UV漆的常见问题及可行性报告

UV漆的常见问题及分析

一、附着力问题

1、基材与底漆附着力问题。

一般出现基材与底漆附着力不好，主要原因有以下几种：

（1）基材油脂过重，建议使用水性附着剂或油性附着剂，一般情况下都能得到改善。（2）基材含水率过高，基材含水率一般不能超过12%，否则易引起基材变形，导致漆膜破裂、附着力不好、漆膜脱落及漆膜表面白雾状等。水分超标过大应重新干燥基材。

（3）素砂机的原因：在素板砂光工序当中，应注意的是基材纤维十分紧密的板材（如松木类）不适合过于抛光，否则会引起基材与底漆附着力不理想。

（4）固化程度：在UV涂料固化时应注意：头道固化应适宜（不粘砂带、用手指甲划有白痕），否则会引起附着力不理想或影响底漆的柔软性。

2、油漆层间附着力问题。

（1）淋前辊加色过深或色精含量过大，层间附着力不好较多表现在底漆与面漆之间，如颜色过深会吸收大量的紫外光引起固化不彻底，而造成底面脱落。建议在底漆上分遍加色，且一定要注意紫外灯光的能量。

（2）底漆固化与砂磨。底漆的固化程度在生产过程中十分的重要，如固化不好，容易引起整体附着力不好，若固化太过，会造成砂磨效果不好，引起底漆与底漆的层间附着力不理想。一般生产过程中应:注意：固化后不粘手，指甲划有白痕，砂磨后对光看底漆无明显亮光及痕迹。

二、平整度问题

1、素板基材的砂光：涂装好的地板对着光能看见一道道横向的波纹（用手可以感觉到），很大程度上是因为素砂机（重砂机）的问题，应调整设备。

2、底漆涂布量过大，固化太过，砂底不平整，这种现象比较容易分辨。底漆辊痕明显时，底漆加温，改变底漆粘度，调整底漆涂布量，延长底漆流平时间，调整砂光机及灯距、线速等来改善平整度的问题。

3、面漆流平：面漆一般不大存在流平不好的问题，但冬天生产过程中，环境温度过低也会产生平整度不好的现象，一般冬天红外流平的温度不宜过高，超过淋幕机回流温度10℃以上会出现其他问题（如橘皮、收边等）。

三、气泡问题

生产过程中气泡问题最常见，引起气泡的原因也有多种，最容易出现的问题有以下几种：1、温度：水温不宜过高（d70℃，过高容易产生沉淀，而沉淀物又极象小的气泡），一般建议水温在55℃-70℃之间。通过一段时间的加温，油槽中油温达到50℃左右，特别值得注意的是：晚上不生产时，水温要回到40℃-45℃左右，第二天生产前应提前加高水温，具体提前加温时间应根据设备加热性能而定。

2、循环及泵速：一般淋涂漆在使用前应通过一段时间的循环消泡，开始循环时应注意油槽中油温低于45℃以下时，最好不要循环，因为循环时会产生一些气泡。温度过低，不利于消泡（油温达到48℃-50℃左右开始循环较好）。泵速的高低也十分重要，因泵速过快而产生气泡有以下几种原因

（1）泵速过快引起泵压过高，油漆进入淋幕机中冲过壁面，产生气泡；

（2）回流过大，回流的油漆冲过不断产生的气泡；

（3）淋幕机箱内压力过大，淋幕刀口冲过产生气泡。泵速过高会出现上述问题，泵速过小又容易引起不成幕或断幕。泵速的高低应根据回流口的油漆回流量确定（回流口能看得见有少许回流为佳）。因泵速过高或油温过低循环产生气泡应静上一段时间，以利消泡。

3、涂布量：涂布量建议90g-100g/㎡，涂布量太少容易出现状似小气泡的颗粒点，这是因为较长时间没清洗油槽，由油槽中的沉淀及微小灰尘、杂质所致。

4、底涂的封闭：封闭不充分或砂磨过度也会出现气泡应适当调整底漆的涂布量及砂磨程度

5、设备原因：

（1）油泵，一般是油泵长时间运转后密封套出现大的间隙和偏心所致，应按时更换油泵密封套；

（2）除尘，一般是因为除尘管道不畅，除尘管道有破损，除尘机毛刷砂不到。应检查更换相关设备。

四、橘皮问题

1、淋前辊色精含量过大：由于色精跟UV产品存在本质上的区别，色精不参与UV的固化。一般出现在淋前辊加色工序上，极容易造成橘皮及底、面脱落的现象。如果是上述原因引起的橘皮，应加入一定的加温过的油漆减少色精的含量。

2、淋前辊涂布量：淋前辊的涂布量不宜＞8g/㎡，否则会出现辊痕，看似橘皮现象的产生。

3、底漆的砂磨与涂布量：最后一遍的涂布量过大，且砂磨不平会产生辊痕，也能引起看似橘皮现象的产生。最后一道底漆加色后在不太适合砂磨的情况下，涂布量应严格控制在12 g/㎡以下，且应注意固化程度，固化过度容易出现底面脱落。

4、淋前辊温度：在冬天及环境温度过低的情况下，淋前辊油漆应适当加温，否则温差过大会出现淋前辊油漆收缩而产生橘皮现象。

五、跳幕问题

跳幕的情况判断相对较简单，一般是因为油漆被污染或油温过高所致。污染一般都是在更换油漆或新设备的油槽、油泵清洗过程中不彻底，油泵、油槽含有油污或其他污染物以及清洗油槽时用的清洗剂没完全挥发所致。油温过高或淋幕刀口太紧，引起淋幕太薄也会引起跳幕。

六、丰满度问题

丰满度主要取决于基材与底漆的涂布量。基材结构不紧密，木纹间隙太粗的木材应充分打底填充，并在基材上保留尽量多的底漆，否则会影响产品的丰满度，严重的还会出现暴筋、起丝影响产品的外观及使用性能。

七、辊涂应注意的几点

辊涂操作相对简单，除注意以上所述附着力及填充外，淋辊时应注意：淋完面漆放置的时间不宜太久，淋辊接连操作为佳。如设备因素不能连续操作时，应在淋涂面上充分打磨，否则会出现小的白色斑点，影响表面效果。辊漆表面的粗细取决油漆本身的性能、涂布量的大小。同一品种的油漆，涂布量越大，表面手感越粗，光泽度也会随着涂布量的增加而相应增高；涂布量越小，表面手感越细，光泽也会相应的变低。

八、总结：在UV涂料的使用过程中，如前言所叙，会随着基材、环境、设备、操作方法以及客户的要求出现各种各样的问题，可以说变数极大，在解决相关问题的过程中不能只看问题的表面现象，如上述条件的变化，虽然问题的表面现象有相同或相似之处，但解决问题必须仔细观察和分解，只有找出问题的原因，才能找出解决问题的根本方法。

1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。

@原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。

@解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。

2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。

@原因分析：

面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。

@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。

3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。

@原因分析：

A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。

如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。

@ 解决方法：

A、调整溶剂挥发速率。

B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会

干得透一点。

4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。

@原因分析

工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。

@ 解决方法

重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。

塑胶UV涂料常见问题

一、附着力不佳

机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。

@影响附着力的可能原因：

1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。

2、UV面漆原因：树脂和单体自身的粘附性不高；或配方设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，配方设计不合理。

@解决方案：

1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。

2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整配方。

二、硬度的影响因素与解决方案

硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。

@ 影响硬度的可能原因：

底漆硬度和涂膜厚度；

所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差；

配方的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2；

涂层中丙稀酸双键的交联密度；

UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。

@可行的解决方案：

调整底漆硬度；

调整面漆配方增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好；

增加涂膜厚度,控制在30-40um；

增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差；

调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。

三、针孔和麻点形成的原因与解决方案

@外界因素：

环境中灰尘太多；

物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)；

底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。

涂装因素：

配方体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；

稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出；

喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。

@ 可行的解决方案：

提高喷涂车间的无尘级别；

对素材除油除蜡,用静电枪除尘；

保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；

调整配方的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；

调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。

四、涂膜泛白

原因与分析

@ 可能原因：

1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份；

2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。

@ 解决方案：

1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ；

2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。

五、手印的形成原因与分析

手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种：

1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体；

2、引发剂分解后产生的小分子；

3、有机硅助剂迁移到表面的作用；

4、总体来说人体汗液没法解决，只能从配方上去想办法；

单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率；

引发剂的搭配用量合理

选择表面张力低和耐污性好的助剂。

@缩孔的形成原因与分析

1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔；

2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔；

3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔；

4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。

@解决方案：

检查空压机中的油水是否长时间未放；

检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；

涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍；

涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整；

表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。

六、不耐水煮

@原因分析

1、涂层偏薄或涂层固化不彻底；

2、配方中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团；

3、涂层的交联密度偏低

4、固化后残留有小分子；

5、底面配套的密着性差。

@解决方案：

1、选择疏水性较好的单体和树脂；

2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当；

3、交联密度和转化率越高越好；

4、控制好固化速率，减少小分子的残留；

5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。

七、流平不良

@ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；

开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；

涂料分子量高或涂装固含量偏低

配方中使用了短波助剂；

树脂相容性不良。

@ 解决方案

调整溶解力或挥发速率；

控制好开油比例和涂装粘度；

配方的分子量和涂装固含要控制的合理；

短波助剂少用或不用；

选择相容性好的树脂搭配组合

八、开裂

@原因分析

配套底漆干燥时间不够；

面漆稀释剂太强或挥发太慢

曝光能量太高固化收缩率太大；

交联密度高或转化率太低；

涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。

@解决方案：

底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；

面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；

控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩；降低交联密度提高转化率；

控制涂膜厚度和曝光过程的温度。

九、起皱

@罩光后漆膜出现起皱现象主要原因

1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚；

2、底漆干燥速度太慢；

3、光固化溶解力太强。

@解决方案：

1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜；

2、提高底漆干燥速度；

3、降低光固化溶解力。

UV辊面漆常见缺陷及处理方法

常见缺陷

表现现象分析产生的原因建议处理方法

工件前后端头上出现堆积或漏漆

1. 工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，偏大或偏小。

2. 涂料粘度过大。

3. 正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。

4. 涂布量控制不当。

1. 挑选、检查工件。

2. 选用粘度小的涂料或略升漆温。

3. 适当调节正逆转胶辊转速差，高低差（对工件的压紧力）及输送带线速度。

4. 适当控制涂布量。

涂层表面颜色不均匀

工件涂层表面颜色不均匀（指染色板）

1. 工件弯曲变形。

2. 工作砂光不当，产生波浪状。

3. 辊筒损坏或砂光机胶辊损坏。 1. 挑选、检查工件。 2. 调整砂光机重新砂光至均匀。 3. 维修辊涂机或砂光机胶辊至合格。

涂层表面有横纹

工件涂层表面出现横向深浅纹印

1. 工件本身弯曲变形，砂光不当产生波浪状。

2. 胶辊损坏，同心度差。

3. 胶辊高低调不当。

4. 砂光机胶辊损坏同心度差，调节失当。

1. 挑选，检查工件。

2. 维修或更换涂漆胶辊。

3. 调节胶辊高低至适当位置。

4. 维修或更换砂光机胶辊，调节好。

涂层表面有直线纹路产生

工件涂层表面出现纵向纹印

1. 涂料流平性不好。

2. 胶辊损坏，粗糙，光浴度差。

1. 选用合适的流平性好的 UV 涂料。

2. 维修胶辊，提高同心度，表面光洁度。

涂层表面麻度不细腻

工件涂层表面麻面无法做到细腻

1. 涂料粘度大，流平性不好。

2. 胶辊硬度太软，光洁度、同心度不够好。

3. 胶辊对工件压紧力不够。

1. 选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。

2. 更换硬度大的胶辊，直至 90-100 度，提高胶辊面的光洁度。

3. 提高胶辊对工件的压紧力。

涂层表面产生桔皮皱

漆膜出现桔皮皱状外观

1. 涂料粘度大，流平性不好。

2. 砂光不当造成不均匀，凹凸不平。

3. 底漆不充分。

4. 涂布量控制不当。

1. 选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。

2. 重新调节好砂光机，重新砂光至均匀。

3. 增加底涂次数 1-2 次。

4. 控制适当的涂布量。

涂层表面光泽度不均匀

半哑或全哑涂料同块或异块地板整体或局部偏离或偏低

1. 涂料消化粉搅拌不均匀。

2. 涂布量不均匀。

3. 涂料中耐磨粉搅拌不均匀。

4. 流平

段时间不够，涂料非匀速固化。

1. 挑选消光粉搅拌均匀的 UV 涂料。

2. 尽量控制涂布量一致并均匀。

3. 尽量将超耐磨粉搅拌均匀。

4. 延长流平段时间，控制涂料匀速固化。

涂层表面有*

漆膜表面有针孔或小气泡

底涂时封度填充不好。 2. 涂料中混入水或其它溶剂。

1. 尽量做好 UV 底涂，封底填充充分。

2. 尽量避免混掺入水或其它溶剂。

涂层表面有圆形小坑

漆膜表面有火山口状圆形小坑，大小各异，分布不等

涂料相容性不好。 2. 混掺入了油水等不相容物 3. 工件表面受到污染，表面处理不干净。

1. 挑选相容性好的 UV 涂料。

2. 尽量避免混掺入油水等不相容物。

3. 尽量清洁油漆线周围环境，做好工件表面的清洁工作，避免受污染。

涂层表面有麻点

漆膜表面有较大麻点

涂料配方不当或贮存地温度太高，涂料已开始预固化，产生凝胶体小颗粒造成。 2. 灰尘污染，除尘不当造成。

1. 挑选性能稳定的 UV 涂料。

2. 加强车间、生产线、板面除尘效果。

木制品UV油漆喷涂工艺可行性报告

众所周知，家具、橱柜、木制工艺品生产企业表面油漆涂装工艺以喷涂为主，所使用油漆通常是。随着油漆涂装工艺的发展有消消费者环保意识的增强，一种新型的油漆UV油漆随之产生。UV油漆以其良好的环保性、耐化学性、耐物理损伤性，高硬度及快速干燥的特点被广在木制品生产企业所采用。

油漆名称固含量干燥硬度

NC 25%-40% 1H

PU 40%-60% 4-6时 2H

PE 90% 2时 3H

UV 100% 3-5秒 4H-5H

一、实木、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺主要应用行业：

此类工艺主要应用于木门、家具、楼梯、橱柜、工艺品等实木或复合实木类木制品生产企业。

二、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺：

a)做本色板料的喷涂工艺：

喷涂工艺：喷涂UV底漆---UV固化---砂光---喷UV面漆---红外线流平---UV干燥---收料。或者采用直接喷涂UV面漆的办法，然后流平固化，但可能漆膜厚度不足。

b)需要上色的板料喷涂：此类工艺要先在素板上面喷或擦一遍pu色精，当颜色达到要求时令其完全干燥，然后再按上面的工艺做UV罩光。

红外线流平的作用：

1、使油漆在工件表面充分流平，使漆膜能达到最佳的丰满和鲜映度。

2、使油漆在施工时加入的非活性稀剂全部挥发出来，以获得外观和漆膜性能俱佳。红外线流平过后经UV干燥工艺，工件漆面就会瞬间干燥，这就大大缩短油漆干燥时间，因此生产效率大大提高。

关键因素：1、喷涂pu色精后一定要彻底干燥，否则会影响pu与uv之间的附着力。2、uv 油漆喷涂量一定要适中，不可太厚，否则由于uv油漆本身的反应力量会使得油漆层开裂。3、流平及uv固化时间一定要掌握好。4、砂光环节很重要，一定要细致砂磨。

c)喷涂环境要求：建议客户自备无尘喷漆房，可参照如下配置;地面采用水基地面，进入喷房经过风廉清洁，每一进口处做一道风帘，以便吹去进入喷漆房人身上携带的灰尘。喷涂房的通风装置采用正压副压法以便有效清洁及过滤空气（具体见专业文章）。

d)此工艺漆面可达到的技术指标：

颜色亮度硬度附着力耐磨擦性耐化学性透明

5-95度5H 100% 良好良好

三、实木或实木复合类UV喷涂工艺的成本分析：

1、油漆成本分析：

UV底漆约40-50元/，每平方米油漆用量约为110-150克，单位成本计元/m2。

UV面漆约80-90元/，每平方米油漆喷涂用量约为110-130克，单位成本计元/m2。

2、产量预测分析：

设备运行速度为5-10m/min,每小时约可生产150m2,如底漆各作一遍，每天工作8小时，每天约可生产600m2。

3、位成本分析：

每天按保守估计600m2计，每月产量为18000m2,按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，人工单位成本约为元/m2。

4、电量单位成本分析：

机器人耗电量为40KW/H,每天工作八小时，产量600m2，按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，电量单位成本约为元/m2。

5、设备投资成本：

此工艺需按设备有IR流平机一台，UV光固机一台，具体设备规格根据客户产品的实际情况给客户量身订制，调和投资设备约为7-10万元。

四、市场预测分析：

据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。但是由于涂装物基本限于平面的产品，在一定程度上限制了其发展，我公司基于这种情况，应广大客户要求，经过油漆生产企业不懈努力，已开发了针对于木器、工艺品橱柜等产品的UV喷涂油漆，从而克服了曲面和异形不能上UV油漆的缺点。

平面木板滚涂UV色漆工艺

可行性报告

传统的家具、橱柜、地板等板式的木制品表面的油漆涂装工艺通过采用喷涂的方式，除了传统的涂装方式外，还有滚涂和淋涂二种方式。现将三种方式的特点列表如下：

优点

缺点

喷涂

适用于各种造型的产品，可做立体固化，设备投资少，占地面积小。

油漆浪费严重，可达40%-50%，空间污染比较大，漆膜较厚。

滚涂

节省油漆，生产效率高，不污染环境，漆膜薄而平整。

局限于平面产品的油漆涂装，漆膜会稍有滚轮印的存在。

淋涂

节省油漆，生产效率高，不污

染环境，漆膜可做到镜面效果。

局限于平面或板面稍有凹凸产品的油漆涂装。

鉴于三种涂装方式的不同特点，可以根据需要选择适合涂装方式。涂装方式的选择要根据木制品的特点和油漆的性能，常用于木制品涂装工艺的油漆有四种：NC、PU、PE、 UV,其中UV油漆以良好的环保性、漆膜高硬度、固化迅速、良好的耐刮擦性、耐化学性、高固含量在木器漆中脱颖而出，成为木制品表面油漆涂装工艺改良中首选的品种。

经上表可见，UV油漆的优势是非常明显的，但是为什么它没有成为市场的主流产品呢

1、UV涂料的开发与应用时间短。它真正投入到市场上应用不过五六十年面已，人们真正对它有一定认识也就在这几年而已。

2、它的研发难度较大，技术瓶颈不易克服。由于UV涂料属于光化学反应型涂料，它的性质比较复杂，就此产生一些难题，例如UV反应应力对附着力的影响，成分对干燥的影响，但经过油漆生产企业的不懈努力，研发出了越来越多专门针对家具表面涂装的UV 油漆。

现在主要探讨一下UV滚涂色漆的工艺。在木制品行业，通常采用的涂装方式是喷涂，它的缺点是明显的，由此开发出在平板表面可以滚涂的UV色漆。它可以有UV油漆的各种优点，又具备普通油漆的鲜艳颜色，但只限于平面滚涂涂装。

一、滚涂UV上色工艺主要应用行业：主要是家具、橱柜、木门等以平板家具为主的生产企业或合板、密度板的生产企业。

二、涂装工艺流程：滚涂UV普通底漆---UV固化---砂光---滚涂UV色漆(两遍)---UV固化（全干）---砂光---滚涂UV光油---UV固化（全干）---收料。

以上工艺排布可以基本达到家具企业的油漆要求，但上述工艺并不完善，如：对于要求高的企业来说两遍色漆未必达到要求，就要多滚一道或两道，而最后的上面漆涂会产生滚轮纹，这也是很多企业不能接受的，那就可以用喷涂来解决，把两者结合起来应用。

三、成本分析：

1、油漆成本核算：

滚涂UV有色底漆：漆涂油漆量约为20-25q每平方米，油漆单价60-80元/kq，单位成本元每平方米

滚涂普通uv底漆：滚涂油漆量约为15-20q每平方米,油漆单价30-35元/kq，单位成本元每平方米

滚涂普通UV面漆：漆涂油漆量约为8-15q每平方米,油漆单价40-45元/kg，单位成本元每平方米

按照上面的流程，油漆成本应为7-10元每平方米。

1、产量分析及人工成本：

设备运行速度为5-10米每小时，每小时约可生产300-500平方米，每天工作8小时，按普通底漆、漆涂面漆各做一遍，每天约可生产1500平方米。

每天工作八小时，每天生产1500平方米，月产量45000平方米，按八个人操作，月工资平均2000元，人工成本约为元每平方米。

2、电量成本涉及到的设备：

总耗电量76KW|H，每天花八小时工作，机器总耗电量608kw，按每天生产1500平方米计，电量成本为元每平方米。

3、设备投资成本：整套设备投资为40-70万元人民币。

四、市场预测分析：

据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。针对UV 涂装工艺不能直接做颜色的难题，此项工艺也必将成为引导油漆涂装工艺的主流。