基础工程施工方案

基础工程施工方案

一、编制说明、编制目的及编制依据

1.1编制说明

本工程为河南连邦置业有限公司开发的连邦新农大厦工程项目，对该建设项目我公司予以高度重视，在熟悉工程概况和对现场认真勘察的基础上，以科学的态度编写了本施工方案。

1.2编制目的

为本工程提供完整的纲领性文件，用以指导所承包的主要分部分项工程的施工与管理，确保优质、高速、安全、文明地完成河南连邦置业有限公司开发的工程的建设任务。

1.3编制依据

1.3.1连邦新农大厦工程的施工图纸、总平面布置图；

1.3.2国家现行的技术政策、技术标准、施工质量操作规程、施工质量验收规范及工程质量验收统一标准；

1.3.3施工场地实际情况；

1.3.4岩土工程勘察报告。

二、指导思想和实施目标

2.1指导思想

质量第一，服务至上，业主满意。以质量求生存，以效益求发展，建立工程质量保证体系，配备高素质的项目管理班子，积极推广新技术、新工艺、新设备、新材料，精心组织、科学管理，优质高速完成本工程的施工任务，确保该工程达到合格标准。

2.2实施目标

发挥我项目班子优势，科学组织土建、安装交叉作业，精心施工，严格履行合同，确保实现总进度计划目标。

三、工程概况：

建设单位：河南连邦置业有限公司

勘察单位：郑州岩土工程勘察设计院

设计单位：上海学汇建筑设计有限公司设计

监理单位：郑州广源建设监理咨询有限公司监理

施工总承包单位：郑州市予龙建筑工程有限公司

工程名程：连邦新农大厦

工程地点：郑东新区福禄路与跨越路交叉口东南角。

工程规模及特征：本工程地下三层，地上27层（1-5层为附楼），总建筑面积91814.93平方米，地上建筑面积69927.23平方米（其中一至五层群房配套商业总建筑面积为15891平方米），地下三层建筑面积约为21887.70平方米，本工程为一类高层公用建筑，抗震设防为7度，耐火等级为一级。本工程设计使用年限为50年，结构类型为框架剪力墙结构，基础形式为筏板基础，本工程地下三层地上二十七层（一至五层为裙房）。

四、施工准备及施工部署

4.1技术准备

4.1.1由项目主管工程师组织技术人员熟悉图纸、设计说明、设计变更，使工程技术人员对本工程每个环节做到心中有数，心中有形，能随时随地对各专业班组指导生产。施工图设计交底和图纸会审（结构部分）已结束。

4.1.2图纸及规范、标准、图集等有效标准已全部配置，随时学习，以此控制施工工序，确保工程质量。

4.1.3制定一套完善的项目责任制和措施，内容辐射到项目经理、主管工程师、施工组、财务组、材料设备组、综合办、文明施工、安全施工及后勤等，便于责任到人，落实到位。

4.1.4认真编制施工总进度计划和日保周、周保月的实施计划，根据现场实际进度，由施工组配合材料设备组及时提供使用物资计划。

4.1.5检测及测量装置已配置，现主要测量仪器如全站仪、经纬仪、水准仪、标准钢尺等已到位。测量基准确定。已经建立了平面控制网，确定了水准基点，已经验收。建立施工现场测量准导线，根据甲方提供的水准点，通过高程计算，引测到埋设的永久性控制桩上，根据具体规则，准确确定工程的平面位置，根据设计尺寸，确定轴线，反复校核无误后引至不动建筑物上。

4.2现场准备

4.2.1场区布置：根据施工现场的情况，场区内布置办公区、施工生产区、职工生活区。

4.2.2施工用水：施工现场设有水源接口，能够满足施工和消防用水。临时供水、供电已经接通，临时排水、场区排水方案已定。综合考虑生产、生活、消防等因素，根据水源、电源有专业人员进行系统布置。

4.2.3施工用电：施工动力用电需380V，照明用电需单项220V电源。根据业主在施工现场提供的变压器可满足施工用电量的需求。为保证砼工程能连续施工，本项目部另增一套200KW发电机组。

4.3资源准备

4.3.1、机械设备

现场主要机械设备有塔吊、钢筋加工设备、模板加工设备等，起重设备由具有装拆资质的公司负责安装，安装调试完毕经主管部门验收合格后方可使用。根据基础施工需要，项目部安排投入3座塔吊，钢筋加工设备15套，混凝土泵送设备2台，200KW发电机组一套。

4.3.2、材料准备

根据施工进度计划，编制月材料进场计划，安排材料陆续进场，同时各类材料进场时间有一定余地，避免由于原材料检验不合格而影响施工。

由于施工场地较狭窄，对于施工所用主要周转材料钢管、模板、扣件等，配合工程及时进场。

4.3.3劳动力安排

本工程工期紧，质量要求高，故项目部各部人员配备齐全，且配备专业素质和业务技术水平较高的人员及施工队伍。按劳动力需求计划，落实各专业施工人员，做好施工准备，根据工程进度需要随时进场。

劳务施工队已经确定，为本公司具有多年施工经验的队伍，有非常强的实力，专业人员、特殊工种配备齐全，配有经验丰富的管理技术员10人、钢筋工50人、木工100人、混凝土工30人、杂工30人，其他特殊工种20余人。在清土基坑时根据情况随时增加人员，以确保工程顺利进行。

4.4科技应用：

积极应用“四新”技术，建成“全市建筑业科技示范工程”。积极开展QC小组活动，保证目标的实现。

4.5施工段划分：

对于该工程遵照先地下、后地上、抢主体主、保装修，先室内后室外的原则，同时插入水电安装。为加快施工进度，本工程基础与主体结构采用交叉流水作业施工，根据本工程实际情况应划分施工段如下：底板及以下划分为7个施工段；地下三层划分为三个施工段。

（1）底板及以下施工段的划分:

第一个施工段：3/0A-1/0A轴、13- 1/01轴;第二个施工段：1/0A-G轴、4-13轴;第三个施工段：1/0A-G 轴、4-1/01轴；第四个施工段：G-L轴、4-1/01轴；第五个施工段：G-L轴、4-13轴；第六个施工段：4-1/01轴、L-N轴；第七个施工段：4-13轴、L-N轴；

（2）地下三层结构施工段的划分：

第一个施工段：3/0A-1/0A轴、13- 1/01轴;第二个施工段：1/01-13轴、1/0A-G轴; 5-13轴、G-N 轴；第三个施工段：G-N轴、5-1/01轴

五、主要分部分项施工方案

（一）施工测量方案

1、指导思想

以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对本工程平面坐标和高程的要求，准确无误地

将建筑物的轴线与标高提供给施工单位，严格按照工程测量规范要求，以先主体后局部的原则对整个工程进行整体控制，再进行各区段控制点的加密和放样工作。

2、平面控制

（1）根据规划局测设的坐标点测设建筑物各轴线控制桩，并在桩顶钉小钉作为标记，并做好保护工作。再根据本工程建筑平面形状，拟采用矩形控制与三角控制相结合的平面控制网，在四根主轴上设立控制点，控制点的设置考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置。

（2）在基坑挖好，并做好护坡后将A轴、D轴、N轴及1轴、7轴、12轴引测到护坡壁上。

（3）当浇筑地下室顶板混凝土时，利用地面上的轴线控制网，用经纬仪将各点引到地下室底板上，并在底板上钉上钢钉，在钢钉上刻出十字线，经自检合格后，绘制成果图，报请业主和监理验收签证，验收合格后，方可使用。

（4）在上部楼层楼板浇筑混凝土时均应在点位处预留150×150孔洞，保证激光铅垂仪的激光束能垂直穿过预留孔。

（5）当每层楼板砼浇筑完，并且有强度后，即可对该楼层的轴线进行测量：在底层控制点（预埋钢板）上架设激光铅垂仪，调整后启动电源，使红色激光束发射到接收板上，用红蓝铅笔作标记，然后转动铅垂仪900、1800、2700，，取相对两点连线的交点作为该楼层的一个控制点，依次将如图各点投射上去。然后架设经纬仪和点对中、整平后校核其它各点，无误后即开始投点弹线，弹出该层柱与剪力墙的正确位置线。

3、垂直度控制

施工现场±0.000布置是由甲方提供的±0.000点引测到现场四周固定的建筑物上。

3.1垂直控制按常规测量方法，将经纬仪放在控制点上，将轴线引测至基础或楼层上，在两个不同方向的轴线交点上再放置经纬仪，以控制点或另一交点为后视，采用极坐标方法对基础和主体的每个楼层进行放样。

3.2高程传递：当地下负三层主体结构施工完毕后，在A轴、D轴、N轴及1轴、7轴、12轴外边引测+50cm线并标志清楚作为基准点，随着楼层的升高，可依据此点用钢尺垂直量取各楼层层高，每一层的+50cm 线都测设到各柱子上，来控制该楼层的标高。当地上第5层施工完毕后重复上述工作来控制以上楼层的标高。

4、几何尺寸控制

测控网点的距离采用J6经纬仪、全站仪和普通钢尺精密量具法相结合的方法测量，现场外的控制点与现场内的控制点测量时相结合，对距离进行复核，其误差在规范规定范围内方可使用，否则需进行重新测量。

5、高程控制

根据现场情况和建设单位提供的绝对高程控制点，采用高精度自动安平水准仪在施工现场便于通视引测的地方引出若干绝对高程控制点，并加以防护，各楼层的高程传递采用高精度激光垂准仪引测和钢尺垂直丈量引测的方法。

6、沉降观测

6.1根据《建筑物变形测量规程》及设计图纸的要求与规定，按照图纸上的要求设置沉降观测点。

6.2在现场附近选择安全可靠的位置埋设两个永久性（或半永久性）的水准基点采用DSI精密水准仪按高精度水准测量要求将绝对高程引测到上面，作为施工过程中沉降观测的水准点，也可作为施工现场高程控制的依据，沉降观测点的数量、位置根据设计及规范要求埋设，测量时间根据工程的施工进度确定。

6.3当施工到一层框架柱时，将观测点按设计要求预埋在混凝土柱内，高度位置在+0.45m左右，观测点利用Ф20钢筋加工制成，一端弯成900弯钩，另一端焊接到柱筋上，柱内埋入150mm，外露装饰面层70mm。

6.4基准点布置采用深埋法，并做好防护工作，各基准点测出和±0.000的相对标高，做记录，并做不定期检测。

6.5沉降观测时间为每天早上8-10点。沉降观测的首次观测应在混凝土强度达到50%以后，初测时必须提高精度，必须做到三定：固定观测人员、固定使用的水准仪和水准尺、使用固定的水准点。

6.6沉降观测的次数：正常情况下楼层每升高一层，做沉降观测一次，主体工程结顶后，改为每月观

测一次。当工程全部竣工后，如沉降量稳定可终止观测，否则要继续观测。第一年四次，第二年二次，第三年后每年一次，直至稳定为止。如有附近地面荷载突然增减，长时间连续降雨等情况，及时增加观测次数。当突然发生大量沉降、不均匀沉降或严重裂缝时立即进行逐日或几天一次的连续观测。

6.7所有观测点观测完毕，最后做闭合于水准原点上，以检验本次测量的精度，如闭合差大于±1.0n 时应重测。

待工程竣工后，编制成果表，作为竣工资料的一部分。

7、测量器具及人员配备

水准仪2台，塔尺2个，J6经纬仪2台，50M钢卷尺2把；激光垂准仪1台，测量技术人员3名。

（二）基础及地下室钢筋工程施工方案

本工程采用普通钢筋HPB300、HRB335、HRB400，焊条采用E43和E50。

1、钢筋的连接方式：

基础筏板直径≥20mm的纵向受力钢筋全部采用钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接技术,接头性能等级全部为Ⅰ（接头率100%时）、Ⅱ级；直径<20mm的钢筋采用搭接连接（闪光对焊或电弧焊）；

地下三层结构水平筋及立筋直径12、14采用搭接或锚固，直径16-25采用闪光对焊、电弧焊或锚固；直径28、32采用钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接。

2、钢筋加工和运输

2.1、钢筋加工

针对本工程钢筋加工使用量大，品种、使用部位纷繁，质量标准要求高的特特安排专人下料专人管理，钢筋加工场内设4台(套)钢筋弯曲机、4台切断机，4台调直机，剥肋滚压直螺纹机4套，钢筋套筒加工工厂化下料加工流水线和数台手提式钢筋剪切机。加工好的钢筋挂标牌做好标识。

2.2、技术准备

组织技术员、质检员、钢筋工长及施工人员认真熟悉图纸，领会设计意图，学习钢筋工程施工规范，剥肋滚压直螺纹连接作业指导书，并对参加剥肋滚压直螺纹连接的施工人员（包括技术管理、质检、操作工人）均要参加技术培训。操作人员持上岗证作业，否则不准从事剥肋滚压直螺纹连接钢筋作业。

2.3、钢筋进场

主控项目

A、钢筋进场时.应按现行国家标准《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试样作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

B、检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

C、检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

D、对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：

（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;

（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查进场复验报告。

E、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

检验方法:检查化学成分等专项检验报告。

一般项目

A、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

检查数量：进场时和使用前全数检查。

检验方法：观察。

2.3.2、外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折皱。

2.3.3、力学性能试验：从每批钢筋中任选两组钢筋，每组取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合试验要求，则从同一批中另取双倍数量的

试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。

2.4、钢筋运输

因现场场地狭小，钢筋按工程进度需要，分批量运至施工现场。现场钢筋搬运以塔吊作为垂直运输工具，钢筋卸料采用吊车配合。钢筋在运输时，不得损坏标识。

3、钢筋施工方法

3.1、钢筋加工

主控项目

受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

A、HPB235级及300钢筋末端应作180ｏ弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

B、当设计要求钢筋末端需作135ｏ弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

C、钢筋作不大于90ｏ的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

D、检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

检验方法：钢尺检查。

E、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；

（2）箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90ｏ；对有抗震等要求的结构，应为135ｏ；

（3）箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

（4）检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

检验方法：钢尺检查。

一般项目

A、钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、ＨRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

B、检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

检验方法：观察，钢尺检查。

C、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。

D、检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

检验方法：钢尺检查。

3.1.1、技术准备

3.1.1.1、组织技术人员，质检人员，钢筋工长、预算人员认真熟悉图纸，深入了解设计意图，对图纸中所存在的疑问及时和设计院沟通、解决，认真查阅涉及到的施工规范、图集要求。

3.1.1.2、钢筋抽筋翻样人员要以图纸，规范和施工方案为依据，做出加工配料单和计划单，配料单要经过工程师审核、项目总工程师审批后才能允许加工。

3.1.1.3、对加工下料人员进行书面和现场技术交底，明确加工工艺和操作工艺，制定加工质量目标。对参与剥肋滚压直螺纹连接的施工人员（包括技术管理，质检，操作工人）均须要参加技术培训。操作人员持证上岗作业。钢筋下料采用广联达钢筋抽样软件GGJ9.0进行加工计划单的编制。

3.1.2、钢筋加工机械设备

3.1.3、除锈

钢筋表面的油渍，漆污、浮皮、铁锈等在使用前清除干净；根据质量管理要求和试验结果该降级使用的降级使用，严重锈蚀的钢筋严禁使用。

3.1.4、钢筋调直

直径在 6.5～10的盘园钢筋采用调直机进行调直。

3.1.5、钢筋切断

3.1.5.1、钢筋在套丝前必须用无齿锯切齐端头，要求切面垂直。

3.1.5.2、采用钢筋切断机，同规格钢筋根据不同长度长短搭配、统筹排料。先断长料、后断短料，长短搭配，减少损耗。下料时禁止使用短尺量长料，避免产生累积误差。

3.1.5.3、在切断过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或弯头等，必须切除。

3.1.5.4、用切割机切断钢筋时,经常更换刀头，以保持刀片的锋利。

3.1.5.5、楼板马凳筋采用HRB40012和HRB40014（板厚大于300mm时采用）的钢筋，基础底板马凳筋板厚为1米时采用HRB40022钢筋；板厚为2米、2.4米时采用HRB40025钢筋；马凳筋双向间距均为1m，高度根据板厚定。楼板、筏板马凳筋具体大样见附图：

3.1.6、钢筋弯曲

钢筋弯钩、梁拐等全部在加工场采用弯曲机弯曲。光圆钢筋末端做180°弯钩时，弯曲直径D不得小于钢筋直径的 2.5d，平直段长度不小于钢筋直径的3d。纵向钢筋弯折要求，弯曲直径为钢筋直径的<25=4d(5d)，≥25=6d(8d)括号内为顶层边节点要求。箍筋弯钩角度为135°，平直段长度为钢筋直径的10d和75mm。钢筋弯曲时用石笔将弯曲点位置标记在钢筋上，弯曲点处不能产生有裂缝，对于2、3级钢筋不能二次弯曲。

3.1.7、加工精度要求

3.1.7.1、受力钢筋长度允许偏差为±10mm。

3.1.7.2、弯起钢筋弯折点允许偏差为±15mm。

3.1.7.3、箍筋弯钩平直段长度10d，箍筋内净尺寸允许偏差为±3mm。

3.1.8、半成品钢筋分规格码放整齐并有明显标识，有质检组检验状态标识。材料下方铺垫100mm×100mm木方，间距500mm，下雨时采用彩条布覆盖，防止雨水淋湿、浸泡。

3.2、钢筋连接

根据《滚压直螺纹钢筋连接接头》和我公司制定的特殊作业过程指导书，对参加剥肋滚压直螺纹连接的施工人员（包括工长，质检，操作工人）进行技术培训。操作人员必须持证上岗作业。

3.2.1、钢筋规格要求

基础筏板钢筋直径≥20mm的钢筋采用滚压直螺纹套筒连接技术；地下室钢筋直径28-32的钢筋采用滚压直螺纹套筒连接技术。接头性能达到了《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）中1级（接头率100%时）及2级接头性能要求，完全满足本工程需要。

3.2.2、直螺纹加工工艺

工艺流程：开机器电源→钢筋就位并夹紧→板动手柄进行剥肋→继续板动手柄使其进行滚压螺纹，到位后自动停机并反转→向后搬动手柄使设备复位并停机→进行钢筋丝头检查→戴好保护帽，抬走分类标识存放。

3.2.3、设备操作要点

3.2.3.1、钢筋端头切断采用无齿锯，严禁用气割割断钢筋，钢筋端面必须与钢筋轴线垂直，端头不得出现斜面、弯头。

3.2.3.2、钢筋套丝时，套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。

3.2.3.3、直螺纹厂家在现场派驻技术人员，保证直螺纹加工工艺的质量。丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环通规检验，其环通规应能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3P，丝头加工长度不得小于套筒长度的一半，并用专用尺寸进行检测，现场连接完成后上、下各露一完整扣。

3.2.3.4、检查合格的钢筋直螺纹丝头，拧上塑料保护帽。

3.2.4、接头的工艺检验

3.2.

4.1、钢筋连接工程开始前和施工过程中，对每批进场钢筋进行接头工艺检验。

3.2.

4.2、试件制作：从施工现场绑扎好的水平、竖向构件中，受力相对较小的部位截取连接试件，接头试件长度为600mm左右，送往见证试验室进行试验，截取部位搭接焊接补强。

3.2.5、钢筋连接

3.2.5.1、连接套筒规格与钢筋规格必须保证一致。

3.2.5.2、连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套筒是否完好无损，钢筋丝头上如有杂物或锈蚀，用钢丝刷清除并不能损伤丝扣。

3.2.5.3、连接外漏丝扣要求2p，并且接头必须用油漆做上标记，防止漏拧。

3.3、钢筋绑扎

3.3.1、底板钢筋绑扎及墙柱插筋

工艺流程：弹位置线（墙、柱、梁）→搭设施工架并绑扎底板下铁→放垫块（主楼基础筏板钢筋采用5cm高垫块，分别为3根10cm，垫块排放间距为1m）、加马凳→绑扎底板下部四层钢筋、加马凳→绑扎底板上铁→墙、柱插筋。

3.3.2、墙体钢筋绑扎

3.3.2.1、工艺流程：清理、调整预留搭接筋→绑暗柱→绑门窗洞口连梁钢筋→上中下三道水平筋作为纵向钢筋固定→连接、绑扎墙体竖筋放双“F”卡→弹线连接、绑扎墙体水平筋→挂拉勾和洞口加筋。

3.3.2.2、测量放线：绑扎墙体钢筋前，测量人员放出轴线、墙边线、墙体控制线，报监理验收合格后，进行墙筋绑扎。

3.3.2.3、钢筋调整和接头位置：根据所弹墙身及门窗洞口位置线，将墙身处预留钢筋调整到位。保护层过大或过小墙筋按1：6的弯曲调整。搭接长度按相互搭接钢筋的较小直径计算。

3.3.2.4、暗柱钢筋绑扎：先绑扎暗柱箍筋，随套随绑扎外侧封闭套，绑扎至较高接头位置时，直螺纹连接较底接头。在暗柱竖向角筋位置上画箍筋间距线，箍筋开口方向顺时针错开。绑扎时暗柱主筋与箍筋弯钩绑扎到位，中间纵筋要绑扎于箍筋、拉钩上，箍筋水平、纵筋垂直。

3.3.2.5、门窗洞口连梁绑扎：暗柱钢筋绑完后，在其上标明连梁的上下皮主筋标高（要考虑保护层）。顶层连梁箍筋沿连梁全长绑扎，箍筋弯钩叠合处沿受力筋方向错开绑扎。连梁绑扎时要在主筋下部架立φ48钢管临时固定，必须保证支撑牢固，大跨梁不能产生下坠、变形，待墙筋绑扎完方可拆除。连梁绑扎时要校正连梁两边暗柱的垂直度。

3.3.2.6、墙体竖向钢筋绑扎：墙体竖向起步筋距暗柱边50mm，从起步筋开始依次向中间绑扎。

3.3.2.7、墙体水平钢筋绑扎：绑扎前在暗柱与墙连接处角筋上划水平筋间距线，墙体水平筋距板面50mm起步，水平筋按线绑扎，在转角和门窗洞边，必须绑扎到位、牢固。绑扎完必须拉线调整，水平筋接头要错开，错开距离不小于500mm，在墙体转角和靠近端部1/3范围错开搭接。

3.3.2.8、墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋伸入洞口的长度，均要符合锚固长度要求。水平筋通过暗柱时保证主筋保护层尺寸。墙体水平筋与暗柱箍筋禁止有三根（含）以上重叠，重叠钢筋必须错开20mm以上。墙筋逐点绑扎，绑扎丝尾朝向墙内，拉筋弯钩必须绑在主筋最外侧，梅花形布置。

3.3.2.9、专业开洞如在连梁部位时，在洞的上下两侧补筋并加密箍筋，在墙体预留洞口时也必须附加加强筋，且所附加钢筋面积不小于所断的水平筋及竖筋的面积（具体加筋数量详见设计图纸）。

3.3.3、柱钢筋绑扎

墙柱插筋高度和位置，严格按设计要求进行。若插筋不到筏板底，则需要采取防侧移措施。

3.3.3.1、按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量，箍筋随套随绑扎，绑扎至较高接头位置时，连接较矮的接头，使柱纵筋一半连接到位，然后继续箍筋绑扎。接头位置应避开加密区。

3.3.3.2、梁、柱节点核心区的箍筋除在图纸中特殊注明外，均与柱身箍筋直径相同，间距同柱身加密区。核心区高度为相交于该节点的最高梁的梁顶与最底梁的梁底范围。

3.3.3.3、在连接好的主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后由上向下进行绑扎，绑扣相互间成八字形。箍筋与主筋要垂直，闭合箍筋的封口在柱的四角，螺旋式交替绑扎。

3.3.3.4、柱筋保护层垫块卡在主筋外皮上，间距600mm，矩形截面柱由上至下设置两排，确保保护层厚度的卡具放在箍筋上。

3.3.4、梁钢筋绑扎

3.3.

4.1、工艺流程：根据框架柱身的定位线和标高线→搭脚手架，支设梁底模→绑扎梁上铁同时穿箍筋→绑扎梁下铁→把箍筋按间距绑扎到位→根据主梁位置绑扎次梁→合梁侧模

3.3.

4.2、梁钢筋绑扎时合理安排主次梁筋的绑扎顺序，确保主筋位置、间距正确，当主、次梁同高时，钢筋水平交叉，主梁在下、次梁在上，双排筋时，交错相隔。

3.3.

4.3、梁底纵向钢筋接头，在支座或支座两侧1/3跨度范围中，不应在跨中接头；梁的上部纵向钢筋在跨中1/3

3.3.

4.4、起拱高度在1/1000～3/1000内，且高度不小于20mm。

3.3.5、楼板钢筋绑扎

3.3.5.1、工艺流程：放线→绑扎底层钢筋→专业施工→安放马凳铁→绑扎上层钢筋→隐检验收。

3.3.5.2、板的中间支座上部钢筋（负筋）两端直钩长度为板厚减15mm。板的边支座负筋在梁内锚固长度应满足受拉钢筋的最小锚固长度LaE。用模板上弹好主筋和分布筋间距线。

3.3.5.3、双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长度钢筋置上排。当板底与梁底平时，板的下部钢筋伸入梁内须置于梁的下部纵向钢筋之上。

3.3.5.4、板上孔洞应预留，一般结构平面图中表示出洞口尺寸大于300mm的孔洞，施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建预留全部孔洞，当孔洞尺寸≤300mm时，洞边不再另加钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸>300时，应设洞边加筋，按平面图的要求施工。图中未注明的，洞口边每侧各2根，其截面积不得小于被洞口截断钢筋面积，且不小于216，长度为单向板受力方向以及双向板的两个方向沿跨长方向通长，并锚入支座≥10d，且应伸至支座中心线。单向板的非受力方向洞口加筋长度为洞宽加两侧各40d。

3.3.5.5、顶板底部钢筋不得在跨中1/3范围内搭接，其在支座的锚固长度为10d，且伸至梁中心线。钢筋保护层采用15mm厚水泥砂浆垫块，作为钢筋保护层。间距600×600mm，梅花形布置。楼板钢筋绑扎完后，及时搭设马道。

3.3.5.6、专业洞口的后浇板，钢筋不切断，待设备安装完毕后，浇筑比原楼板砼强度高一级的微膨胀砼。

4、定位措施

4.1、保护层控制

4.1.1、受力钢筋砼保护层厚度参照设计及规范要求。但保护层厚度不应小于纵向受力钢筋的公称直径。

4.1.2、保护层材料

墙、柱、梁侧面采用塑料卡环，梅花型布置并用火烧丝绑扎固定防止合模时造成脱落。梁底、楼板采用水泥砂浆垫块。

4.2、柱钢筋控制

为保证主筋位置及保护层厚度，在主筋外侧固定朔料垫块，并且在距板面1000mm高处和模板上口设定位框。定位框用现场φ14以上的短钢筋加工。

4.3、墙体钢筋定位

墙体钢筋定位主要靠墙内拉钩及垫块固定，适当部位设置必要的定位筋固定。

4.4、梁钢筋控制

梁的上口设立受力钢筋的定位撑，使受力钢筋的间距均匀、合理，保护层厚度符合设计要求。

4.5、顶板钢筋控制

为保证负弯矩筋的高度、保护层厚度，设置三角形马凳，并采用塑料垫块保证保护层厚度。马凳放在下层钢筋上，马凳高度＝板厚－板上保护层厚度－上、下层双向钢筋直径，在支座负筋弯钩处需加设马凳保证此部位的截面厚度。见下图：

5、钢筋验收

5.1、绑扎成型验收

5.1.1、认真核对图纸，到现场检查钢筋的规格、形状、尺寸、数量是否正确；并用尺量检查钢筋的间距；特别是要检查负筋的位置和梁锚固长度。

5.1.2、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。

5.1.3、检查混凝土是保护层否符合要求。

5.1.4、检查钢筋绑扎是否牢固，有无缺口、松动、变形现象。

5.1.5、检查钢筋表面是否有油渍漆污和颗粒状（片状）铁锈等。

5.2、验收程序和报验

5.2.1、为确保的工程质量，我们严格遵守三检制的验收程序（即班组自检→工长过程控制→质检现场验收）。

钢筋绑扎完毕后，先由班组自检，然后由工长检查是否满足操作要求，最后由质检员检查验收合格后报请监理验收，认真做好班组自检、交接检，质检员以高度的责任心对工程质量进行把关，最后交由监理进行验收。

5.2.2、在整个施工过程中，从基础底板到主体，每一步都在认真检查的基础上填好质量评定单。由于钢筋工程属隐蔽工程，工序验收和报请监理验收前都必须按要求填写资料，不得后补资料，各方签字认可后才能进行下道工序施工。所以应在混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行验收后，作好隐蔽工程记录，使严格质量管理落到实处。

保护层

6、直螺纹施工

钢筋直径≥22mm的采用剥肋滚压直螺纹连接。

6.1、直螺纹套丝加工

6.1.1、钢筋丝头加工：钢筋端面切割垂直→剥肋滚压螺纹→丝头质量自检→带保护帽→丝头质量抽检→存放待用。

钢筋连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验。

6.1.2、加工丝头时，采用水溶性切削液，操作前切削液先开始循环充分，在滚头出水口未出水时严禁进行加工。

6.1.3、钢筋断面必须与钢筋轴线垂直，端面应用砂轮切割机切平，面对滚头方向，滚丝头顺时针方向旋转为反转，用于加工反丝螺纹；滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹，开机后要注意滚头旋转方向与所加工的丝头形式要一致。另外普通型螺纹与反丝螺纹各有专用滚头，由厂家驻现场人员进行调整，严禁混用。

6.1.4、台钳在夹持钢筋时，要注意：设备必须停止转动，并已在最后端；台钳在夹紧前必须将钢筋顶紧挡铁方能夹紧台钳，否则加工丝头长度将不能达到要求长度；挡铁撤下后不允许再将钢筋向前窜动，否则加工丝头将过长。

6.1.5、扳动机器手柄并进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后可加力向前扳动手柄，待5～10s，滚丝头自行前进时，即可松开手柄，由设备自行完成操作，滚头自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时，然后扳动手柄复位既可。

6.1.6、剥肋完成后，再次扳动手柄，减速机向前移动到调整长度后，涨刀推动左右拉环后移，刀体与涨刀环脱离后涨开，减速机继续向前进给，涨刀触头缩回，滚丝刀开始滚压螺纹，滚压到设定长度后，限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，扳动进给手柄后退，减速机退到极限位置，停机。然后移开台钳，取出钢筋，完成螺纹的加工。

6.1.7、钢筋在被剥肋或滚丝过程中，发现台钳移动，应立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工带拐钢筋时，其他人员应远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起打人。

6.1.8、在滚丝过程中发现滚头没有停机反转的迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮使滚头退出钢筋，并找维修人员立即修理。

6.1.9、钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝头进行二次剥肋。发现丝头长度不足且相差不多时，可将剥肋机手工张开，然后再进行滚丝。

6.2、钢筋丝头加工质量标准及质量检验

6.2.1、钢筋丝头加工质量标准

6.2.2检验方法

6.2.2.1、丝头长度：用卡尺或数螺纹圈数，满足上述要求。

6.2.2.2、螺纹直径：用螺纹环通规和螺纹环止规对丝头进行检查。先用通规检查，当丝头完全拧入通规时说明该丝头直径不大于规范要求,再用止规进行检查，当丝头套入止规少于3扣时，说明该丝头直径满足规范要求。

6.2.2.3、外观：目测牙型饱满，或螺纹大径低于螺纹中径的不完整牙型累积长度不多于两个螺纹周长。

6.3、钢筋连接

6.3.1、钢筋连接方法

6.3.1.1、将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，必须先将钢筋托平对正用手拧进然后用扳手拧紧接头。连接完的接头必须立即用红漆作上标记，防止漏拧。

6.3.1.2、钢筋接头处两根钢筋的丝头要在套筒中间顶紧，单边外露丝扣长度不应超过两完整扣。

6.3.2、直螺纹连接质量检验

6.3.2.1、套筒检验

套筒的检验以500个为一个检验批，每批按10％抽检，检验结果应符合下表的要求，其抽检合格率应大于或等于95％，否则应抽取双倍数量重新检验，若复检合格率仍小于95％，则该检验批应逐个检查，合格的方可使用。

6.3.2.2、接头试验

经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10％且不得少于10个，检验结果应符合下表的要求，其抽检合格率应大于95％。否则应抽取双倍数量重新检验，若复检合格率仍小于95％，则该验收批应逐个检查，并切除不合格丝头。 6.3.3、受力钢筋的接头位置

7、电渣压力焊

钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150MM区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净。钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理

的焊接参数。合格后方可正式生产。当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

在钢筋电渣压力焊当中，焊工应认真进行自检、互检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

焊接试件应及时送检，合格后方可大规模生产。

应对此过程进行作业指导书编制，并做技术交底。

焊接操作人员应持证上岗。

8、闪光对焊

工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。

焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊，采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28；当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；若端面不够平整，应采用闪光---预热闪光焊；Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。

试焊做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

保证焊接接头位置和操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理，钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除，钢筋端头120MM范围内的铁锈、油污，必须清除干净；焊接过程中，粘附中电极上的氧化铁要随清理干净，焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取钢筋时必须平稳，以免接头弯折，在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

操作前应编制作业指导书，并进行技术交底。

9、钢筋工程施工质量保证措施

9.1、严格控制90°、135°、180°钢筋加工弯曲直径和平直长度尺寸，钢筋的切断直径16mm以下可采用钢筋切断机进行，16mm以上钢筋直螺纹套丝头必须用无齿锯切割垂直。。

9.2、钢筋绑扎要求：板的钢筋绑扎，必须先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，绑扎丝尾与弯钩一致。板、次梁与主梁交叉绑扎时，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下，相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。墙体钢筋绑扎，竖向筋、水平筋的弯钩朝墙内，朝向一致，绑扎丝尾与弯钩一致。竖向钢筋的绑扎搭接必须满足通过三根水平筋的要求。墙体水平筋与暗柱箍筋禁止有三根（含三根）以上重叠，重叠钢筋应错开不小于20mm。墙、板、暗柱钢筋绑扎必须设置5㎝的起步筋。梁、柱箍筋的绑扎应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开绑扎，绑扎丝尾朝柱内、梁内。

9.3、框架柱、剪力墙结构的暗柱钢筋采用螺纹套筒连接时，接头的位置要错开箍筋加密区，如接头位置没有避开，则在箍筋加工时进行调整箍筋的弯曲直径或增加小一个规格直径的箍筋。同一根钢筋接头距锚固拐点≥10d的距离。

9.4钢筋接头采用焊接接头或机械连接接头时，错开长度时必须预留出接头钢筋的取样试验长度。被检查的作业面要有被截断钢筋试验的接头,截断后的钢筋可采用绑条焊、搭接焊的连接方法。

9.5、采用螺纹连接接头的钢筋端部要平整，禁止有飞边毛刺，并用塑料套进行保护。

（三）模板工程施工方案

1、编制依据：主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程编制的。

2、工程概况：（略）

3、施工准备

3.1技术准备

项目部技术人员组织项目部有关人员认真熟悉图纸，掌握有关内容、要求和特点，解决图纸中的疑点，熟悉各部位的尺寸、标高、制定模板的初步设计方案。

3.2机具准备

水准仪、手提电锯、圆盘锯、钢丝钳、墨斗、砂轮切割机、水平尺、钢卷尺、直尺等。

3.3材料准备

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。本工程选用木模板，模板的周转次数根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。

4、模板设计

（1）楼板模板采用18mm厚酚醛竹胶合板大模板，宽等于板底净尺寸，板模搁置于梁模上。

（2）板模板全部次龙骨采用50mm×100mm方木，间距不大于200mm，主龙骨采用2根48mm×3.5mm的钢管，间距750mm。

（3）楼板模板支撑架采用48mm×3.5mm钢管支撑，立杆间距平台板下不大于1.0m×1.0m，梁下立杆应加密，间距不大于0.5m×0.5m，横杆沿高度方向间距1.0m。

梁模板

（4）梁底模全部采用20mm木胶合板模，梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模采用18厚木胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度=梁高-（板厚+板模）。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。梁侧模外楞采用48mm×3.5mm钢管，3型扣件紧固，间距400mm。

（5）本工程柱模采用20厚胶合板模板、50×100方木竖档间距200，钢管横箍间距500，柱子底部采用双钢管箍。

5、模板工程施工标准

（1）准备工作：在安装前，要做好模板的找平、定位基准工作；进行中心线和位置线的放线；做好标高测量工作

（2）用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点，作为上一层结构构件模板的基准点，用来测量和复查标高位置。

（3）进行找平工作

模板承垫底部要预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。另外，在外墙部位，继续安装模板前，下层模板不拆除，以便上部模板的固定和预防施工缝处的混凝土漏浆。

（4）设置模板定位基准

采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸割一定长度的钢筋，绑扎在竖向主筋上，并按两排主筋的主心位置分档，以保证钢筋与模板位置准确。

（5）模板与配件的检查

按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的配件不得使用。

（6）安装前的准备工作

A、进行二级技术交底：施工工长向施工队负责人技术交底；施工队技术负责人向操作人交底。施工工长采用书面交底，施工队以书面或口头交底。

B、胶合板模板使用一次后应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰浆铲除清理干净，严禁在模板上涂刷废旧机油，以免污染构件钢筋。

C、模板支撑的承接面应平整坚固，准备好垫木。

5、模板支设要求

竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕后准备模板安装，安装模板前应对其内的杂物进行清理，焊接和修整模板的定位预埋件，做好测量工作。

5.1筏板模板的支设

5.1.1垫层施工完毕防水层做完后进行底板模板安装，底板侧模采用砖模，沿底板放好的线进行砌筑，高度为1000，采用M10.0水泥砂浆MU10机制砖砌筑，内抹1；3水泥砂浆找平。

5.2柱模板

模板安装须序

搭设脚手架---柱模就位---安装柱模----安设柱模---固定柱模---浇筑砼---拆除脚手架、模板---清理模板

技术要点：板块与板块之间竖缝处理，做成企口式拼接。

5.3梁模板

1）安装须序：搭设和调平模板支架---按标高铺梁底模板---拉线找直---绑扎梁钢筋---安装垫块---梁两侧模板---调整模板

2）技术要求：按设计要求起拱，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

5.4顶板模板

安装须序：圆柱顶柱—主龙骨—次龙骨---柱头模板龙骨—拉杆固定---顶板模板---拼装---模板调整---模板的验收—进行下道工序

技术要点：顶板模板当采用单块就位时，宜以每个房间的一边开始，然后铺中央，按要求起拱，起拱部位为中央起拱。

墙板、楼板模板拼缝处采用海绵双面胶带。

在砼浇筑之前，应对模板的支设情况进行验收，发现异常情况，应急时的进行处理。

5.5、基础及地下室模板工程

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。全现浇框架结构工程施工用的模板，目前主要有木模、组合钢模、大模板、定型模板等。本工程采用竹面大模以及定型模板等。

对于基础模板支设时应考虑浇筑混凝土的作用力，为防止跑模，在筏板四周用砖砌一道240厚砖墙，高度同筏板厚度，在砖墙外侧用二八灰土填实。地下室墙、柱均采用对拉螺栓进行加固，穿墙螺栓φ12，间距按600*600MM进行布置，门洞口四周加密，用双螺帽加固。地下室外墙的对拉螺栓加焊一块钢板止水片。

5.6电梯井内模板采用大模板拼装，利用拼装的可变性，整体脱膜，整体安装，可以加快施工进度和降低劳动强度。

6、模板的拆除

6.1拆除顺序，遵循先支后拆，后支先拆的原则。先拆非承重部位，后拆承重部件，以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

6.2工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该片的模板全部拆除后，方准将模板，配件、支架等运出堆放。

6.3拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递。按指定地点堆放。并做到及时清理、维修。

7、质量标准

7.1模板及其支架必须具有足够强度、刚度和稳定性，其支架的支撑部分必须有足够的支承面积。安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。

7.2模板接缝宽度不得大于1.5mm。

7.3模板表面清理干净并采取防止粘结措施。

（四）大体积混凝土施工方案

基础大体积砼浇筑是本工程施工的难点之一，我公司在基础底板砼浇捣方面积累了丰富的经验。为了保证基础底板砼的浇捣质量，要求制定混凝土浇筑作业指导书，主特制定方案如下：

1、编制依据

2、工程概况（略）

3、施工安排

3.1、施工准备：

配合比设计：施工所用混凝土由勤达搅拌站提供，基础底板砼标号为C35，地下三层裙楼柱为砼标号C40，车库柱、外墙、主楼梁板砼标号为C35，主楼其它部位为砼标号C60。

抗渗强度等级-8.750m以下为P8，-8.750m至-0.050m为P6，外加济为SYK型膨胀纤维抗裂防水济，产品质量必须满足相应国家标准。混凝土配合比（每立方用量）由搅拌站提供，设计认可。届时会同建设、监理、施工三方共同进行开盘鉴定。

3.2现场准备:浇筑前对混凝土生产厂家进行实地考察，进行统一的技术交底，要求统一配合比，统一原材料，专门分仓堆放。外加剂单独计量；原材料储备充足，确保连续供应。

由于底板砼量过大，浇筑混凝土时设置2台混凝土泵（HBT-80泵）；正常情况下，二条平行的主管道顺东西方向由南向北各自负责一定的工作范围。

为保证混凝土浇筑的连续性，根据搅拌站与施工现场的距离，应保证有12 辆混凝土罐车，每天浇筑混凝土量约为 1000 m3，计划1天浇筑完毕。现场指定专职调度人员1名，引导指挥车辆，维持交通秩序；生产、技术、质量负责人现场指挥操作；设置专职机械维修人员2名，以保证现场施工机械正常运转，施工顺利进行。

商品混凝土进场后，应随车提供商品砼出厂资料。

3.3施工部位及工期要求

基础底板结构部分计划2013年元月按大体积混凝土进行施工。

3.4 供应方式及要求

3.4.1 供应方式：采用预拌混凝土。预拌混凝土供应厂家应经考察后确定。考察内容主要包括：企业资质、生产能力、管理水平、交通及运距、服务质量及产品报价。

3.4.2 对材料的要求：水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，采用级配良好的石子，石子粒径采用5－25mm。砂子采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%。石子含泥量不大于1％，砂子含泥量不大于3％。外加剂必须使用经过技术鉴定，并具有质量证明的产品。其掺量及水泥适应性应通过试验确定，抗渗部分另需设计认可。混凝土内掺加粉煤灰，减少水泥用量，控制升温速度、降低水化热峰值，增加和易性。每批粉煤灰必须检验其细度、烧失量及需水量比，其他指标每季度至少检验一次。

3.4.3配合比的主要参数要求

（1）坍落度：混凝土坍落度浇筑筏板时为200±20mm。

（2）水灰比：水灰比为0.5左右。

（3）砂率：砂率控制在40%左右。

3.5 领导组织

为使基础筏板工程浇筑施工顺利实施，开挖工作在项目经理部的统一领导下进行，并成立领导协调小组，以便系统地组织砼浇筑和施工。

领导小组组成人员：

组长：谢俊青

副组长兼现场指挥：杜春珠

副组长兼技术指导：李建新

成员：郭豪杰、杜好杰、宋磊、时光、时天运

成员兼安全员:郭礼信、张智建、李洪志

后勤保障：李中宝、唐庆文、李红伟、李文志、翟双勇

3.5.1 组织分工：

组长：谢俊青负责制定技术方案，进行技术交底，并对现场出现的技术和质量问题及时制定处理方案。

副组长：杜春珠负责现场调度，落实技术要求，对现场工人直接组织安排。

副组长兼技术指导：李建新，负责检查现场混凝土浇筑过程中的技术要求的落实情况，对现场发生的质量问题及时发现，并反馈给技术室。

3.5.2 劳务层负责人：

项目负责人：仵欠垒，总体安排，技术指导；

技术员：陈浩，技术落实；

质量检查：王德海，质量控制

钢筋组长：南红宾，看钢筋代班

砼组长：路新华，负责现场混凝土工的具体分工，确保混凝土浇筑的顺利进行。

3.5.3 劳动力安排：

底板混凝土分四班人马轮流浇筑，每班人各随一辆泵车行动，每组分配以下机具：5 根振捣棒、相应电源箱、电源插座、铁锹、木抹子等。

每组人员安排如下：每根振捣棒2人、扶泵管5人、泵车后台2人、协调1人、砼工6人、测量工2人、试验工1人，每组18人、四组共72人。

4、施工准备

4.1 技术准备

4.1.1 现场养护室设置要求及设备的准备工作.

4.1.1.1 现场设置混凝土试块标准养护室。

4.1.1.2 标养室温度控制在20±3℃，湿度控制在90%以上即可。

4.1.1.3 标养室内的温、湿度用控温仪进行监测。发现有变化趋势时及时调节。

4.1.2 技术交底

4.1.2.1 技术员根据施工方案中有关对预拌混凝土的要求编制《混凝土搅拌站供料要求》。

4.1.2.2 技术员编制详尽的《混凝土工程技术交底》，对工长、质检员、安全员及分包队伍的管理人员、班组长、主要工人进行现场技术交底。

4.1.2.3 技术交底应分阶段进行，必须具有指导性和可操作性。

4.2施工准备

配合比设计：施工所用混凝土由勤达搅拌站提供，基础底板砼标号为C35，地下三层裙楼柱为砼标号C40，车库柱、外墙、主楼梁板砼标号为C35，主楼其它部位为砼标号C60。

抗渗强度等级-8.750m以下为P8，-8.750m至-0.050m为P6，外加济为SYK型膨胀纤维抗裂防水济，产品质量必须满足相应国家标准。混凝土配合比（每立方用量）由搅拌站提供，设计认可。届时会同建设、监理、施工三方共同进行开盘鉴定。

5、砼施工

5.1 基础底板采用分层分段多次连续浇筑。

5.2 混凝土拌制

5.2.1 原材料的允许偏差

说明：累计计量允许偏差指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。仅适用于采用微机控制计量的搅拌站。

5.2.2 搅拌时间

混凝土搅拌应充分，C30混凝土搅拌时间不少于40S。

5.3 混凝土的运输

5.3.1 运输时间的控制

搅拌站在接到我方浇筑通知后，应事先根据运输时间安排好行车路线，以免因堵车耽误时间，影响混凝土质量。混凝土的初凝时间控制在10-12小时。混凝土运输车在放混凝土之前应快转至少20S。混凝土在现场或运输过程中严禁加水。

5.3.2 现场混凝土输送方式选择：基础底板采用二台地泵浇筑。

5.4 混凝土的浇筑

5.4.1 一般要求

混凝土浇筑前应对模板和钢筋进行互检，清除模板内杂物，检查和安放保护层垫块、铁马凳。浇筑底板前钢筋骨架上应铺设马道跳板，严防踩踏钢筋骨架。灌注倾倒混凝土入模，不得集中下料冲击模板或冲砸钢筋骨架，应按浇筑顺序分层均匀下料。混凝土自搅拌出机后必须在4小时之内浇筑到部位。基础底板

浇筑属于大体积混凝土浇筑，采用一次性连续浇筑。混凝土采用分层、分段的方法浇筑：2400mm高共分五层，每层厚度不超过500mm，用一根有500mm刻度的1米长钢筋标尺进行控制。

5.4.2布料坡度即分层浇注坡度为1∶6，并按此坡度向前推进，以降低混凝土温度，减小温度应力对大体积混凝土的影响。

5.4.3 振捣：振动棒的移动间距为500mm，振捣时间为25—40s，且间隔20min后进行第二次复振。上层混凝土振捣时伸入下层50mm，振捣时做到快插慢拔，快插为防止将表面混凝土振实而与下面一层混凝土发生分层，离析现象，慢拔为使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。每层混凝土表面用平板振捣器，在同一位置的振动时间为25—40s，以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时成排依次前进，前后位置和排与排之间相互搭接 5cm，防止漏振。注意混凝土的振捣时间，过短不易振实，过长会引起混凝土分层现象，要以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

5.4.4 沁水处理：浇筑过程中，混凝土的沁水要及时处理，预先在垫层边留积水坑及时排除，免使粗骨料下沉，混凝土表面水泥砂浆过厚致使混凝土强度不均匀产生收缩裂缝。

5.4.5 找平：浇筑时按两层砖模和钢筋上的标高线拉白线控制标高，用刮杠找平后，用抹子抹平，在混凝土初凝前进行第二遍抹平。注意墙体根部采用水平尺检查，使此处混凝土表面保持水平，以利大模板使用。

5.5 养护与试块留置：混凝土浇筑完毕后6-12小时（上人后不留脚印），其上覆盖一层塑料布，塑料布每幅边缘搭接5cm，表面及四周压严，并浇水养护，养护时间不少于14天。大体积混凝土每200m3留1组标养试块及留置同条件试块。底板抗渗，按每200 m3留一组抗渗试块，混凝土试块在混凝土入模处制作。

5.6、施工方法：

本工程底板大体积混凝土施工处于冬季施工，为控制底板大体积混凝土内外温差，商品混凝土搅拌站供应、运输及施工现场采取相应措施全面控制混凝土的最终成型质量。

（1）施工顺序、方向:

泵管用钢管支设三角架固定，混凝土浇筑过后，将钢管拔出，泵管下使用橡胶轮胎垫设，与泵管用8#铁丝绑住固定。

（2）浇筑方法：采用斜面分层浇筑法：二条平行的主管道顺东西方向由南向北浇筑，以后浇带为界线，先浇筑一层500㎜厚底板混凝土，在混凝土初凝之前开始进行斜面浇筑。每台泵车每小时浇筑混凝土浇筑量为50 m3，混凝土浇筑时流淌度约为1：6，最大斜面体积约为30 m3，浇筑时间约为50分钟，下一层浇筑混凝土最多间隔3小时，我方对商品混凝土站的要求混凝土初凝时间为6小时，因此能够满足施工要求。

混凝土剪力墙采用吊模方法支模，在底板混凝土初凝后，架设泵送管道浇筑。

泵管在基坑内架设，用钢管脚手架固定，分段由基坑东端开始，随着混凝土浇筑的进行，依次向西退行；为控制泵管内混凝土的温度，采用覆盖草袋子浇水冷却泵管的方法。

（3）混凝土振捣：

为确保混凝土质量，必须加强混凝土振捣工作。每台混凝土泵负责的每个浇筑带配备四台直径为50㎜的插入振捣器。第一道设置在卸料点以解决上部振捣；第二道设置在斜面坡度处，经确保下部混凝土密实。

振捣过程中，将振捣器上下略有抽动，以使上下振捣均匀。每个振捣点振捣时间以20-30秒为宜，还应视混凝土表面呈水平不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。在分层处，振捣要插入下层混凝土50㎜，以消除两层间的接缝。

（4）混凝土表面处理：

大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后1-2小时内初步按标高用长刮杠刮平，在初凝前用铁滚筒碾压两遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，减少混凝土表面水份的散发。

（5）混凝土保温、保湿、养护：

混凝土浇筑后，立即用塑料薄膜覆盖，以保证混凝土内部水份不会散失；待混凝土表面能上人后，用40㎜厚的草袋子对其表面及时进行覆盖。

为防止理论计算数值与实际情况有出入，根据混凝土测温情况，及时调整养护方法，以保证混凝土内外温差不大于25℃。

由于冬期气温低，易造成砼凝固慢，故在砼施工过后，应及时对砼加以防寒保护，在砼强度及龄期款

未达到设计要求的25%时，砼表面覆盖物不得撤除，施工现场应留置同条件养护试块，加以对砼强度的掌握。

冬期施工的材料内不得夹冻块及雪团，及时将支设过后模板内积雪及冻块清理干净，必要时，应用温热水消融积雪冻块、随清理随浇筑砼，随浇筑砼随覆盖保温，不得延误时机，造成不必要的后果。

及时掌握砼供应情况，出具冬期施工配合比及温度不同而调整外加剂。在生产过程中切实加强砼坍落测试工作，严禁坍落度过大。

浇筑后的砼的保温至关重要，应严格测温制度，掌握温度变化信息。在保证砼按冬季施工的各项保证措施后，在砼强度增长的未来一周内，应积极进行砼保温工作的开展，天气条件过于恶劣时，应采取三层防寒措施：下层(贴砼表面)用塑料薄膜，中间加草栅，必要时可多层覆盖，砼周边覆盖塑料彩条布，砼上边的保温层，在得到正式许可时，方可撤除。

（6）混凝土测温：测温点设置的选择应具有代表性，中心位置两点。底板边缘设置三点，每个测温点在垂直方向设置三个测温点，分别在底板上中下位置。测温孔采用直径为16㎜的钢管，下端堵死，浇筑混凝土前预埋固定，露混凝土表面50㎜，内加水100㎜，上口用聚苯堵严。测温记录制度：首测为该测温孔处砼达到设计标高即开始，以后每2h测温记录一次，各测温孔温度显示已全部停止升温一天（24h）后，改为4h测一次，当下层测温显示低于50℃时。停止测温；每次测温时都记录天气情况。记录传递与整理，每天早8：00将测温记录交技术负责人检查，确认真实有效后由资料室整理，全部工作结束后总结，绘制测温曲线图表，交监理工程师核实，按制度建立测温记录必须完整、真实、清晰、不得涂改，现场为2人相互校核，记录不得丢失；测温由工程技术人轮流值班，并负责对养护人员进行实时指令，遇到不能自行处理的问题立即向上汇报。

6、施工质量保证措施

（1）本工程底板属于大体积混凝土，浇筑量大，因此对底板混凝土质量要求相当严格。项目部建立以主任工程师为首的质量保证体系，有关人员必须责任到岗，分头把关。

（2）浇筑混凝土时必须严格执行有关大体积混凝土工程的规定，严格执行施工方案。

（3）严格履行验收手续，并有文字记录。

（4）资料：商品混凝土生产厂家要及时提供商品混凝土合格证，并按照要求提供原材试验报告、配合比申请单等资料。现场试验人员应按照规范及试验交底规定的批量留置试块，并按规定养护。同条件养护试块，拆模后应装入圆钢焊制的铁框内，加锁防止丢失；铁框用?10焊制，净空460x460x460,应考虑吊运方便和保温空间；试块自制作之日起应每天记录天气日平均温度，0℃及以下温度的天数不计；按600°折算28天标养期令；同条件时应按14天-60天为时间控制区间，同条件试块装框后应放置于结构的适当部位对构件实体养护的同时应对试块进行同待遇的养护。

（5）地下室外墙与底板间留置水平施工缝，在底板上平以上300㎜处，施工缝中部设止水钢板，内墙水平施工缝在底板上平。

7、质量标准

7.1 混凝土结构观感质量标准

7.1.1 结构工程保持拆除模板后浇的原貌，不得剔凿、打磨、修补。

7.1.2 混凝土密实整洁，面层平整，阴阳角的棱角整齐平直。

7.1.3 无裂缝、无蜂窝、无麻面和孔洞，无气泡或气泡面积不大于30cm2/m2，且气泡分散，最大直径为大于10mm，深度不大于2mm。

7.1.4 保护层准确，无露筋现象。

8、安全技术措施

8.1 施工人员必须带安全帽。

8.2 使用振捣器检查电源电压、漏电开关，移动时不能硬拉电线，且操作人员必须带绝缘手套、穿绝

缘鞋。

8.3 出料口不得对人，扶出料口人员与司机密切配合，要有专人指挥、协调。

8.4 夜间施工，现场周围大灯打开，并使用手把灯照明，不得擅自拉线，要由电工操作。

8.5 坡道注意安全，穿防滑鞋。

8.6 施工现场禁止吸烟，服从管理人员指挥。

（六）泵送砼施工方案

本方案适用连邦新农大厦工程项目泵送混凝土工程，采用商品混凝土输送泵选用二台80输送泵，并负责派专职司机到现场操作输送泵。

一、工程概况（略）

二、施工准备

1泵送混凝土站的准备。

1.1原材料的准备

1.1.1混凝土站应定点选购原材料，在订货和使用前必须经过试验,不符合质量标准的原材料采用技术处理措施后使用的应经技术负责人审批。

1.1.2水泥的选用。必须符合技术合同;水泥进场时应验明出厂合格证书,并按规定取样,对强度、安定性进行复试,必要时作凝结时间的试验.水泥出厂超过3个月的必须经过复试,并按复试结果使用。

1.1.3砂子技术指标必须符合技术合同及《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52-92)的要求。

1.1.4碎石技术指标必须符合技术合同及《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53-92)的要求。

1.1.5粉煤灰技术指标必须符合技术合同及《粉煤灰应用技术规程》(GB1596-91)的要求.粉煤灰筒仓应设明显标志,严禁与水泥混合.粉煤灰在运输和储存过程中不得受潮。

1.1.6外加剂技术指标必须符合技术合同及《混凝土外加剂应用技术规范》(GB8087-1997)的要求，凡无出厂证明书或鉴定证书的严禁使用，每5t为一批(不足按5t计)进行试验。材料进场后应专人验收、保管、发放，应分类堆放并设明显标志，使用的防冻剂符合市有关规定。

1.1.7拌制混凝土用水应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63-89)的要求。

2、厂家商品混凝土资料已提供，并报监理审核完毕。

3、混凝土输送泵、混凝土搅拌运输车到位。

4、泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑混凝土速度快引起的荷载及侧力影响，确保模板支撑系统有足够强度、刚度和稳定性。

5、施工前应根据浇筑的混凝土量、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并办理完隐蔽工程验收手续，清理干净模板。

6、混凝土输送泵操作人员固定，浇筑柱梁混凝土时，布设双泵管，以节约布管时间。

7、浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。

8、泵机空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，待正常后将准备好的1：2水泥砂浆（一般坍落度为15～18cm）加入料斗内，润滑管道后即可开始泵送混凝土。

三、操作工艺

1、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送，泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口下150mm之间为宜，避免吸改效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

2、泵送混凝土宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止，当叶片被卡死，泵送中途若停歇时间超过20min，应每隔5min开泵送一次，泵送小量混凝土时，可每隔5mim正反转2—3个行程，使管内混凝土蠕动，防止离析，长时间停泵（超过45min）气温高时应将残余混凝土从泵和输送管中清除。

3、在泵送过程中要经常注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，一般在泵的出口处，最易发生堵塞现象。如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵内混凝土流到料斗内，将其搅拌后（将大的石块拾出）再进行泵送，这时油泵转速一定要在1100N/min以下，如这样处理了3-4次仍不见效时，则应停泵拆管清理。

4、泵送结束时，应估算混凝土管道内和料斗后存混凝土量和浇捣现场所欠混凝土量，以便决定拌制混凝土量，以防浪费混凝土。

四、质量标准

1、混凝土送混凝土掺有外加剂时，其搅拌时间不宜少于120s。

2、各盘混凝土的坍落度应符合配合比要求，且应均匀。

3、其它质量要求同普通混凝土制备与浇筑。

五、避免质量通病

1、布料杆的出料口应避免对侧面模板的直接冲射，且出料口与作业面不应大于2m。

2、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间，方可卸入料斗，若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加备用砂浆拌匀方可泵送。

3、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

4、在浇筑竖向混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不得小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

5、混凝土输送管垂直向上配管时，地面水平管长度一般不小于垂直管长度的四分之一，并且不小于15m，或者按混凝土泵的产品说明书的规定配制，在混凝土泵机Y型管出料口3-6m处的输送管根部应设置截止阀，以防混凝土拌合物反流。

6、混凝土输送管不得直接支承在钢筋、模板、预埋件上，也不得加固在支撑模板的脚手架上，其加固的架子要与工程上承重架分开。

六、主要安全技术措施

1、当泵机运行声音变化，油压增大，管道振动是堵管的前兆，应该停机检查，查明原因及时排除。

2、应经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作。

3、泵机停歇后再启动时，要注意压力是否正常，预防塞管。

4、混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不应堆积过量，以免引起过载。

5、清管时，管端严禁站立人员，以防喷射伤人。

七、成品保护

1、泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同，但应在混凝土终凝后才养护，且应加强早期养护。对于基础混凝土采用浇水养护，对于柱梁采用涂刷薄膜养生涂养护，对于现浇楼板和屋面板表面采取及时覆盖养产膜进行养护。

2、现浇楼板，表面及梁上表面，基础上表面为减少收缩裂纹，应待混凝土表面无水渍时，进行第二次碾压抹光。

八、混凝土质量检验

1、厂家应按规定取样作试验，并龄期到后出示报告。

2、现场仍须按规定取样，并要经监理见证取样，作试验，并且随时抽查其坍落度，并做记录，不合格时及时上报。

郑州市予龙建筑工程有限公司连邦新农大厦项目部

2012年12月1日