铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本
《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》目录
1 总则 (1)
2 基本要求 (3)
3 轮轴新组装 (8)
3.1基本作业条件
3.2车轴加工
3.3车轮加工
3.4车轴、车轮选配
3.5 轮对组装
3.6 轴承压装
4 轮轴检修 (18)
4.1综合要求
4.2一级修
4.3二级修
4.4三级修
4.5四级修
4.6轴承检修
4.7轮对检修限度
4.8轴承检修限度
5 轮轴及零部件标记 (54)
5.1车轴标记
5.2车轮标记
5.3轴承标记
5.4 标志板标记
6 轮轴探伤 (66)
6.1综合要求
6.2探测规定
6.3 轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤
6.4 轮轴、轮对自动化超声波探伤
6.5轴承外圈超声波探伤
6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤
6.7轴承零件磁粉探伤
7 信息化管理 (101)
7.1综合要求
7.2输入、输出数据规范
7.3数据信息管理
7.4信息共享与应用
8 故障轴承鉴定分析 (107)
9 备用轮轴管理 (109)
9.1管理机构及职责
9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理
9.3备用轴承管理
10 附则 (117)
TG/CL224—2016
铁路货车轮轴组装检修及管理规则
1 总则
1.1 铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。
1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。
1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。
1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。
1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。
1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。
1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。
1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。
1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。技术管理人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。
1.10铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理。零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任。实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。
1.11铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格或经监造同意接收后方可交付使用。轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。
1.12铁路货车轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷。各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。
1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及部件，下同）是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。
1.14铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，充分利用铁路货车安全防范系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。
1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的关键部件，应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。
1.16轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。
1.17轮轴新组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、新组装及检修须符合本规则规定和相应图样要求。
2 基本要求
2.1轮轴新组装和检修修程
2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。
2.1.2 铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。
2.2 质量保证
铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证要求规定如下：
2.2.1 车轴制造的质量保证
在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。
2.2.2 车轮制造的质量保证
在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。
2.2.3 轮对组装的质量保证
2.2.
3.1 质量保证期限
双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。
2.2.
3.2 质量保证内容
2.2.
3.2.1在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。
2.2.
3.2.2第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。
2.2.
3.2.3两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈部位、防尘板座部位及轮座外侧的外露部位发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。
2.2.4 轴承压装的质量保证
轴承自压装之日起至被退卸之日期内出现轴承压装松动等压装质量问题时由轴承压装单位和末次关盖单位共同负责。
2.2.5 轮轴检修的质量保证
2.2.5.1 一级修
经外观技术状态检查确认良好的轴承，由装车单位承担自轮轴装车之日起30天的外观技术状态检查质量保证责任。
2.2.5.2二级修、三级修、四级修
2.2.5.2.1 轮轴：在货车1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。
2.2.5.2.2 车轮：在货车1个段修期内保证无旧痕裂损。
2.2.5.2.3 车轴：在货车1个段修期内保证车轴经超声波探伤的部位和磁粉探伤的部位不裂损。2.2.5.2.4 轴承：轮轴二级修、三级修时，经外观技术状态检查确认良好而不需退卸的轴承，可继续装车使用，并由装车单位承担自装车之日起3个月的外观技术状态检查质量保证责任。
2.2.6 轴承的质量保证
2.2.6.1 新造轴承的质量保证内容
2.2.6.1.1新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承材料缺陷原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。
2.2.6.1.2新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承制造质量原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。
2.2.6.1.3新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于材料缺陷或制造质量原因造成的故障轴承，由轴承制造单位免费更换。
2.2.6.2 大修轴承的质量保证内容
2.2.6.2.1大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承大修质量原因造成的行车事故，由轴承大修单位承担事故责任。
2.2.6.2.2大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于大修质量原因造成的故障轴承，由轴承大修单位免费更换。
2.2.6.2.3大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承零部件材料及热处理缺陷原因造成的行车事故，由轴承零部件制造单位承担事故责任。
2.2.6.3 新造、大修轴承的质量保证期限如表2-1所示。
表2-1铁路货车轴承新造、大修质量保证期限及使用时间（运行里程）表
注：1.使用时间和运用里程以先到者为准。
2.其他型号轴承按相应技术条件执行。
2.2.6.4 一般检修轴承的质量保证
2.2.6.4.1自装车之日起，在货车1个段修期内，由于一般检修质量问题而造成的行车事故，由一般检修单位承担事故主要责任。
2.2.6.4.2一般检修轴承自首次装车之日起，在货车1个段修期内，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的故障，由轴承一般检修单位负责。
2.2.6.4.3一般检修轴承自装车之日起，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的密封罩脱出故障，由轴承一般检修单位负责，轴承在外观技术状态检查质量保证期内时该检查单位承担同等责任。
2.2.7 实行寿命管理的车轴、轴承，当剩余寿命小于货车一个段修期时，经检查确认质量状态良好可继续装车使用，并由装车单位承担超出质量保证期部分的质量保证责任。
2.3 寿命管理
车轴、轴承、轴端螺栓实行寿命管理，车轴、轴承使用时间统计精确到月，轴端螺栓使用时间统计精确到年。
2.3.1 车轴
车轴的使用时间自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入鉴定月份计算。车轴有下列情况之一时报废：
2.3.1.1 LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年；
2.3.1.2 LZ40钢车轴使用时间满22年；
2.3.1.3 车轴使用时间满20年有横裂纹时；
2.3.1.4 使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时；
2.3.1.5 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时；
2.3.1.6 RD2型D1等级车轴使用时间满20年；
2.3.1.7 轴端有“﹢﹢”标记的车轴使用时间满20年；
2.3.1.8 长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。
2.3.2 轴承
轴承的使用寿命以新造或大修轴承的使用时间或里程为准，新造、大修轴承的使用时间或里程自首次压装时间开始分别计算。
2.3.2.1 各型新造轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须送轴承大修单位做大修，轴承只能做一次大修。
2.3.2.2 大修轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须整套报废。
2.3.3 轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废。
2.4 生产资质管理
2.4.1轮轴新组装及新造车轴、车轮、轴承、轴承密封罩、轴承油封、轴承保持架、施封锁、轴端
螺栓、轴承油脂等零部件及材料生产单位须具备相应的生产资质，并按规定通过认证。
2.4.2 轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均须具备相应的资质，按规定通过认证。
2.4.3原具有轮轴段修资质的单位即具有轮轴二级修、三级修资质，原具有轮轴厂修资质的单位即具有轮轴三级修、四级修资质。
2.5 质量管理
2.5.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须建立完善的质量管理体系，严格执行检验制度，铁路货车轮轴及零部件须按本规则的要求进行质量检查和复检。
2.5.2 铁路货车轮轴及零部件造修主要工序须配备专职质量检查人员，并具有相应的质量检查文件。
2.5.3铁路货车轮轴及零部件造修单位须制定过程及产品质量状态标识管理办法，明确造修过程标识和产品质量状态标识，合格品、不合格品、待处理品等产品质量状态标识清晰，分区域存放。2.6 生产管理
2.6.1 铁路货车轮轴及零部件造修单位须具备相应的生产场地、生产条件，生产环境符合规定。2.6.2 铁路货车轮轴及零部件造修生产应本着科学组织、均衡生产的原则，保证工艺落实，确保产品质量。
2.6.3 铁路货车轮轴检修单位须定期核定备用轮轴的数量，保证生产供应，提高使用效率。
2.7人员管理
2.7.1 从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的铁路局、车辆段（工厂、公司）、轮轴（车轮）车间、检修车间须配备专职轮轴技术管理人员，掌握本规则的规定和有关的技术、管理要求。
2.7.2 从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的直接生产人员、辅助生产人员上岗、转岗前应培训合格，生产作业人员应保持相对稳定。
2.7.3 有专业上岗资质要求的操作人员须取得相关单位颁发的资格证书和上岗证。
2.7.4 技术要求、生产工艺发生变化时，应对相关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。
2.8 工装设备和检测器具管理
2.8.1 铁路货车轮轴及零部件造修单位须具有相应的基础工艺线，配备必要的工装设备和检测器具并具有操作规程或使用说明书，工装设备按规定进行检修维护，检测器具按要求进行检定。
2.8.2 铁路货车轮轴及零部件造修一般应在车轴、车轮加工及组装工艺线、轮轴检修工艺线、轮轴分解工艺线、轴承检修工艺线、轴承压装工艺线等相应工艺线上进行。
2.9 技术文件管理
铁路货车轮轴及零部件造修单位应配备相关的技术标准、规程、规则、产品图样、技术条件、工艺文件等技术文件，产品图样、技术条件须具有合法的技术来源。
2.10 质量记录和台账报表管理
2.10.1 铁路货车轮轴及零部件造修质量记录及台账报表是轮轴生产的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追溯的重要依据，造修单位应根据本规则建立完备的质量记录和台账报表。
2.10.2 质量记录和台账报表填写须真实、准确、完整、清晰、整洁。
2.10.3 质量记录和台账报表的保存期限不少于其对应修程的轮轴及零部件的质量保证期，原则上在质量保证期后延长半年，有其他规定者除外。记录中内容包含多项零部件不同质量保证期限的以最长保存期限为准。未规定保管期限的，保存期宜为2年。
2.10.4 质量记录和台账报表应依托数字化检测、压装、试验等设备和信息系统功能逐步实现装备自动采集或人工读取、转储采集，并打印保存。
2.10.5 铁路货车轮轴及零部件造修单位应对质量记录及台账报表规范传递、妥善保管、及时归档。
3 轮轴新组装
3.1基本作业条件
3.1.1基本工序
3.1.1.1车轴加工
主要包括车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。
3.1.1.2车轮加工
主要包括车轮轮毂孔加工、检测。
3.1.1.3轮对组装
主要包括车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。
3.1.1.4轴承压装
主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。
3.1.2主要工装设备
轴端三孔加工设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。
3.1.3主要检测器具
车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。
3.2车轴加工
3.2.1 半精加工车轴外观技术状态检查
3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51），核对车轴制造信息。
3.2.1.2车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。
3.2.1.3车轴不得存在精加工时无法消除的刀痕和损伤。
3.2.1.4车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，符合图样要求。
3.2.1.5车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2μm。
3.2.2车轴加工技术要求
3.2.2.1 轴端螺栓孔加工
3.2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。
3.2.2.1.2轴端三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。
3.2.2.2 车削加工
车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗糙度须达到Ra3.2μm。
3.2.2.3 磨削加工
3.2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。
3.2.2.3.2轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。
3.2.2.3.3轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面粗糙度须达到Ra1.6μm。
3.2.2.3.4轮座的终加工须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。
3.2.2.3.5轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。
3.2.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求，轮座圆柱度不大于0.05㎜，圆度不大于0.02㎜，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。
3.2.3车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。
3.2.4车轴裂纹和发纹要求
3.2.
4.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。
3.2.
4.2 车轴表面纵向发纹限度
3.2.
4.2.1轴颈：单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。
3.2.
4.2.2防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。3.2.4.2.3轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。
3.2.
4.2.4轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm 的发纹总长度不大于40mm。
3.3车轮加工
3.3.1车轮外观技术状态检查
3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。
3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。
3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。
3.3.2 车轮轮毂孔加工技术要求
3.3.2.1 轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。
3.3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合图样要求，圆度不大于0.02㎜，圆柱度不大于0.05㎜，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧半径为3㎜~4㎜，外侧端面的过渡圆弧半径为3㎜~4㎜或倒角2㎜?45?~4㎜?45?；轮毂孔内径面粗糙度须达到Ra6.3μm。
3.4车轴、车轮选配
3.4.1车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。
3.4.2同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。
3.4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3㎜。
3.4.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。
3.4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.8‰～1.5‰。
3.4.6轮座与轮毂孔选配后对二者关键尺寸进行逐项复查、确认。
3.4.7选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦拭干净，按规定位置测量轮座与轮毂孔直径、圆
度及圆柱度。
3.4.7.1轮座直径按图3-1所示位置分别测量Ⅰ、Ⅱ两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮座直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，Ⅰ、Ⅱ截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。
图3-1 轮座直径、圆柱度测量位置示意图
3.4.7.2轮毂孔直径按距轮毂两端面30mm～35mm处分别测量两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆柱度，轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。
3.5 轮对组装
3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。
3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。
3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。
3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTE G-N PLUS PASTE、MOLYKOTE DX等）。
3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。
3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。
3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力： LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。
3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件3规定。
3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。
3.5.10不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清
除缺陷后方可使用。若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。
3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。
3.5.12轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打符合轮轴及零部件标记第5.1.4条规定。3.5.13轮对组装后检测要求
3.5.13.1轮对轮位差不大于3㎜。
3.5.13.2轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l㎜。
3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。
3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。
3.6轴承压装
3.6.1 轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10℃。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5K。
3.6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。
3.6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。
3.6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。
3.6.5 轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。
3.6.6 轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。
3.6.6.1车轴轴颈直径须测量Ⅰ、Ⅱ两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。
3.6.6.2防尘板座直径测量Ⅲ截面，测量两点，测量位置须相差90°，两点算术平均值为防尘板座直径。
图 3-2 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图
表3-1 测量位置距轴端距离范围表单位：mm
3.6.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。
3.6.8 轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。
3.6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。
3.6.10 353130B型轴承塑钢隔圈组装
3.6.10.1 轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。
3.6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。
3.6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。
3.6.11 353132A（352132A）型轴承防护隔圈组装
3.6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。
3.6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。
3.6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。
3.6.12 353132B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装
3.6.12.1 轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。
3.6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。
3.6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。
3.6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。
3.6.14 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。
3.6.15 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s及以上。
3.6.16 轴承压装后须进行轴承压装到位检查。见表3-2。
表3-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表
3.6.17 轴承压装后须左右旋转3圈～5圈，转动须灵活，不得有卡阻。
3.6.18 轴承压装后，须在294N～490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。
3.6.19 轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。
3.6.20 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。
3.6.21 标志板须使用0.5mm～1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。
3.6.22 施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。
3.6.23 轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。
3.6.24 螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲、拉长、裂纹等。
3.6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。
3.6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。
3.6.27 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。
3.6.28 轴承压装须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。
3.6.29 轴承压装不合格退卸时须符合下列要求：
3.6.29.1 轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。
3.6.29.2 轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。
3.6.29.3 退卸后的轴承经检查状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。
3.6.30 轴承压装曲线图须随《轮轴卡片》（车统－51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。
3.7 轴承压装限度
3.7.1 352226X2－2RZ型轴承
3.7.2 SKF 197726型轴承
3.7.3 353130A型和353130X2-2RZ型轴承
3.7.4 353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承
3.7.5 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承
3.7.6 353132A（352132A）型轴承
3.7.7 353132B（353132X2-2RS）型轴承
3.8防护要求
3.8.1 车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。
3.8.2轮轴组装后，须在车轴轴身、车轮表面（踏面、轮缘和轮辋内、外侧面除外）、车轴防尘板座非配合面和轮座外露等部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘和轮辋内、外侧涂刷清漆和其他介质。
4 轮轴检修
4.1 综合要求
4.1.1 本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。
4.1.2 轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。
4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。
4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸：
4.1.4.1 货车入修理工厂（公司）厂修时。
4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者：
4.1.4.2.1轮对需分解时。
4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。
4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。
4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者：
（1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。
（2）密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。
（3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。
（4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。
（5）轴承的轴向游隙大于0.75 mm；
（6）电焊作业导致电流通过轴承。
（7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。
（8）轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。
（9）发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。
（10）使用时间达到 20 年的国产 RD 2型 40 钢车轴上的轴承。
（11）车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。
（12）车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承。
（13）其他需要退卸的情况。
4.1.5轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
4.1.
5.1 大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。
4.1.
5.2 车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。
4.1.
5.3 电流通过引起局部放电造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。
4.1.
5.4 锈蚀严重，不能正常转动的轴承。
铁路货车轮轴信息化管理办法
铁路货车轮轴信息化管理办法 7.1综合要求 7.1.1 铁路货车HMIS轮轴技术管理信息系统（简称HMIS轮轴子系统,下同）是HMIS的重要组成部分，贯穿铁路货车轮轴制造、检修、运用、报废全寿命周期管理过程，为实现铁路货车轮轴全寿命数字化、动态化技术状态管理和质量追溯提供基础信息。 7.1.2 HMIS轮轴子系统的建设和应用是轮轴造修单位生产过程管理的基本条件和质量标准之一，须随着工艺流程变更、技术条件的升级而及时升级。 7.1.3 HMIS轮轴子系统须实现采集、共享、统计、上报轮轴组装检修及管理等信息功能，信息须包括轮轴新组装、检修、装车、站修换轮、故障、报废等，并实现质量追溯。 7.1.4 HMIS轮轴子系统由总公司、铁路局、车辆段（公司）大三级系统和车辆段（公司）、车间（分厂）、工位小三级系统构成。 7.1.5 HMIS轮轴子系统各级应用单位须将该系统纳入本单位的技术和生产管理体系，制定相应的管理制度和实施办法，保证系统正常运行。 7.1.6 HMIS轮轴子系统的基础数据编码须符合HMIS相关要求，由总公司统一组织编制、发布。各应用单位应根据工作
中的实际情况，及时提供基础数据编码的修改建议。 7.1.7 HMIS轮轴子系统输入、输出的质量记录和台账报表是货车轮轴造修的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追溯的重要依据，货车轮轴基础信息需实现电子存储、传递、校核、上报，利用信息系统采集并打印记录进行保存，逐步替代手工记录，HMIS轮轴子系统打印的质量记录和台账报表签章后与手工填写的记录具有同等效力。 7.1.8 HMIS轮轴子系统中原始记录须项目齐全、内容准确，输入、输出符合HMIS技术规范的要求，信息存储期限须符合轮轴质量记录和台账报表存储要求。 7.1.9 HMIS轮轴子系统信息采集、存储、处理、传输要及时便于数据检索利用。各级主管领导和工程技术人员须核查分管范围内的系统信息数据，主管领导每月不少于1次，工程技术人员每周不少于1次。 7.1.10 总公司、铁路局、车辆段（公司）网络和硬件配置须符合铁路车辆信息化规划总体要求，保证轮轴生产、管理信息的正常存储、传输和应用。 7.1.11轮轴造修用微控、工控智能设备须具备HMIS轮轴子系统数据交换的接口,系统间信息交换须符合铁路货车信息系统相关技术规范和公用数据编码规范要求。 7.1.12 HMIS轮轴子系统应具有与铁路货车安全防范系统等
铁路货车制动装置检修规则
铁路货车制动装置检修规则（2） 1 总则 制动装置是铁路货车的重要组成部分，是铁路货物运输秩序和安全的重要保障。货车制动装置检修的目的是恢复制动装置的性能。为满足铁路运输提速、重载的需要，保证运用货车制动装置的技术状态，适应制动新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一制动装置检修技术要求和质量标准，根据《铁路技术管理规程》、《铁路货车厂修规程》、《铁路货车段修规程》、《铁路货车站修规程》、《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车制动技术发展趋势，特制订本规则。 本规则是对货车各级检修规程中涉及到制动装置零部件检修及试验部分内容的细化和补充，是制动装置零部件检修及试验的专业化操作性文件。适用于铁路货车制动装置主要零部件分解后的检修、试验和装车要求。制动装置及其主要零部件在现车上的检查和从车辆上拆下的分解检修范围及要求按《铁路货车厂修规程》、《铁路货车段修规程》、《铁路货车站修规程》、《铁路货车运用维修规程》和铁道部颁发的其他有关文件、电报规定执行。
铁路货车制动装置的检修坚持质量第一的原则，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，实现工艺规范、装备先进、质量可靠、管理科学。 铁路货车制动装置检修以状态修为主，逐步扩大换件修、专业化集中修的范围，主要零部件的检修周期与货车检修周期一致。 铁路货车制动装置的检修须在铁道部批准的单位进行，检修单位的工艺条件须符合本规则的要求。货车制动装置检修单位须按本规则制定检修工艺、标准和作业指导书，加强工艺控制，提高工艺水平，建立健全质量保证体系，全面落实质量责任制，严格执行质量检查制度。检修单位应设置制动专职技术人员，技术管理人员和操作人员须掌握本规则和车辆检修的有关规定及技术要求，制动装置检修、试验人员须具备基本的业务知识，经过专门培训，具备上岗资格。铁路货车重要制动零部件实行质量保证、寿命管理和生产资质管理。装车使用的货车空气制动阀、空重车阀、折角塞门、组合式集尘器、制动缸及缸体、编织制动软管总成、闸瓦间隙自动调整器（以下简称闸调器）、脱轨自动制动装置、人力制动机、制动梁、闸瓦、闸瓦托、橡胶密封件等零部件，须由铁道部批准
铁路货车轮轴设备检修维护管理规程
铁路货车轮轴设备检修维护管理规程 三、日常维护 3.1基本要求 3.1.1.各单位必须建立健全设备的使用和保养制度、操作规程、岗位责任制和工作标准。 3.1.2.使用设备必须执行四定（定岗、定员、定量、定责）、三包（包人、包机、包修）制度，操作人员应熟悉设备构造性能、操作方法、安全规则等，懂得设备维护保养技术，并经培训达到“应知”、“应会”要求，经考试合格，发给设备操作证，方能操作设备，严禁无证操作。 3.1.3.维修人员应全面掌握设备技术性能与维护使用要求，具有快速判断、处理设备故障的能力。 3.1.4设备的维护保养分为点检、巡检、季检和日常保养。 3.2 设备点检 操作人员每班开工前应进行设备点检，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，对设备的机械部分、液压部分、电气部分的技术状态进行检查，保证设备状态良好，点检内容根据每台设备的实际情况，严格按点检内容顺序进行，并认真填写设备点检、运转记录。 3.3. 设备巡检 3.3.1 巡检要求 设备维护人员按设备维护规程每日上下午各一次对相关设备进行
巡检。巡检时必须携带常用工具、量检具或简易诊断仪器。巡检人要与使用人密切配合，确认设备状态，发现设备异常及时处理，并将检查的结果和发现的问题及处理情况逐项填写在设备巡回检查记录簿上。 3.3.2 巡检范围 a.检查连接传动机构结合是否良好，声音是否正常，各连接螺丝及基础螺丝是否松动，各运动部件是否良好。 b. 检查电压、电流显示是否正常，各种开关、接触器接触点、制动装置是否良好，配线、接地线是否牢固。 c. 检查安全防护装置是否牢固可靠，使用人是否按操作规程操作，自检自修范围执行如何。 3.3. 设备季检 设备的季检每三个月进行一次，维护人员在日检的基础上，对设备外设配件进行检查，对工作环境进行检测，并对设备的全面性能指标进行校验。 3.4 校验及标定 3.4.1.轮轴探伤、检测设备每班开工前必须进行日常性能试验，压装机每月进行一次日常性能试验并打印或填写相关日常性能校验记录。检验内容按照相关附件要求执行。 3.4.2．设备上的仪表、传感器及检测用计量器具，必须按相关的计量检定规程进行校定，禁止过期使用。 3.5 日常保养
铁路货车检修过程中常见问题的处理
铁路货车检修过程中常见问题的处理 发表时间：2018-06-22T15:12:12.930Z 来源：《防护工程》2018年第4期作者：向飞 [导读] 社会经济的不断发展不仅带动了各行各业的全面发展，同时也为铁路运输行业的发展提供了新的发展机遇 向飞 中国铁路济南局集团有限公司济南西车辆段山东济南 250117 摘要：社会经济的不断发展不仅带动了各行各业的全面发展，同时也为铁路运输行业的发展提供了新的发展机遇。随着社会各界对铁路货车安全运输问题重视程度的不断提高，因此必须加大铁路货车短检修质量的监督管理力度，才能确保铁路运输的安全稳定进行。本文主要是就铁路货车检修过程中的常见问题进行了分析与探讨。 关键词：货车检修；检修问题；铁路货车 引言 根据铁路货车运输的特点，铁路货车在检修的过程中主要涉及到货车槽钢制动梁、车钩、摇枕、侧架、制动阀等各方面的检查，如果在检修过程中发现部件出现裂纹现象的话，那么对货车的安全使用必然会产生严重的危害。同时，我国制定的铁路货车检修制度大多都是以时间标准为基础的，以车辆出厂的日趋和检修时间，制定下一阶段的货车检修计划，以确保铁路货车运输的安全进行。另外，随着科学技术的不断发展和进步，铁路货车运输的负荷不断的增加，传统的铁路货车检修制度已经无法满足铁路货车检修的要求。 1、铁路货车的槽钢制动梁在检修过程中存在的问题及策略分析 1.1问题分析 经过调查研究发现，我国的铁路货车使用的制动梁主要有槽钢制动梁、LA、LB、LC型制动梁、转K3型制动梁、2TN型制动梁等几种型号[1]。由于制动梁大多采取的完全焊接结构，这样不仅降低了槽钢制动梁的刚度，同时也增加了槽钢制动梁在使用过程中发生裂缝现象的几率。因此在进行铁路货车检测的过程中，必须根据实际的情况及时的更换制动梁配件，才能确保铁路货车运输的安全稳定进行。铁路货车检修过程中常见的滚子轴和柱杠杆孔上下弯角处的裂缝没达到是由制动梁滚子轴内部完全焊接结构所引起的。虽然我国现阶段采取的磁粉探伤法进行铁路货车各部件缺陷以及裂缝的坚持非常有效，但是这一方法最大的缺点就是其在应用过程中只能探测出部件表面存在的裂纹以及缺陷，而无法对制动梁滚子轴根部、铸造件的内部结构变化进行探测。 1.2策略分析 为了促进铁路货车检修质量与效率的稳步提升，研究人员必须根据滑槽制动梁检修的实际情况，采取以下处理措施：（1）多点检修法的应用。也就是在日常检修过程中，对焊接点、构建部分等进行重点检查，以确保检修效率的有效提升；（2）内部检查技术的应用。在铁路货车检修过程中采用X光机等先进的内部检修技术，加大制动梁内部检测的力度，才能避免因为内部裂缝问题而发生制动梁安全事故。 2、铁路货车检修过程中问题及处理措施 2.1问题分析 首先，避免铁路货车检修过程中出现钩腔内跳台部位检修不彻底的现象出现。在铁路货车检修过程中，如果钩腔上防跳台磨损超过磨损设定值的话，大多采取堆焊的方式予以解决，而针对钩腔下防跳台出现的超过磨损设定值的现象，通常都会因为没有专业焊接工具而无法及时的予以修复，因此钩腔上下防跳台磨损的修复往往被忽略，而这也为货车的安全使用埋下了绝大的隐患；其次，铁路货车检修过程中采用的锁铁移动量测量方法的准确性相对较低。按照规定在进行铁路货车检修时，针对车钩防跳闸间隙的检修必须使用钩锁托举检查锁钩铁的移动量。利用钩锁托具将钩锁铁的底部托起，然后进行钩锁铁移动量的检查。由于在检修工程必须重复多次的将钩锁铁托起，才能确保防跳闸符合要求。但是由于在实际检查过程中智能使用防跳检查样板托起钩锁铁，所以不仅导致了车辆检修过程中防跳闸误差的出现，同时也对车辆的安全使用造成了不利的影响。 2.2策略分析 为了有效的解决铁路货车检修过程中出现的技术问题，技术人员在检修过程中必须采用相应的技术手段：（1）严格的按照检修流程的要求开展检查工作。在检修铁路货车时，技术人员必须严格的按照检修图纸的内容，才能避免出现检修不彻底的现象出现[2]。尤其是针对特殊设备、检修忙去的检修，必须在检修流程图中进行详细的标注，同时将检修内容落实到实际责任人，才能确保检修工作的顺利进行；（2）加大检修测量准确度控制的力度。为了促进车辆检修准确度的提高，技术人员必须采取积极有效的措施，加大检修准确度控制的力度，才能从根本上降低检修误差出现的几率，促进检修测量准确度的有效提升。 3、铁路货车检修中单车试验存在的问题以及策略分析 3.1问题分析 由于大多数检修人员过于依赖微机控制单车试验器进行铁路货车的单车试验，而导致货车检修过程中经常出现闸瓦间隙调整器、空气系统故障、空重车自动调整装置等检修不彻底的现象，最终对货车的安全使用埋下了巨大的隐患。 3.2策略分析 技术人员必须充分发挥微机试验器的优势，建立完善的铁路货车检修制度，不仅有助于铁路货车检修效率的提升，同时根据试验过程中环境对试验结果产生的影响，采取积极有效的措施促进铁路货车检修准确度的进一步提高。 4、铁路货车检修中制动阀检修存在的问题以及策略分析 经过调查发现，我国铁路货车所使用的制动闸主要有GK型三通阀、103型分配阀、120型控制阀等几种类型。虽然用于制动阀维修清洗时使用的洗涤剂种类繁多，但是并没有根据洗涤剂的效果制定统一的标准[3]。所以，相关部门已经制定并出台了相关的规定，要求针对制动阀的清洗必须使用专业的金属洗涤剂，以达到促进制动阀维修与清洗能力的目的。但是，相关制度在实际执行的过程中仍然存在着很多的问题，而这些问题不仅增加了制动阀维修清洗的难度，同时也增加了制动阀生锈现象发生的几率，对制动阀的机械能力造成了严重的影响。另外，为了促进制动阀维修与清洗效率的进一步提高，研究部门必须加强制动阀配件清洗介质可行性分析与研究的力度，并以此
铁路货车轮轴及零部件标记
铁路货车轮轴及零部件标记 5.1车轴标记 5.1.1包括车轴制造标记、轮对组装标记和特殊标记。 5.1.2车轴标记刻打位置 5.1.2.1在车轴两端面上，以轴端中心孔中心与轴端三个螺栓孔中心的假想线及其延长线将轴端分成三等分，构成三个扇区，如图5-1所示。 图5-1 车轴标记分区示意图 5.1.2.2车轴标记须按规定刻打在某一扇区内。 5.1.3车轴制造标记 5.1.3.1 车轴钢冶炼熔炼号：阿拉伯数字或阿拉伯数字和字母组成，如D1006048，字高7㎜。 5.1.3.2 车轴钢钢种标记：1个字母，字高7㎜，打在熔炼号后面，LZ50钢钢种标记为“W”，LZ45CrV钢钢种标记为“H”，LZ40钢钢种标记省略。 5.1.3.3 车轴制造（锻造）单位代号：3位阿拉伯数字或字
母，如114，字高7㎜。 5.1.3.4 车轴锻造年月：年、月分别用2位阿拉伯数字表示，如1012，字高 7㎜。 5.1.3.5 车轴锻造顺序号（轴号）：用1～6位阿拉伯数字表示，从1～999999循环刻打；如22772，字高7㎜。2015年之前生产的LZ45CrV钢车轴用5位阿拉伯数字表示，从00001～99999循环刻打。 5.1.3.6 车轴方位标记：“左”字标记，字高7㎜。 5.1.3.7 车轴轴型标记：用字母及阿拉伯数字表示，如RF2 、RE2B、RD2等，字高7㎜，角标字高5㎜。 5.1.3.8 车轴制造超声波穿透探伤检查钢印标记：“↑”，高10㎜。 5.1.3.9 超声波穿透探伤工作者的责任钢印标记：“”，“C”字高5㎜，超探工作者编号“1”字高3㎜，三角形框高8㎜，下底宽10㎜。 5.1.3.10 车轴制造标记须集中刻打在轴端的某一扇区之内并永久保留，排列位置如图5-2所示。
铁路货车轮轴四级检修作业指导书
铁路货车轮轴四级检修作业指导书 4.5.1 基本作业条件 4.5.1.1基本工序 主要包括轴承修程判定，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对（车轴）清洗除锈，轮对分解，车轴穿透探伤检查，车轴检修，轮对（车轴）荧光磁粉探伤，车轮检修，车轴与车轮选配，轮对压装，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆,轮轴检查,轮轴支出。 4.5.1.2 主要工装设备 固定式轴承退卸机、轮对（车轴）清洗除锈机、轮对（车轴）荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、数控车床、外圆磨床、成型磨床、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴承附件清洗装置、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.5.1.3 主要检测器具 车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、游标深度尺（深
度游标卡尺）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，车轮滚动圆跳动测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.5.2 技术要求 4.5.2.1 轮轴收入 4.5.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51A），车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。 4.5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。 4.5.2.2 轴承退卸须符合第4.4.2.2条要求。 4.5.2.3 轮对技术状态检查 4.5.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面。 4.5.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查。 4.5.2.3.3检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度等各部尺寸，并确定施修范围。4.5.2.4 轮对分解 4.5.2.4.1 车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。
修制修程
修制修程（厂修）内部检修标准 综合要求 1.各型转向架均须架起车体推出转向架入地沟线检查，各螺 栓、圆销、开口销组装的配件须分解检查。 2.车钩各零部件须全部分解落地检查，钩体、钩舌、钩腔内 配件、钩舌销、钩尾框、钩尾销、牵引杆、钩尾销插托均除锈探伤。 3.制动阀、编织制动软管总成、橡胶制品、开口销全部更换。车钩及钩尾框 1.钩舌内侧面及上、下弯角处，１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内，１７型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内、钩头正面、钩尾销孔、钩尾端面到钩尾销孔上、下平面及尾端球面部位须进行湿法磁粉探伤。 2.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾框后端上、下弯角５０ｍｍ范围内及钩尾框两内侧面须进行湿法磁粉探伤。 3.钩舌、钩耳边缘、钩耳内侧弧面上（下）弯角处、牵引台、冲击台根部、钩颈、钩身、钩尾、钩尾销、钩尾销插托、从板及座、钩尾框裂纹时更换。 4.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾销孔后壁与钩尾端面间裂纹时更换。 5.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型上锁销孔前后磨耗之和大于
３ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形。 6.钩腔上防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修或更换，前导向角磨耗大于２ｍｍ时须恢复６ｍｍ凸台原形，钩腔下防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形，长度方向为１６ｍｍ。 7.钩身下部有磨耗板凹槽或钩身下平面原焊装磨耗板者仍须焊装磨耗板。钩身磨耗时堆焊磨平后焊装磨耗板。磨耗板磨耗超限时更换，丢失时补装。磨耗板须焊装在钩身下平面距钩肩５０ｍｍ处，规格按《铁路货车厂修规程》第４.１.３.１２执行。 8.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型下作用车钩钩体须有防跳插销安装孔；无防跳插销安装孔的钩体须按要求加工安装孔。 9.１３号、１３Ａ型钩体更换新品时须为１３Ｂ型。 10.钩尾框一侧弯曲大于３ｍｍ时更换。 11.１３号Ｃ级钢、１３Ａ型、１３Ｂ型钩尾框框身厚度磨耗深度大于２ｍｍ，其他部位大于３ｍｍ时纵向堆焊后磨平。１７型钩尾框框身剩余厚度小于２２ｍｍ时更换。普碳钢钩尾框磨耗超限时更换。测量部位：框身厚度以深入边缘１０ｍｍ为准，其他部时更换，丢失时补装；下框身下平面磨耗时堆焊磨平后焊装磨耗板。钩尾框磨耗板规格，１３号为２５０ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍ，１３Ａ、１３Ｂ型为２５０ｍｍ×１００ｍｍ×６ｍｍ，１６型、１７型为１５０ｍｍ×１００ｍｍ×６ｍｍ，以钩尾框后端内壁为基准面焊装，磨耗板后端距钩尾框后端为１３０
《铁路货车段修要求》word版
70t级铁路货车段修技术条件（暂行） 1 基本原则 1.1 70t级铁路货车段修的根本任务是：维护货车的基本性能，保持在下次相应修程之前各部状态、性能良好；延长车辆及配件的使用寿命；减少临修，提高车辆的使用效率。 1.2 主要配件实行寿命管理。 1.3 本技术条件是对《铁路货车段修规程》（铁运〔2002〕93号）的补充，未规定的内容执行《铁路货车段修规程》及铁道部有关文件、电报。 1.4 本技术条件和《铁路货车段修规程》是70t级货车段修和验收工作的基本依据，须严格执行。 2 基本要求 2.1 检修周期 2.1.1 70t级货车定期检修分为厂修、段修两级修程。两级修程周期的规定见表2-1。 表2-1 定期检修周期表 2.1.2须按现车检修周期标记扣修段修车，以月为准，不得提前。当厂修、段修同时到期时须做厂修，如确因事故等特殊情况需提前扣修时，须经铁道部批准。
2.2 主要配件的寿命管理 2.2.1 寿命期限以制造时间为准，时间统计精确到月，车轴使用时间以轮对第一次组装时间为准，当轮对第一次组装时间不明时，以车轴制造时间为准。实行寿命管理的配件有下列情况之一时报废： 2.2.1.1 无制造单位、时间标记。 2.2.1.2摇枕、侧架、车轴、钩体、钩尾框及牵引杆使用时间满25年，钩舌使用 时间满20年。 2.2.1.3摇枕、侧架、车轴、钩体、钩尾框及牵引杆使用时间满20年而未满25 年，有下列情况之一时： 2.2.1. 3.1摇枕、侧架A、B部位裂纹。 2.2.1. 3.2车轴横裂纹。 2.2.1. 3.3钩体的钩身、冲击台、牵引台横裂纹。 2.2.1. 3.4钩尾框、牵引杆横裂纹，纵裂纹长度大于30㎜。 2.2.1.4 MT-2型缓冲器使用时间满18年（以箱体标记为准）。 2.2.1.5交叉杆轴向橡胶垫使用时间满6年。 2.2.1.6轴箱橡胶垫使用时间满6年。 2.2.1.7弹性旁承体使用时间满6年。 2.2.1.8心盘磨耗盘使用时间满6年。 2.2.1.9弹簧托板组成使用时间满8年。 2.2.1.10摇动座使用时间满8年。 2.2.1.11滚动轴承经大修后，有下列情况之一时报废： 2.2.1.12.1 353130A、353130C紧凑型轴承使用时间满7年（或70万km）。 2.2.1.1 3.2 353130B、C353130、SKF OR-7030A ITALY紧凑型轴承使用时间满8 年（或80万km）。 2.2.2实行寿命管理的配件，当剩余寿命不足一个段修期时，经检查确认质量状 态良好，可继续装车使用，并由装车单位负一个段修期的质量保证责任。 2.2.3实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件必须有制造时间和制造厂 代号标记。标记应清晰，标记位置须在非磨耗部位。 2.3质量保证期 2.3.1检修单位须对整车质量负责。经过段修的车辆在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于段修质量不良，不能满足表2-2质量保证要求时，应返段修理；经当地车辆段同意代为修理时，须由责任车辆段承担修理费用。
铁路货车轮轴组装检修及管理规则(谷风经验)
《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》目录 1 总则 (1) 2 基本要求 (3) 3 轮轴新组装 (8) 3.1基本作业条件 3.2车轴加工 3.3车轮加工 3.4车轴、车轮选配 3.5 轮对组装 3.6 轴承压装 4 轮轴检修 (18) 4.1综合要求 4.2一级修 4.3二级修 4.4三级修 4.5四级修 4.6轴承检修 4.7轮对检修限度 4.8轴承检修限度 5 轮轴及零部件标记 (54) 5.1车轴标记
5.2车轮标记 5.3轴承标记 5.4 标志板标记 6 轮轴探伤 (66) 6.1综合要求 6.2探测规定 6.3 轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 6.4 轮轴、轮对自动化超声波探伤 6.5轴承外圈超声波探伤 6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.7轴承零件磁粉探伤 7 信息化管理 (101) 7.1综合要求 7.2输入、输出数据规范 7.3数据信息管理 7.4信息共享与应用 8 故障轴承鉴定分析 (107) 9 备用轮轴管理 (109) 9.1管理机构及职责 9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理 9.3备用轴承管理 10 附则 (117)
TG/CL224—2016 铁路货车轮轴组装检修及管理规则 1 总则 1.1 铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。 1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。 1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。 1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。 1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。 1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。 1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理
铁路货车检修规程(铁运[2002]72号)
铁路货车检修规程(铁运[2002]72号文发布)摘录 1. 总则 1.1 铁路货车是铁路运输的重要装备,是完成铁路货运任务的物质基础,货车厂修须贯彻确保行车安全和为运输服务的方针。货车厂修的任务在于恢复货车的基本性能。近年来,随着铁路运输提速、重载的发展,老、旧型车辆及其零部件被逐步淘汰,新车种、车型不断开发和应用,新技术、新工艺被广泛使用,为了统一厂修技术要求和质量标准,根据货车的实际状况及厂修技术水平和今后发展方向,特制订本规程。 1.2 货车厂修须坚持质量第一的原则,贯彻以上装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的指导思想,实现安全稳定、质量可靠、工艺科学、装备先进、管理规范,检修单位须认真地妓本规程制定工艺文件,完善质量保证体系,全面落实质量责任制,加强质量检查制厦。广泛采用新技木、新工艺,贯彻零部件的标准化、通用化,提高修车质量,延长货车使用寿命。 1.3 要根据铁路货车技术管理信息系统(简称HMIS)的总体设计方案及要求进行信息化建设。凡与货车厂修技木管理有关的信息工作均须符合铁路货车技术管理信息系统技术规范的要求。 1.4 按照统一领导、分级管理的原则,工厂对货车厂修质量负全部责任。要建立健全以总工程师为首的技术责任制,充分发挥工程技术人员的积极性和检查人员的作用,认真负责地处理一切技术问题。对本规程的内容,必须全面落实,严格执行。 1.5 对于规程以外(含新型的零部件)及规程内无明确数据或无具体要求者,工厂应在保证运用安全、可靠,延长使用寿命和方便检修,并且不低于奉规程相应的技术标准和要求的前提下,制订厂级技术标准,并征得铁道部驻厂车辆验收室同意,报部备案,认真执行。 1.6 遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况有出入时,由工厂和铁道部驻厂车辆验收室共同研究,实 事求是地予以解决,并在“货车检修记录簿”内注明。 1.7 货车厂修采用定期修为主,状态修为辅的修理制度。本规程既规定了厂修的基本周期,又考虑到货车的实际技术状态,并且逐步扩大抉件修、状态修和专业化集中修的范围,车体部分的修理,应采用标准化模块式检修工艺,进一步提高货车零部件的可靠性。货车各级修程定期检修周期见表1.1。 表1—1 定期检修周期表车种、车型厂修段修轴修棚车P 60、P 13、P 61等型普碳钢车5年1年P 60、P 65S型行包快运车6年1年P 62 6年1.5年其他型耐候钢棚车9年1.5年续上表车种、车型厂修段修辅修敞车C 16、C 16A、C 62A(车号为44字头)5年1年C 61Y、C 63、C 63A、CF、C A12 6年1年C 62A(车号为45字头开始)6年1.5年C 61、C 76A、C 76B、C 76C 8年1年其他型耐候钢敞车9年1.5年罐车碱类罐车、液化石油气罐车、液氯罐车等4年1年其他型罐车5年1年矿石车K 17、K TF、K TRF、KF 60等型普通钢车5年1年其他型耐候钢矿石车8年1年水泥车U 15、U 60、U 60W 5年1年U 61W、U 61 9年1.5年冰冷车普碳钢车4年1年耐候钢车6年1年集装箱平车6年1.5年平车(含NX系列)、家畜车、粮食车、守车、长钢轨车、60 L的凹型车5年1年毒品车10年1年1996年以后生产的D 22C、D 12、D 70、D 10(经轴承密封改造)9年3年厂修、段修周期原分别为9年、1.5年的不常用专用车10年2年其他型不常用专用车、载重90 t以上的车辆8年2年6个月注:1.专用车指:救援车、机械车、线桥工程车、宿营车、发电车、检衡车、磅秤修理车、生活供应车、战备车等。2.滑动轴永车辆轴检周期为3个月。毒品车厂修为扩大段修。3.因裴用转向梁型式的变化而引起约车型变化(在车型编码尾部加注K、T、H的车辆),原检修周期不变。 1.8 须按现丰检修周期标记扣修厂修车,以月为准,不得提前。如确因事故等特殊情况需提前扣修时,须经铁道部批准。 1.9 货车及其主要配件的状态修和寿命管理须符合下列要求:
铁路货车轮轴检修综合要求
铁路货车轮轴检修综合要求 4.1.1 本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。 4.1.2 轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。 4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。 4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸： 4.1.4.1 货车入修理工厂（公司）厂修时。 4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者： 4.1.4.2.1轮对需分解时。 4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。 4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者： （1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。
（2）密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。 （3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。 （4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。 （5）轴承的轴向游隙大于0.75 mm； （6）电焊作业导致电流通过轴承。 （7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。 （8）轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。 （9）发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。 （10）使用时间达到 20 年的国产 RD 2型 40 钢车轴上的轴承。 （11）车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。 （12）车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承。 （13）其他需要退卸的情况。 4.1.5轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
铁路货车段修规程钩缓
4 车钩缓冲装置 4.1 综合要求 4.1.1基本作业条件 4.1.1.1车钩缓冲装置检修须在独立的检修间内进行。应配置车钩、钩尾框、钩舌、缓冲器、17型缓冲装置检修流水线。 4.1.1.2应配置以下主要工艺装备：成套钩缓装置分解机、车钩三态作用实验装置、抛丸除锈机、钩尾框复合磁化湿法探伤机、钩舌湿法探伤机、圆销扁销探伤机、钩舌自动焊机、钩舌S面铣床或数控刨床、13型钩尾销数控或仿型加工设备、二氧化碳气体保护焊机、配件热处理装置、销孔加工机具、镗孔设备、镶套机、成套钩缓装置组装机、17型缓冲装置分解机、缓冲器分解组装压力机、17型缓冲装置组装机、车钩存放架或存放线。 4.1.2分解、除锈及探伤 4.1.2.1车钩须分解，钩尾框、钩舌、上锁销组成、下锁销组成、钩锁、钩舌推铁、钩舌销、钩尾销、钩尾销插托须进行抛丸除锈，外表面清洁度须达到Sa2级，局部不低于Sa1级。钩尾销螺栓须清除表面污垢。4.1.2.2钩舌、钩舌销、钩尾销、钩尾销插托、钩尾销螺栓、16型转动套须磁粉探伤检查，钩尾框须整体复合次磁化磁粉探伤检查，对钩体疑似裂纹部位进行磁粉探伤。探伤部位如下： 4.1.2.2.1钩舌内侧面及上、下弯角处，如图4-1、4-2所示阴影部位。 图4-1 16型钩舌探伤部位示意图 图4-2 13号、13A型、13B型钩舌探伤部位示意图 4.1.2.2.216、17型钩尾框前、后端上、下内弯角50mm范围内及钩尾框两内侧面，如图4-3、4-4所示阴影部位。13号、13A型、13B型钩尾框后端上、下弯角50mm范围内及钩尾框两内侧面，如图4-5、4-6所示阴影部位。
图4-3 16型钩尾框探伤部位示意图 图4-4 17型钩尾框探伤部位示意图 图4-5 13号钩尾框探伤部位示意图 图4-613A、13B型钩尾框探伤部位示意图4.1.2.2.316型车钩转动套前端面，如图4-7所示阴影部位。 图4-7 16型车钩转动套前端面探伤部位示意图
铁路货车轮轴设备检修维护管理规程完整版
铁路货车轮轴设备检修 维护管理规程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
铁路货车轮轴设备检修维护管理规程 三、日常维护 基本要求 3.1.1.各单位必须建立健全设备的使用和保养制度、操作规程、岗位责任制和工作标准。 3.1.2.使用设备必须执行四定（定岗、定员、定量、定责）、三包（包人、包机、包修）制度，操作人员应熟悉设备构造性能、操作方法、安全规则等，懂得设备维护保养技术，并经培训达到“应知”、“应会”要求，经考试合格，发给设备操作证，方能操作设备，严禁无证操作。 3.1.3.维修人员应全面掌握设备技术性能与维护使用要求，具有快速判断、处理设备故障的能力。 3.1.4设备的维护保养分为点检、巡检、季检和日常保养。 设备点检 操作人员每班开工前应进行设备点检，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，对设备的机械部分、液压部分、电气部分的技术状态进行检查，保证设备状态良好，点检内容根据每台设备的实际情况，严格按点检内容顺序进行，并认真填写设备点检、运转记录。 . 设备巡检 3.3.1 巡检要求 设备维护人员按设备维护规程每日上下午各一次对相关设备进行巡检。巡检时必须携带常用工具、量检具或简易诊断仪器。巡检人要与使
用人密切配合，确认设备状态，发现设备异常及时处理，并将检查的结果和发现的问题及处理情况逐项填写在设备巡回检查记录簿上。 3.3.2 巡检范围 a.检查连接传动机构结合是否良好，声音是否正常，各连接螺丝及基础螺丝是否松动，各运动部件是否良好。 b. 检查电压、电流显示是否正常，各种开关、接触器接触点、制动装置是否良好，配线、接地线是否牢固。 c. 检查安全防护装置是否牢固可靠，使用人是否按操作规程操作，自检自修范围执行如何。 . 设备季检 设备的季检每三个月进行一次，维护人员在日检的基础上，对设备外设配件进行检查，对工作环境进行检测，并对设备的全面性能指标进行校验。 校验及标定 3.4.1.轮轴探伤、检测设备每班开工前必须进行日常性能试验，压装机每月进行一次日常性能试验并打印或填写相关日常性能校验记录。检验内容按照相关附件要求执行。 3.4.2．设备上的仪表、传感器及检测用计量器具，必须按相关的计量检定规程进行校定，禁止过期使用。 日常保养 3.5.1检查电源开关外观和作用是否良好，接地装置是否齐全。 检查各种安全防护装置是否安全可靠。
2021年铁路货车厂修规程
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021年铁路货车厂修规程
2021年铁路货车厂修规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 铁道部文件铁路货车厂修规程(摘录)铁运[2002]72号 1.总则 1.1铁路货车是铁路运输的重要装备,是完成铁路货运任务的物质基础,货车厂修须贯彻确保行车安全和为运输服务的方针。货车厂修的任务在于恢复货车的基本性能。近年来,随着铁路运输提速、重载的发展,老、旧型车辆及其零部件被逐步淘汰,新车种、车型不断开发和应用,新技术、新工艺被广泛使用,为了统一厂修技术要求和质量标准,根据货车的实际状况及厂修技术水平和今后发展方向,特制订本规程。 1.2货车厂修须坚持质量第一的原则,贯彻以上装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的指导思想,实现安全稳定、质量可靠、工艺科学、装备先进、管理规范,检修单位须认真地妓本规程制定工艺文件,完善质量保证体系,全面落实质量责任制,加强质量检查制厦。广泛采用新技木、新工艺,贯彻零部件的标准化、通用化,提高修车质量,延长货车使用寿命。
铁路货车厂修规程(摘录)
编号：SM-ZD-79814 铁路货车厂修规程(摘录) Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
铁路货车厂修规程(摘录) 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 铁道部文件铁路货车厂修规程(摘录)铁运[2002]72号 1. 总则 1.1 铁路货车是铁路运输的重要装备,是完成铁路货运任务的物质基础,货车厂修须贯彻确保行车安全和为运输服务的方针。货车厂修的任务在于恢复货车的基本性能。近年来,随着铁路运输提速、重载的发展,老、旧型车辆及其零部件被逐步淘汰,新车种、车型不断开发和应用,新技术、新工艺被广泛使用,为了统一厂修技术要求和质量标准,根据货车的实际状况及厂修技术水平和今后发展方向,特制订本规程。 1.2 货车厂修须坚持质量第一的原则,贯彻以上装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的指导思想,实现安全稳定、质量可靠、工艺科学、装备先进、管理规范,检修单位须认真地妓本规程制定工艺文件,完善质量保证体系,全面落实质量责任制,加强质量检查制厦。广泛采用新技木、新工艺,贯彻零
铁路货车轮轴修理规程
轮轴修理规程部分 2012年 6.1 轮轴须与转向架分离。分解挡键时不得伤及轴承及其附件。 6.2 滚动轴承均须退卸。退卸前对滚动轴承进行修程判定，并按规定记录轮对、轴承信息，建立《轮轴卡片》。 6.3 轮对各部表面的油漆及锈垢须清除，车轴外露部位、车轮辐板须露出基本金属面。 6.4 车轴外露部位、加工和再加工部位、轮对须按规定进行湿法磁粉探伤和超声波探伤检查，车轴重新组装前须进行全轴穿透探伤和湿法磁粉探伤检查。 6.5 轮对、车轴、车轮、轴承及附件须按规定进行外观检查、尺寸测量和修理。图样为SLH26-00-02 26的旧型前盖不得使用。 6.6 轮对须按规定分解、加工、检修及组装。车轴轮座终加工须采用磨削加工工艺；车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧锈蚀时须用00号砂布或粒度不小于P150的砂布蘸油打磨，打磨后凹陷深度不大于0.05mm。 6.7 轴承零部件须按规定分解、清洗、探伤、外观检查、修理和组装。轴承清洗须采用具有清洗介质过滤功能的设备；轴承组装时，须对轴承外圈牙口配合面尺寸与密封罩配 mm。 合面逐个检测，选配组装。353130B型轴承大修、一般修后装配高为180.6 +0.71 -1.51 6.8 轴承一般修须设置专检工序，检测器具须配置齐全。 6.9 轴承须按规定选配和压装，压装过程中须转动检查，压装后须进行压装到位检查。 6.10 轴端螺栓须集中清洗、集中检查，制造时间超过10年的轴端螺栓不得装用。轴端螺栓安装时须使用能够计量扭力矩的装备均匀紧固。 6.11 轮对、轴承、标志板须按规定刻打、涂打标记。 6.12 轮轴组装、检修后，须在车轴轴身、防尘板座、车轮、前盖、后挡外表面非配合部位均匀涂刷醇酸清漆，车轮踏面、轮辋内、外侧面、经磷化处理且状态良好的前盖、后挡除外。 6.13 轮轴装车须符合下列要求： 6.13.1 装车使用的轮轴须符合轮轴厂修质量标准。 6.13.2 同一转向架不得混装不同型号的轮轴，有特殊规定者除外。 6.13.3 同一轮对两车轮直径差不大于1mm。装用交叉支撑装置或运行速度为120 km /h 的转向架，同一转向架的轮径差不大于10mm，同一车辆轮径差不大于20mm；其他型转向架，同一转向架的轮径差不大于15mm，同一车辆轮径差不大于30mm。 6.13.4 轮轴左端须装在车辆的奇数位，有特殊规定者除外。 6.13.5 PB、P65、X6K、JSQ5等型车须装用RD2型提速轮轴。 6.13.6 增载货车不得装用使用时间满20年的车轴。 6.13.7 无卸荷槽的D1等级修车轴可装用在提速货车上，有卸荷槽的D1等级修车轴不得装用在提速货车上。