品质异常处理流程7步

品质异常处理流程是保证产品品质的基础。有效的品质异常处理流程不但能够对问题进行有效的排查及跟踪，有效的管理故障结果，而且使得企业在面对问题时敢于采取行动，最终达到降低企业误解风险的目的。一个完整的品质异常处理流程首先应具备7个步骤。

1、发现异常：在发现有可能存在品质异常的情况时，应立即启动品质异常处

理流程，解决异常的可能的潜在的隐患。

2、数据收集：收集有关品质异常的属性，记录品质异常的时间、人、地点和

条件，识别品质异常的发生原因。

3、处理决定：分析并确定故障可能的成因，围绕品质异常及其原因，采取必

要的措施，以解决问题。

4、根本原因分析：进行品质异常原因分析以及排查，以便找出底层根本原因。

5、可行性解决方案：由于处理时间有限，需要制定和分析可行的解决方案，

以解决此次品质异常。

6、实施改善：解决方案确定后，进行品质异常改善，以防止此类异常再次发生。

7、预防控制：通过分析和调整流程，确保品质异常得到持续改善，避免再次

发生品质异常。

以上便是品质异常处理流程的七个步骤：发现异常、数据收集、处理决定、根

本原因分析、可行性解决方案、实施改善及预防控制。每个步骤都是对发现和处理品质异常的必要操作，完成这些步骤需要充分的组织能力和良好的沟通能力，是保证企业持续运转的重要保障。

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完

整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的Purpose 为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。适用于制程品质异常处理 3.定义Definitions 3.1品质异常 3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准 4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2 2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs 3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬 4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs. 4.职责Responsibility 4.1生产部 4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。 4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。 5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。 5.3品保单位 4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。 4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。 4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。 5.流程及说明ProcessFlowAndDescription 5.1品质异常处理流程： 6.2进料检验品质异常 IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。 6.3制程品质异常

6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。 6.3.2IPQC检验发现之制程异常 6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。 6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时，开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。 6.3.3其他人员发现制程异常当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。 6.3.4出货检验品质异常 OQC出货检验发现的品质异常，依照《出货检验作业规定》处理。 6.3.4抽检品质异常，按照SIP抽样水准进行，如客户有特殊要求，按客户要求执行。违反3F（成型/适配/功能）≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。 6.3.5客诉品质异常客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。 6.4确认与改善 6.4.1生产班/组长接到异常通知后，先对不良品进行确认，如无法判定时同时IPQC/QE一起确认，并统计不良率； 6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因：如为物料错料、混料，应立即进行换料处理；如属于员工作业不当或管理层面的异常，应立即进行改善并预防，改善后通知IPQC重新确认；如属其它不良，通知QC/ME处理，同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后，立即对不良品进行确认并分析、改善。 6.5采取应急措施 QE在接到《品质异常联络单》时，对不良品及不良率进行确认，根据了解的信息采取应急对策，经核准后通知生产班、组长、IPQC；当异常等级为停线异常时，QE根据异常情况确认并判定是否需要停线，如需停线，QE需只会PP,并由PP发出停线通知。 6.6分析初步原因 6.6.IQE对不良现象进行初步分析，找出造成不良现象的初步原因及责任部门，由责任部门责任人进行确认，审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。 6.6.2责任部门在收到异常通知时，对异常的真因进行分析。 6.6.3如涉及到检验员漏检，则由品质班/组长对漏检原因进行分析；来料问题直接给到SQE进行原因分析；工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析；工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析；生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。 6.7采取改善措施 6.7.1找出不良原因后，责任部门针对原因提出纠正及预防措施； 6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后，对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认，如达不到要求时，退回责任部门重写；

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1。目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率. 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件. 3。职责与权限： 3。1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3。3生产部:负责来料异常协助处理。 3。4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4。名词定义： 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。4。3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。4。4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。5、异常处理流程控制 5。1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5。2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品. 5。3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理. 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6。1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6。2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等. 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8。1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时. 8。4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8。5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9。1特采使用需扣除工时费用20元/H。

解决品质异常七步骤

解决品质异常七步骤解决品质异常步骤问题认识定义问题与其重要性明确现状与品质要求水准的差异。问题的明确化，适当的责任者，指导者及目的。期待的效果。相关成员的决定（客户端，供应商）作成不良流出防止对策（必要的对应） Inspection(检查) Screening(选别) Rework(重工) On-Site Support（现场指导）估计解决问题所需资源（人员、资金、时间）制作解决计划（甘特/日程图）把握现状明确现存问题所在现状工序流程的制作，依据现状工序流程检讨有无问题脑力激汤，使用现有数据分析问题。无必要数据则根据工序流程决定需要那此数据制作数据收集计划。收集数据分析数据分析对应计划，问题点变更。要因分析发现问题产生的原因，并验证。问题点与所推测的原因，用相关数据，图示来明确制作点检表对所推测的原因收集数据。根据数据的解析，断定问题发生所在原因改善对策建立除去根本原因的计划对于各种原因，采取可能的对策预期的改善执行的难易执行的成本根据解析结果，选择有效改善方法改善方法的评价改善方法的导入计划与监视计划关键活动责任的活动评价实际完成每一活动的天数监控评价结果的完成或继续改善方法的导入，排程管理效果确认确认导入计划后，排除根本原因，并达到改善计划的目标收集数据，评价改善后的影响推移图Trend chart 直方图Histogram 柏拉图Pareto chart 比较改善后的结果与目标值数值

确认二次影响改善结果是否满意是否适当导入了改善方法改善效果的认证是否用了充分时间标准化为了今后持续进行改善，对系统及工序（作业标准）采取对策工序流程图的更新（变更时）必要事物明确化再发的监控未来展望计划评价至今进行的情况，明确今后的方向确认改善后与目标的差异今后的活动同样应用的水平展开持续改善活动（未达目标值时）对下次问题，由此团队实施改善活动中的自我评价建议书面化一、发生原因 1．确认现品结果OK、NG的判定。（若有尺寸，则要附实测结果，若有关外观则附贵司见解） 2．不良发生工序（对所推测的工序，进行调查），根据调查结果陈述见解，并需要附照片，图解说明） 3．不良发生时的作业方法，列举检查方法。 4．流出原因（加工工序与检查工序2个见解） 5．调查结果，原因不特定时，将列举所考虑到的要因。 6．若可以，则再次进行测试，调查原因。 7．没有变更吗（人、机器、部品、方法是按作业指导书进行作业吗？二、暂定对策记录对发生原因的暂定对策内容，记录实施日、出货日。 1．不良发生的LOT处理方法（不良发生的LOT是由谁来选别？修理？具体方法）2．不良LOT处理列出所推测到的原因，并限定其对象范围，并迅速汇报，若不能限定其对策品范围。则按照所知道的范围来限定。对策品限定后，实施1项的暂定对策。 3．半成品处理掌握半成品（各工序有多少成品、半成品？）每个工序规定处理方法 4．由暂定对策防止流出永久对策完了之前，暂定对策是什么？明确其方法、生产工序、检查工序、频度、培训等。三、永久对策明确定出对发生原胃的永久对策内容，发生原因等。明确对策内容光焕发及对策的实施。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的为了使品质异常发生时,处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2。适用范围适用于公司制程控制。 3. 名词释义品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常. 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。 4。职责 4。1品质部负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √

5。2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5。2.2。1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。 5。2.2。2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门. 5.2。2。3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5。2。3异常问题处理 5.2。3。1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5。2。3.2当生产线出现异常时（上表中需停机的问题），相关人员参照本流程5。2。4的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5。2。4停机的时机 5。2.4。1 出现上表中需要停机时，IPQC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2。4。2 出现需要停机时,IPQC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。即上升为B类问题。 5.2。4。3 出现需要停机时，IPQC要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到品质主管，由品质主管跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5。2.5。1责任部门收到《品质异常单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5。2.5。2停机后,品质主管、生产主管必须在10分钟内到达事发现场,对存在问题进行分析，并提出改善措施. 5。2。5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因,生产拉长或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式.并将此单交还给品质主管。 5.2.5.4 品质主管收到回复的反馈单后,交IPQC做首检，只有首检合格且《品质异常单》填写完整后,并至少经IPQC确认后方可开机。 5。2。6品质异常单的填写 5.2。6。1 A类问题由IPQC填写；B类及C类问题由品质主管填写。并注明品质异常原因,及发现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5。2。6.2同一条生产线连续两次出现同一问题,在第二次开单时应在《品质异常单》的原因分析栏中注明。 5.2。 6.3 IPQC将品质异常有关问题记录在品质异常登记表中。 5.2.7效果跟进

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法品质异常处理是指在产品生产或服务过程中发现的质量超出预期或不符合要求的问题，并采取相应措施加以处理和解决的过程。这是一个非常重要的环节，可以帮助企业提升产品或服务质量，增强竞争力。本文将详细介绍品质异常处理的流程和方法。 1.品质异常发现：品质异常可能来自多个渠道，例如客户投诉、自身质量检测、供应商反馈等。企业应建立完善的品质异常发现机制，确保问题能够及时被发现和记录下来。 2.异常问题记录：一旦品质异常被发现，需要及时记录相关信息，包括异常的具体描述、发生时间和地点、责任人等。这些信息将为后续的解决步骤提供依据。 3.异常问题分析：在记录信息的基础上，品质团队需要对问题进行深入分析，找出问题的根本原因和产生问题的环节。这可以通过使用质量工具如鱼骨图、5W1H等进行问题分析。分析结果将指导后续处理措施。 4.问题解决方案制定：根据问题分析的结果，品质团队需要制定相应的解决方案。解决方案可能包括调整生产工艺、更换原材料供应商、加强培训和监管等。 5.解决方案实施：一旦解决方案制定完毕，品质团队需要推动实施。这可能需要与相关部门紧密合作，确保措施能够有效地落地并产生预期效果。 6.效果验证与跟进：解决方案实施后，品质团队需要进行效果验证。这可以通过再次检测产品或服务质量，与客户进行反馈等方式进行。如果

问题得到解决，品质团队会进行跟进并制定相关措施以避免类似问题再次发生。 1.全员参与：品质管理是一个全员参与的过程。除了品质团队，其他部门和员工也应该积极参与品质异常处理，提供问题信息和解决方案。通过全员参与，可以使得问题更快地被发现和解决。 2.数据分析：品质异常处理需要依赖数据。通过对数据进行深入分析，可以更加准确地找出问题原因和解决方案。企业应该建立数据搜集和分析的机制，确保数据的准确性和及时性。 3.持续改进：品质异常处理不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。企业应该建立完善的品质管理体系，定期评估和改进品质异常处理的流程和方法。只有持续改进，才能不断提升产品或服务的品质水平。 4.供应链管理：品质异常往往与供应链中的环节有关。企业应建立紧密的供应链管理机制，与供应商进行有效的沟通和合作，确保原材料质量符合要求，从根本上降低品质异常的发生。综上所述，品质异常处理是一个非常重要的环节，企业应该建立完善的品质异常处理流程和方法。通过全员参与、数据分析、持续改进和供应链管理，可以有效地发现和解决品质异常，提升产品或服务的品质水平，增强企业竞争力。

品质异常处理流程

一.来料品质异常处理 1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL= 2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。 2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。 3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。 4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。二.制程品质异常处理一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出： a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。 b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。 C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。 D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％ E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％

2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。 3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。二.异常的确认及权责划分 1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。 2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。三.临时措施的提出实施及根本原因分析 1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。 2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。四.调查确认 1.材料问题 a.在工程部门初步分析为材料问题后，应在30分钟内材料及不良成品、半成品临时措施处理，制造部门需配合将不良材料及不良成品隔离。 b.当材料不良临时措施决定停线时，PE应在30分钟内提供停线原因并由该单位主管确认后，以书面的形式通知产线、生物管，并通知生物管调整生产计划。 2.制程问题

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验首检、巡检 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量

不合格的趋势;品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误; 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度要用数据说话 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因不良率高时应立即开出停线通知单 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 1来料原因反馈上工序改善 2人为操作因素反馈生产部改善 3机器原因反馈设备部

4工艺原因反馈工程部 5测量误差反馈计量工程师 6原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施, 消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理流程

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品质异常处理流程 1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求 2 范围：来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购

产品质量异常处理流程

XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程 YCCL———2012 编制：版号：审核: 受控状态: 批准：分发号： 2012. 3 . 发布2012。3 。实行产品质量异常处理流程 1。0目的：规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求. 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3。1品质异常 3。1.1产品品质异常： 3。1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1。1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1。1。3客户抱怨及退货时。 3。1.1.4其它情形,影响到产品品质时.

3。1。2 制程异常 3。1.2。1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3。1。2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2。4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4。1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4。3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4。5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序：

产品质量异常处理流程

专业技术资料分享 XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：