换算值。 3.12 最小值 minimum value 在基本测量面上用称量法测得的镀层镀覆量厚度换算值中的最小值，或按规定次数用磁性法所测得的镀层厚度的算术平均值中的最小值。 3.13 检查批 inspectionl ot 简称批。指一次订货或一次交货的热浸镀锌制件。 3.14 验收检查 acceptancei nspection 在没有其他规定的情况下，应在热浸镀锌生产厂家内对某检查批的热浸镀锌制件进行的检查。 3.15 漏镀面 uncoated areas 钢铁制件表面未与熔融锌发生反应的区域。 GB/T 13912-2002 一般要求 4.1 褥方应向供方提供的资料 4.1.1 必要资料本标准的标准号。 4.1.2 附加资料需方若有特殊要求，则应提供下列资料: a) 对热浸镀锌会产生影响的基体金属的化学成分和性能(参见附录C); b) 主要表面的标定，可利用图纸标明或提供标有适当标记的样品; c) 表面平整与否将影响镀锌制件使用性能的区域用图纸或其他方法标明，这些不平整往往由镀锌过程中形成的锌瘤、镀锌时制件相互接触形成的痕迹等因素造成;供需双方应协商解决这些