工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc

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工厂车间必读精益生产现场落地式管理

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工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理

何谓现场

·现场包含“现”与“场”两个因素

·“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性

·“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性

·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域

·对于制造型企业来说,现场就是生产车间

走进现场

(1)现场的“三忙”现象:

忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙)

盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高

迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂

(2)现场最关注的是产量:

分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。

(4)现场管理的核心要素:4M1E

·人员(Man):数量,岗位,技能,资格等

·机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准

·材料(Material):纳期,品质,成本

·方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准

·环境(Environment):5S,安全的作业环境

现场管理的金科玉律

当问题(异常)发生时,要先去现场

检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)

当场采取暂行处理措施

发掘真正的原因并将它排除

标准化以防止再次发生

生产活动的6条基本原则

(1)后工程是客户

·作业的好坏由后工程的评价来定

·不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格

(2)必达生产计划

·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证

(3)彻底排除浪费

·浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物

(4)作业的标准化

·有标准作业书,作业基准书,不是标准化

·标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化

(5)有附加价值的工作

·管理的目的是谋求更大的附加价值(利润)

·现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策

(6)积极应对变化

·基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯

·先观察------事前收集情报,采取下一步措施

·掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等

现场的日常工作

(1)现场的质量管理

现场如何确保优良品质呢?避免失误的5原则:

·取消此作业

·不要人做

·使作业容易化

·检查

·降低影响

(2)现场的成本管理

·降低成本最佳方法,就是剔除过度的资源耗用

·改进质量:工作过程的质量,合理的5M

·提高生产力以降低成本:不断地改善

·降低库存:流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品·缩短生产线:合理的生产线工人

·减少机器停机时间

·减少空间

·现场对总成本降低的作用

(3)交货期:

·管理者的主要工作之一

(4)现场实际作业应把握的内容

·生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响

·人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理·零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善(5)现场的基本方法

·深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究(6)现场的注意事项

·异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工

现场管理的实施方法

(一)日常管理的要点

a、重视所有管理项目

今天抓品质,明天弄设备?

b、决定重点管理项目

原则:“不给下个工程或客户添异常”,决定重点项目

“应该做怎样的程度为止”,管理水平的设定

c、管理的习惯化

量化及明确一些日常工作,管理习惯化

(二)日常管理的进行方法

P- D-C-A管理循环,如作业管理,目标为生产计划的达成、生产率的提高。·P(计划):达成生产

·D(实施):实行计划—作业设定

·C(检查):检查目标与实绩的差

·A(行动):采取对策或者改善

(三)现场管理方针

a、生产部的工作口号:

不接受不良,不制造不良,不传递不良!

b、品质管理方针:

质量第一,高效准时,客户满意,不断提高。

c、生产管理方针:

创新技术,改进生产工艺;科学管理,强化运作和谐;挖掘潜力,充分调动积极性;追求卓越,全面提升生产效率。

d、管理的要求:

·已落实岗位责任制为基础,实行全员责任包干制

·任务是死的,有条件要执行,没有条件创造条件也要执行

·决定了的事情就是对的,如有疑问,事后再说

·必须奖罚分明,且要及时,到位

(四)自主管理

·以给自己做事的心态工作

·自负其责,在符合标准的情况下自己拿主意

·不推卸责任

·以自我为根本,完成工作任务

(五)三检法

a、其作用是实现“三个不”。(不接受不良,不制造不良,不传递不良)

b、要实现“双检”靠的是自主管理:

·灌输实施“双检”的重要性

·不定时的现场抽查

·有问题出现时强调“双检”关联双方的责任

(六)修理作业

a、修理作业是指对不良品实施的纠正措施。

b、要通过修理,举一反三,提出反馈意见,防止再发生。

c、埋头苦干苦干,并不一定是最好的。

d、修理员是生产部管理者,尤其是组长的摇篮。

e、修理品的管理:

·修理品需经过原检查工位重检

·对修理品有适当的标识

·修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告

(七)执行作业指导书

a、班组长要熟悉作业指导书,并教会员工;

b、可能不是最佳的方法,但作为标准,任何时候作业人员必须遵守。

c、如果你有更好的方法,可提出修改意见,待修订批准后才可执行。

d、“5他法”:

·讲给他听

·做给他看

·让他试做

·帮他确认

·给他表扬

(八)抓住现场的主线

a、现场的主线是什么?生产计划

·所有现场人员都围着它转,是焦点

·是工作目标

·是衡量工作结果的标准

b、日生产计划:

·计划的产量就是任务,如完不成时就要承担责任

·如果不能完成任务,就要申请加班

·是生产日报表的依据

·生产计划一旦发行就是命令

(九)产量要心中有数

a、产量是生产部门至关重要的目标。

b、生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。

c、决定产量的因素:

·生产线的运转速度

·机器,设备的机械能力

·工程与工艺的稳定性

·人员的作业能力

·生产准备

生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中,为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产,保证产品质量,而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备(含工装、量具、工具)的准备活动。

现场管理中的生产准备

·生产工艺和资料准备:流程图,作业指导书,图纸,QC标准等

·工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备

·设备、仪器、工装的安装、调试

·人员的岗位安排和产能设定

·现场员工的生产前培训

·物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈

现场确认

(1)现场配置管理表:

工厂车间顶岗实习周记范文

工厂车间顶岗实习周记该怎么写呢?以下是由小编为大家精心整理的“工厂车间顶岗实习周记范文”,仅供参考,欢迎大家阅读,希望能够帮助到您哦。??工厂车间顶岗实习周记范文

第1周

?从学校一下步入社会,心里压力真的很大,每天跑到人才市场,看到无数求职者来来往往,不过幸运的是,我顺利的找到了实习单位。

时间过的很快,一个星期就过去了,在这里,我们一行的同学一起先进行了为期7天的上岗前培训。

?培训的内容是:

1.工厂的基本情况,比如发展历史,人员数量,产品的卖点等等。? 2.工厂的基本制度比如:上班时间,下班时间,节假日的放假情况等。

? 3.工厂的组成,有多个车间组成的:xxx车间xxx车间xx车间xx车间等。

4.工厂的业余安排等,每个星期的一三五晚上有最新的电影免费在二楼的食堂播放等最后一天的下午和单位签署了劳动合同。

工作的地点也去看过了,迷迷糊糊之间,一个星期过去了很多东西在培训时说过,但有一点记住了工厂的每一个车间,都和其他地方的小加工厂有的一比,这或许是骄傲的一个卖点吧主要是这个工厂有自己的模具厂,这让我很激动。?第2周

?这是我来这里的第二个星期了,渐渐地对这里有了一点熟悉,但是工作还是比较吃力的,毕竟实践经验比较少,工作上的事还是只能做一些简简单单的,毕竟我们还刚来不久,等日子长了我们就会慢慢的上手了。

工厂里面有自己的一套人员培养政策,刚进来的员工都是从抛光开始抛光这样的工作都是一些手上的活,算不得怎样的辛苦,总的说起来最大的不满,那就是繁琐,单调,每天上班就坐在抛光组里,手里拿着油石在模具零件上磨啊磨啊的,因为无聊,就给自己找一些活干,但是手上的活也不能落下,那就只有是零件咯,这是动模镶件,这是定模镶件,这个是一模两腔玩具电池壳模具,这个是一模一腔的风扇叶模具接触模具这些东西,很激动,毕竟是与自己专业的东西啊。

?在这个工厂就是好,它有自己的模具厂,可以接触到各种不同形状的模具,这对于刚刚出来的学生是很有诱惑力的,特别是专业对口的时候很好的机会,一定要好好学习。

第3周

时间很快,转眼来到这里已经是第三个星期了,由于还是进厂里的第一个月,所以星期六要上班,晚上需要用加班,至少我的车间里面的制度是这样执行的,对此,我也一点都没有抱怨,毕竟自己是老淘宝学东西的我们所学的大多都是理论知识,要跟

实践结合时要很大的时间与精力去磨合实践虽然累,但是我感到值。

现在的工作还是抛光,没办法,制度是这样设置的,只有等上位者走了,下面的小卒才顶上去,说起来都心碎,这就是打工仔的心酸一面抛光很轻松,都是手上的活,但是,有一点很郁闷,那就是工作的重复性,每天都是重复一个动作,这样也太折磨人了,有时候都觉得自己像是一个机械,机器人般动手,移动到一定的距离后返回,就是那个直线电机一般,做这自己认为最有规律的往复机械运动。?在车间里与同事相处的还算不错,但是在上班时候不能有太多的交谈,下班后又急急忙忙的分开了,不过毕竟大家一起工作,周天唯一的休息大家还是会一起出去开心下。

?第4周??这一周虽然依旧很累,不过从中学到了很多,不过心态好像好多了

因为在这里的基本工作都做了一些了解。

抛光主要是先用油石打磨去刀纹,油石使用时要配合研磨液刚开始时还闹了一个笑话,我误认为是水了当时真的感觉到非常不好意思,这就是典型的学不专,记不全接着是二百四号的砂纸,四百号的砂纸,八百号的砂纸,一般到八百好就已经达到要求了,有些要求更高的用到了一千二百号的砂纸,磨出来的零件都可以照出自己的影子了这就是所谓的镜面啦。?工厂的食堂伙食还不错,至少我认为和学校里的不会差到那里去,有时候觉得更好一些宿舍是三到四个人住,条件有些简陋,不能使用大功率的电器,甚至要在宿舍里使用电视机都得提出申请,够寒酸的不过对于我这从农村出来的人来说根本不算什么,这点苦,不在话

下,吃的苦中苦,方为人上人狠狠的对自己说句:加油!?

工厂车间现场管理讲解学习

工厂车间现场管理

中司(政)字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性。 3.“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说,现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效。(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高。 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量:

分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能 力) 3.现场的功能:输出产品。 4.现场管理的核心要素:4M1E 人员(Man):数量,岗位,技能,资格等。 机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准 材料(Material):纳期,品质,成本 方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准 环境(Environment):5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题(异常)发生时,要先去现场。 2.检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物

一套完整的工厂车间现场管理指南

一套完整的工厂车间现场管理指南 一、车间管理职能 a、制订计划 计划是任何经济管理工作的首要职能;是一切现代化大生产的共同特点;是各项工作的指南;是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。 车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标,它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标,能把各个生产环节互相衔接协调起来,使人财物各要素紧密结合,形成完整的生产系统。 有了计划就有了行动的方向和目标;有了计划就有了检查工作改进工作的依据;有了计划就有了衡量每个单位每个职工工作成果的尺度。 车间不参与对厂外的经营活动。车间制订计划的依据是企业下达的计划和本车间的实际资源情况。车间除每年制订生产经营和目标方针外,主要是按季月日时制定生产作业计划,质量成本控制计划,设备检修计划。 b、组织指挥 组织指挥,是执行其他管理职能不可缺少的前提,是完成车间计划,保证生产,使之发展平衡,并进行调整的重要一环。 车间组织指挥的职能: 一是根据车间的目标,建立完善管理组织和作业组织,如管理机构的设置,管理人员的选择和配备,劳动力的组织和分配等。 二是通过组织和制度,运用领导艺术,对工段班组和职工进行布置调度指导督促,使其活动朝着既定的目标前进,使相互之间保持行动上的协调。 c、监督控制 监督就是对各种管理制度的执行,计划的实施,上级指令的贯彻过程进行检查督促,使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中,把实际执行情况同既定的目标计划标准进行对比,找出差距,查明原因,采取措施的管理活动。

d、生产服务 由于车间是直接组织生产的单位,因此生产服务作为车间管理的一项职能是十分必要的。 生产服务的内容: ?技术指导,在生产过程中,要经常帮助职工解决技术上的难题,包括改进工艺过程设备的改造和革新等; ?车间设备的使用服务和维修服务; ?材料和动力服务等; ?帮助工段班组对车间以外单位进行协调和联系; ?生活服务。 e、激励士气 企业经营效果的好坏,其基础在于车间生产现场职工的士气。因为,在一定条件下,人是起决定性作用的因素,而车间负有直接激励职工士气的职责。 激励士气,就是通过各种方法,调动职工的积极性和创造性,广泛地吸收职工参加管理活动,充分发挥他们的经验和知识,使人的潜力得到充分发挥,提高工作效率,保证车间任务的完成。 车间管理的全部职能都是相互联系相互促进的。履行这些职能的有车间主任副主任工段长班组长及车间职能人员。 二、如何管理车间 a、企业文化的推行者 一作为一名优秀的生产车间管理者,应是公司企业文化的积极推行者。一个国家,有着其他国家没有的国粹;一个民族,具备其他民族所不同的民族精神;就是个人,也有其与众不同的精神支柱! 如此,国家才能繁荣昌盛,民族才能长久不衰,个人才能坚韧不拔。作为一个企业,其精神支柱其灵魂就是“企业文化”。 纵观世界五百强企业,无不非常重视和积极推行公司的企业文化。要想做好生产车间管理,作为一名优秀的生产车间管理者,首要工作就是要积极推行公司的企业文化,用企业文化来熏陶员工激励员工。

精益生产方式中的零缺陷品质管理方法.

精益生产方式中的零缺陷品质管理方法 质量是企业的生命,这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律,这些企业也因为信奉质量哲学,成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括发明6σ管理系统的摩托罗拉,将6σ管理系统发展到登峰造极的通用电气公司,他们在全力提高产品品质的同时,也因此获得了丰厚的利润回报,通过提高质量,不仅获得了顾客满意度,同时节省了巨额的质量成本。我们可以坚定的宣告,质量的提高与成本的降低并行不悖,追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。 条条大路通罗马,追求零缺陷的道路也同样不止一条,就在欧美企业对6σ管理系统顶礼膜拜时,借助于东西方文化的差异,在东方,在日本,在丰田,逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法,并取得了骄人的业绩。据2000年的统计,每百辆日本汽车的缺陷数为9个,每百辆德国汽车的缺陷数为11个,每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。可以用事实证明,诞生于日本丰田的精益生产方式,是与6σ管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统,目前全球最优秀的制造型企业将6σ管理系统与精益管理(Lean相结合,并以实施Leanσ为荣。 精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点,在制造过程中,共有7大浪费,其中之一就是制造不良的浪费,为了消除这一浪费,“自働化”,成为精益生产的两大支柱之一。可以说,追求零缺陷的品质管理,是精益生产系统顺利运行的基础。 质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的,在制造业处于作坊式的时期,质量的保证主要依赖于制造者的个人技能,当时并没有专职检查人员的出现;当生产管理进入到大批量生产的年代后,专职检验员的出现,采用适当的抽检比例,判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流,进而发展到采用统计过程控制的方法,追求用尽可能少的样本,通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此,采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷,尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计,但是,对于顾客来说,购买到一件不合格品,就足以放弃对企业的信心,从而让企业失掉顾客的忠诚度。

精益生产质量管理之100PPM

精益生产质量管理之100PPM 根据多年的质量管理咨询经验得出:企业必须从经营战略维度上建立能够令客户满意的质量标准,并在整个企业内部实行与展开,实现“质量经营”。质量改善活动是所有企业确保竞争优势的战略性武器,是企业必须开展的活动之一。为了保证质量经营能够在企业广泛普及,认为,实行精益生产质量管理的企业应努力打造以下四个重要条件: ?企业所有成员应达成共识,自发参与引进与促进“质量经营”的活动 ?明确“质量经营”比“事后管理”更加重要,也更加困难 ?明确“质量经营”并不是一个只追求一时效果的活动,而是一项事业,有长期的目标与战略,需要大规模的投资与不断的改善 ?为了“质量经营”取得成功必须采用合理的方法 企业经营者应对员工进行培训教材,对以上事项进行说明,让他们具备充分的质量管理知识。只有持续不断地进行培训和教育,才能维持企业的质量竞争力。 一、什么是PPM PPM是不合格品率的百万分点表示,即每百万个产品中的不合格品数。 %(百分比):100个中的不良率 PPM(PartsPerMillion):100百万个中不良率 1PPM=0.0001% 二、什么是100PPM 100PPM不能局限于企业某一个部门,应在企业所有部门同时展开,以生产100%合格品为指导思想,努力实现1000000个零部件中只有100个不合格品(不合格率为0.01%)的质量水平。 以往,企业的生产质量状况是“不确定输送到后一道工序的产品质量是否合格”,但在 100PPM活动中,要求的质量标准为“输送到后一道工序合格率必须达到100PPM”。因此需要员工在意识里完成前后两种标准的转换。 100PPM到底是什么样的质量水平?100PPM水平好比是一部百科全书中只出到一个错别字的程度,是一种非常难以达到的质量水平。部分学者认为,100PPM是人在没有特别投入的情况下能够到的最高水平。 三、100PPM活动的指导思想

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式(PUSH )控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式(PULL )控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是,只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划,作为其安排作业的一个参考基准,而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序(如总组装线)。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式(PUSH )生产系统 库存太 多,受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式(PULL )生产系统 生产计划种类 1.长期计划:即年度计划或3年计划等,其主要作用为年度财务预算、固定资产(设备等)、不动产(厂房等)的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别,生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量,见图6-5。 图6-5 长期计划 2.中期计划:即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等,评价在未来数月里,生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足(或富余)等等。 3.短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求,制定企业最终产品的生产计划(在精益生产方式里称之为主生产计划),

车间现场管理

车间管理 在当今市场竞争日益激烈的条件下,利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下,强化车间管理,提高人员素质,保证安全生产和质量合格,提高生产效率,降低生产成本,是我们企业发展的当务之急。 怎样加强车间的管理?我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作,要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议: 首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓,是管理更深入的体现,特别是在目前市场竞争激烈的情况下,一定要高度重视人员管理工作。尽管如此,我们仍有人轻视人员管理,感觉自己与效益、质量无任何关系。试想,作为一个基层管理人员,有了这种想法,那又如何去管、怎样去管?怎么能管理好?我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理,人员管理做好了,其他一切自然就能做好。 二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视,也付出了很多努力,但成效不大,主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度,但执行力度差,不能长期坚持,甚至有的车间发现员工违规了,工段班组的管理人员还去求情,认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实,管理者忘记了“没有规矩,不成方圆”的道理,有时自己做了错事遮遮掩掩,怕丢面子降低威信,发现别人做错事时,又当老好人不敢批评,保持无原则的和气,为自己留后路,只要管理人员的权利,不负管理人员的责任。 三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦,责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏,表现在对工作敷衍马虎,只是满足于安排布置工作,但不管工作的实施情况如何。例如,公司检查所发现的现场问题不少,但就是不提供解决问题的根本方法,只会考核扣绩效;下次检查,同样会发生,原因何在?首先是思想懒惰,推脱责任,只是应付上一层检查;其次,只会纸上谈兵,不能到一线了解实际情况,不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致,现场保持难易也就大相径庭,这并非是我们放低了卫生标准,而是不同部门的考核标准不同。为此,公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度,责任到人;同时加大宣传力度,做得不好的,坚决予以曝光,绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外,还要不断强化员工的服务意识,这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。 一个企业管理工作涉及的方面很多,而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少,也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距,怎样缩小之间的差距,塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见: 现场管理: 一、人员的管理。 1、对于新来的员工,来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里,使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范,而不是草草讲讲了事,这个这样做,那个那样做。培训了几分钟,好了,“会了”,“会”“做吧”。 2、发出指令不可抽象,往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令,让员工不知如何去做。做任何指示我们应

浅析精益生产模式下的品质管理思路

浅析精益生产模式下的品质管理思路 精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心,就是追求零缺陷,追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺 牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必 须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM(百万分之),即我们一直 提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织,特别是告诫生产现场人员, 如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良, 这点我们的组二QC是深有体会的。 以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。 但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产 品特针与过程流程,在此提出几点我部的品质精益管理思路。 一、一专多能: 一专多能,一人多岗,着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能,二有利于管理者的人力资源管理与调配,在突发事件前, 有足够的人员来应对。

比如,我们的IQC分外观组与功能组,在一专多能岗位制培养机制,使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援,外观组忙时,功能组也可以进行人员支援,这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计: 在生产过程中,作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候,有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度,一则品质仍不能有效保证,二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置,不给操作者犯错误的机会,这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置,例如: 1)作业忘记或失误时,工件无法放入夹具内; 2)作业忘记或失误时,机器不能启动; 3)出现加工错误时,传输滑道将阻挡不良的工件,不能流到下道工序;4)加工过程失误时或者定为不到位时,警报装置鸣叫,设备会停止; 5)即使不良品流入生产线,也不会发生错误装配,等等。 在我司组立实际生产过程中,经常会发现短装、漏装等现象,也不止一次的收受到来自顾客的投诉,在此,引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式:

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费?所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程,浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中设备又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比销售速度快,因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中,在一个不确定的世界里,由于各种波动不断产生,过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响,不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大,尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量,但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长,而这样会形成巨大的浪费,所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值,但站在客户的角度上看,运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题,而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏,这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用,但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产,但实际上只有他们卖出后才能成为资产,并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

工厂车间现场管理

学习园地 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性。 3.“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说,现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效。(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高。 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量、质量: 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量/质量 3.现场的功能:输出产品。 4.现场管理的核心要素:4M1E 人员(Man): 数量,岗位,技能,资格等。 机器(Machine): 检查,验收,保养,维护,校准 材料(Material): 纳期,品质,成本 方法(Method): 生产流程,工艺,作业技术,操作标准 环境(Environment): 5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题(异常)发生时,要先去现场。 2.检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。

现场如何确保优良品质呢?避免失误的5原则: a、取消此作业 b、不要人做 c、使作业容易化 d、检查 e、降低影响 2.现场的成本管理 降低成本最佳方法,就是剔除过度的资源耗用 a、改进质量:工作过程的质量,合理的5M b、提高生产力以降低成本:不断地改善 c、降低库存:流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 d、缩短生产线:合理的生产线工人 e、减少机器停机时间 f、减少空间 g、现场对总成本降低的作用 3.交货期: 管理者的主要工作之一 4.现场实际作业应把握的内容 a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响 b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理 c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善 5.现场的基本方法 深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究 6.现场的注意事项 异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工 现场管理的实施方法 1.日常管理的要点 a、重视所有管理项目 今天抓品质,明天弄设备? b、决定重点管理项目 原则:“不给下个工程或客户添异常”,决定重点项目 “应该做怎样的程度为止”,管理水平的设定 c、管理的习惯化 量化及明确一些日常工作,管理习惯化 2.日常管理的进行方法 P- D- C- A管理循环 如作业管理,目标为生产计划的达成、生产率的提高。 P(计划):达成生产 D(实施):实行计划—作业设定 C(检查):检查目标与实绩的差 A(行动):采取对策或者改善

精益生产现场管理

精益生产现场管理 Document number:PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 “场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1)现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力) (3)现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:4M1E 人员(Man):数量,岗位,技能,资格等 机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准 材料(Material):纳期,品质,成本 方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准 环境(Environment):5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律

当问题(异常)发生时,要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 (1)后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 (2)必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 (3)彻底排除浪费 浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物 (4)作业的标准化 有标准作业书,作业基准书,不是标准化 标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化(5)有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值(利润) 现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策 (6)积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报,采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面: 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2; 2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3; 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10; 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2; 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为: (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机,实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc

工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1)现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂

(2)现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:4M1E ·人员(Man):数量,岗位,技能,资格等 ·机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准 ·材料(Material):纳期,品质,成本 ·方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准 ·环境(Environment):5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时,要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 (1)后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定

·不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 (2)必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 (3)彻底排除浪费 ·浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物 (4)作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书,不是标准化 ·标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值(利润) ·现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策 (6)积极应对变化 ·基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察------事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作

生产车间现场管理制度(一)

生产车间现场管理制度 1.目的 为规范对生产现场的有效管理,确保生产现场人员和作业符合要求,实现优质、高效、低耗、均衡、安全生产,对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制,保证产品达到预期要求; 2.适用范围 适用于生产部所有人员。 3.职责 3.1生产部车间主管对车间所有事务负总责,对本车间的所有生产事宜进行安排,并不定期地对生产现场管理进行监督检查和定期考核; 3.2生产车间组长全力配合车间主管组织生产,协调人员保质保量按时完成生产任务,及时排除生产异常,并对本小组的物料的整理整顿等工作负责,当天生产情况及时汇报 3.3 操作人员必须根据工作安排尽职尽心做好本岗位工作,树立产品品质意识,确保产品质量,维护现场工作及设备保养等工作。 4.内容: 4.1 严格按照生产部下发的生产指令任务单安排各项生产制造事宜。 4.1.1各项生产过程中所需原材料、人员、工装、设备等,均需妥善安排,以避免停工待料; 4.1.2严格按照作业指导书、操作规程的规定进行生产; 4.1.3生产过程中,各工序产量、进度、物料、人力等均应予以适当控制,保障生产工序平衡; 4.1.4 操作人员上岗前应进行培训,使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法以及意外事故的防范处理方法。 4.1.5各种工装、设备及工具应严格按照使用要求使用,并根据点检计划进行检查、保养,确保遵守使用规定。

4.2生产现场管理 4.2.1定置管理 4.2.1.1人员定置:规定每个操作人员工作位置和活动范围,未经负责人同意,严禁私自串岗和脱岗; 4.2.1.2设备定置:根据生产流程要求,合理安排设备位置; 4.2.1.3物料定置:根据生产流程,确定零部件存放区域,状态标识和流程图; 4.2.1.4工装定置:确定工装存放位置和物料周转要求; 4.2.1.5工具箱定置:工具箱内各种物品要摆放整齐。 4.2.2 定置管理实施要求 4.2.2.1有物必有位:生产现场所有物品各有其位,分区存放,位置明确; 4.2.2.2有位必分类:生产现场所有物品按照生产流程和检验状态,逐一分类; 4.2.2.3分类必标识:状态标识齐全、醒目、美观、规范; 4.2.2.4按区域定置:认真分析绘制生产现场定置区域,生产现场所有物品按区域标明位置,分类存放;不能越区、不能混放、不能占用通道; 4.2.2.5个人物品、茶杯等物品不得放在设备及产品上,应放在指定的区域,并且使用后,必须立刻放回原位; 4.2.3质量管理 4.2.3.1 各车间应严格执行相关《程序文件》的规定,履行自己的职责、协调工作。 4.2.3.2对过程按《程序文件》的规定严格控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。 4.2.3.3认真执行“三检”“三不放过”制度(自检、互检、巡检),操作人员对自己生产的产品要做到自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,不合格产品有权拒绝接收;如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过,预防措施不制定不放过。 4.2.3.4车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。4.3 生产现场工作纪律 4.3.1禁止在车间做其它与工作无关之事, 4.3.2禁止在非指定场所抽烟,, 4.3.3禁止上班打卡后外出办私事,违者按旷工论处。 4.4生产现场安全管理 4.4.1操作人员上岗前必须进行安全教育,操作规程、作业指导书的培训教育,使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法和意外事故的防范方法。 4.4.2生产现场油、电、机械传动等容易产生安全事故的部位,必须有醒目的警示标志、标牌;对易燃品(如助焊剂、天那水、酒精)存放区,必须按照过国家有关消防安全法规的规定,配备安全防范设施。 4.4.3操作人员要正确使用劳保用品,确保起到安全防护作用,严禁违章作业。

精益质量管理-精益生产与六西格玛的结合

1.在上世纪八十年代,在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论,即精益生产管理与六西格玛管理 2.精益生产强调减少浪费,强调生产效率的改进,六西格玛强调减少偏差或波动,强调质量的持续改进。 3.精益生产提出了为下工序交付准确的产品,却未结合实际质量状况进行评价和应对,而以“零缺陷"一笔带过。六西格玛管理强调了度量的作业,并给出了西格玛水平这个度量工具,却未针对作业系统JIT三要求进行度量。 .精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。 1.比如精益生产方式两大支柱之一的JIT(三及时,或称准时制)其重要依托是可靠的产品质量,甚至于称为零缺陷质量,另一支柱自动化(包括人的因素的自动化)其特色是自动防错装置,目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看,质量是广义的质量,偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等,精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量 2. 从六西格玛角度看,质量是广义的质量,偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等,精益生产中JIT 指令就可纳入六西格玛方法度量。 3.二者在成本与浪费方面均有关注,只是角度有所区别 精益生产与六西格玛除交叉部分外,各自均有相关理论方法和特色应用模式。 如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 2006-4-20 作者:王振华来源:嘉木[字体:大中小] 关键字:精益质量管理生产结合 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益"的研究重点是作业系统,重点是效率改善,其核心工具是JIT指令;“质量"的研究重点是作业工序,重点是质量改善,其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为,对制造企业而言,管理革新可先以精益质量管理为切入点,精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善,能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理,将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果,促进企业管理变革的推行,达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源

精益质量管理

精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 六西格玛精益生产 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统,重点是效率改善,其核心工具是JIT指令;“质量”的研究重点是作业工序,重点是质量改善,其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为,对制造企业而言,管理革新可先以精益质量管理为切入点,精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善,能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理,将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果,促进企业管理变革的推行,达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源 在上世纪八十年代,在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论,即精益生产管理与六西格玛管理,这分别发源于日本与美国的两种理论,随着中西方企业的竞争与合作,逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。 由于中西方文化的差异,中西方管理基础的差距,重视程度及资源投入的差距,以及对理论内涵理解的偏差,精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态,表现为一方面是尝试应用的企业数量少,另一方面是多数应用效果不理想,尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。 笔者认为,精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外,二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看,精益生产强调减少浪费,强调生产效率的改进,六西格玛强调减少偏差或波动,强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分的,因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。 精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的JIT(三及时,或称准时制)其重要依托是可靠的产品质量,甚至于称为零缺陷质量,另一支柱自动化(包括人的因素的自动化)其特色是自动防错装置,目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看,质量是广义的质量,偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等,精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量。另外,二者在成本与浪费方面均有关注,只是角度有所区别。精益生产与六西格玛除交叉部分外,各自均有相关理论方法和特色应用模式。如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识,以及对作业体系和工序中质量、效率、成本三者关系的理解,我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系和作业工序的方法提取出来,并结合其他相关方法,形成针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善方法,并以此为总切入点,将有利于企业推行管理革新,此方法我们称为精益质量管

精益生产现场管理

精心整理 精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 “场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说,现场就是生产车间 (1)后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 (2)必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 (3)彻底排除浪费 浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物 (4)作业的标准化 有标准作业书,作业基准书,不是标准化 标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化

(5)有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值(利润) 现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策 (6)积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯先观察------事前收集情报,采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等现场的日常工作 (1)现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢?避免失误的5原则: 不要人做 检查 降低影响 (2 减少空间 (3 (4 零部件/ (5 (6 现场管理的实施方法 (1)日常管理的要点 a、重视所有管理项目 今天抓品质,明天弄设备? b、决定重点管理项目 原则:“不给下个工程或客户添异常”,决定重点项目“应该做怎样的程度为止”,管理水平的设定 c、管理的习惯化 量化及明确一些日常工作,管理习惯化 (2)日常管理的进行方法

P-D-C-A管理循环,如作业管理,目标为生产计划的达成、生产率的提高。P(计划):达成生产 D(实施):实行计划—作业设定 C(检查):检查目标与实绩的差 A(行动):采取对策或者改善 (3)现场管理方针 a、生产部的工作口号: 不接受不良,不制造不良,不传递不良! b、品质管理方针: 质量第一,高效准时,客户满意,不断提高。 c、生产管理方针: 率。 d (4 (5 a b (6 a b c d e 修理品需经过原检查工位重检 对修理品有适当的标识 修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告 (7)执行作业指导书 a、班组长要熟悉作业指导书,并教会员工; b、可能不是最佳的方法,但作为标准,任何时候作业人员必须遵守。 c、如果你有更好的方法,可提出修改意见,待修订批准后才可执行。 d、“5他法”: 讲给他听 做给他看 让他试做 帮他确认

工厂车间现场管理细则(完整版)

工厂车间现场管理细则(完整版) 管理要求 1、车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人,做到目标明确,责任到位、到边。 2、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理,保持区域卫生日清日洁。 3、车间现场要走创新发展的路子,一月一个新气象,一季一个大发展。 管理标准 车间通用标准 ①车间内安全通道畅通,安全线标示清晰,各物品必须摆放整齐有序、不凌乱、不超界。 ②门窗、玻璃保持清洁干净,玻璃明亮无灰尘,无破损,窗台干净无杂物。

③车间内墙面无乱贴乱画等脏痕、地面清洁无灰尘、无积水、无杂物。 ④工具橱干净,橱顶无杂物,无灰尘,橱后橱底无垃圾无杂物。 ⑤设备保持清洁卫生,润滑良好,各部位无污物。备用及封存设备定置存放,定期保养,无锈蚀,无积尘。 ⑥车间内电器安全符合要求无隐患。 ⑦车间内无长明灯现象。 ⑧车间内各种辅助设施要摆放整齐有序,不杂乱。 ⑨衣服、鞋等必须整齐摆放,且放置于不显眼地方。 ⑩车间内工人着装整齐,无坐、卧、趴、说笑等行为。 ?车间内职工不准穿拖鞋、短裤、裙子等服饰。 ?车间内所有操作工必须按工艺要求来进行各种操作活动。

?车间黑板报宣传栏内容新颖、适用、跟踪公司发展步伐有感召力,并且更换要及时。 ?车间现场要有创新项目。 车间细化标准 铸造车间: ①混砂、制芯、造型应在各工作区域内有序进行,所有原料集中存放,不得混淆,散料成堆存放。 ②大炉所用炉料应划定区域分类集中存放。 ③焖火窑用煤集中存放在固定区域内,每批次铸件须及时转入下道工序不能乱放。 ④清砂工序铸件摆放应整齐,每批次铸件清理完后应及时入库,不得乱放。 ⑤冒口实行集中放置管理,吊拉工具、铸造用工具、砂箱、模型应划区域分类集中存放。

三星公司质量管理讲解之精益生产

中国经济以非常快的速度融入世界经济,特别是中国制造业正在越来越深刻、越来越广泛地融入国际分工体系之中,中国市场成为国际市场的组成部分。但同时由于中国制造企业总的管理水平相对落后,生产的产品以及提供的服务质量问题表现得很突出: 1.1产品市场抽查合格率低 发布单位产品合格率处理结果 广东省质监局节能灯21% 39家企业退出市场 甘肃省质监局电热毯 25.7% 依法处理 江西监督局家用电器84.4% 依法处理 深圳监督局燃气灶 89.3% 依法处理 深圳监督局笔记本电脑 80% 依法处理 上海质监局洗衣机40% 依法处理 上海质监局组合音响76.2% 依法处理 东莞市工商局饮水机 40% 依法处理 1.2质量管理体系未充分发挥作用 许多制造企业业管理层质量意识淡薄,质量观念落后。管理层只对奖章、证书情有独钟,却不考虑如何去创造质量政策和文化。虽然现IS09000,IS014000等管理体系在国际上运行已经比较成熟,但是目前在我国许多制造企业并没有真正地在企业内部进行很好地运作。即使有许多企业通过了质量管理体系的认证,但其中大多数也是在走形式,只是认为这些体系是进入市场的敲门砖,没有多少实际作用,对其认识不够透彻,更没有按照体系标准的要求认真实施。大多数企业的管理层都将生产、销售放到了第一位。他们关心的仅仅是企业的盈利、现金收支等指标。至于产品质量他们认为那只是质量职能部门的事,将产品质量与生产截然分割开来。当“产品质量”与

“产量”、“交货期”等发生冲突和矛盾的时候,首先考虑的是确保“产量”和“交货期”,其次才是产品质量。特别是,有些企业的最高管理层一提到加强质量管理就会想到要加大投入、耗费资金。 1.3过程质量控制缺乏,过程损失严重 在产品生产过程中,由于多种因素的影响,产品质量必然存在着波动。许多企业管理人员只注重结果、注重检验,而忽视过程管理。在我国制造企业广泛使用SPC且效果良好的只有4.8%,有9.5%的企业广泛使用SPC,但效果一般;有23.8%的企业部分使用SPC且效果良好,有47.6%的企业部分使用且效果一般。 1.4全员参与程度低 许多企业高层缺乏现代质量管理思想和管理知识,没有确立指导企业长远发展的先进的经营理念和经营战略,认为质量管理只是质量部门的事情,与生产等其他部门无关。企业员工对质量管理的参与大多只是被动的参与。全员主动关心企业,积极提高产品质量和工作质量的情况并不普遍。所谓的质量改进活动仅限于不合格品的纠正预防措施;内审、外审不合格项的纠正预防措施;客户审厂及客户投诉的纠正预防措施等。 1.5供应链质量管理薄弱 完善的供应链质量管理应包括供应商选择、供应商质量控制、供应商业绩评定和动态管理等,但在中国制造企业对供应商的质量控制很多还停留在来料检验上,持续改进推动力不足。有些已经意识到供应商管理的重要性,并开始供应商的选择与评定,但管理手段存在局限性,方法不足。 2 三星品质管理成功经验 2.1 三星质量管理思想

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