MPS立磨液压站说明及故障解析
《立磨液压站说明及故障解读》
液压元件工作原理说明：
液压泵：将电动机输出的机械能转换为液体压力能的能量转换装置。
液压缸：是液压传动系统中的一种执行元件，它是将液压能转变为机械能的转换装置。
液压控制阀：是液压系统的控制元件，用来控制和调节液流方向、压力和流量，从而控制执行元件的运动方向、输出的力或力矩、运动速度、动作次序，以及限制和调节液压系统的工作压力，防止过载等。根据用途和工作特点的不同，可分为三类：
方向控制阀------单向阀、换向阀等
压力控制阀-------溢流阀、减压阀、顺序阀等
流量控制阀-------节流阀、调速阀等
1 建立液压站说明
按照现时的液压回路线路图和备件表划定下列项号的内容范围：油箱<项号1）；径向活塞泵<项号2）；电机<项号3）；柔性连轴节<项号4）；单向阀<项号6）；电子压力开关<项号7）；压力线路过滤器<项号8）；压力释放阀<项号9）；电磁阀<项号11、17、18、27、28）；节流阀<项号12）；压力容器<项号13、24）；水平开关<项号16）；流量控制阀<项号19、29）；流量分配器<项号20）；压力表<项号22）；液控单向阀<项号25）；安全阀<项号26）。
*节流阀12的作用是保护7.1电子压力开关的压力传送器不因脉冲振幅过大而受损。
1.1 中控操作
1.1.1 建立张紧压力：电磁阀17.1 、17.2 、 18得电
油路说明：液压油经油泵加压排出，经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2<17.2得电，变向）、二位二通电磁阀11.1<11.1失电，常通状态），经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油，当张紧压力达到130 bar时，油泵延时运转110秒后停止。电磁阀18得电处于闭路位置。
1.1.2 抬辊第一阶段：电磁阀11.1、11.2、27.1、27.2、18得电
油路说明：油泵运转，液压油经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2<17.2失电，常通状态）、单向节流阀19、二位二通电磁阀27.2<27.2得电，常通状态）,分别经单向阀27a.1、27a.2、27a.3给三个液压缸活塞侧供油，当抬辊压力升至30bar时，油泵停止。电磁阀18得电处于闭路位置。这个阶段是液压缸预充压，升起压力框之前，在活塞侧的液压缸必须用30bar.压力预充压。这使缸中分离出的空气受到压缩，于是保证以后压力框的升起更加平稳。
1.1.3 抬辊第二阶段：电磁阀11.1、11.2、18得电
油路说明：油泵运转，液压油经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2<17.2失电，常通状态）、单向节流阀19、二位二通电磁阀27.1<27.1失电，常通状态）、流量分配器20，分别给三个液压缸活塞杆侧供油，
磨辊开始抬起，三个磨辊高度都达到150mm后，油泵停止；当经流量分配器的油压过高，超过320bar时，溢流阀20
a将起卸压作用，回油入油箱。磨辊的平衡与抬辊阶段二同时进行。抬辊过程中，若三个磨辊位置相差大于5 mm，则打开相应的卸压阀28.1、28.2或28.3，使上升较快的磨辊停下来，等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点；若磨辊已抬到位，但又缓慢落下使位置差大于10mm，则油泵重新启动，进入抬辊阶段二，使磨辊重新就位；若磨辊抬到位后，因自重而缓慢下落，当任何一个磨辊位置低于145
mm，油泵重新启动，使磨辊重新就位。电磁阀18得电处于闭路位置。
1.1.4 落辊：电磁阀11.2、17.2、18得电
油路说明：当液压站建立后，将开启立磨，主电机开启约10秒后，立磨供料系统开启，操作员将根据磨内料床的厚度掌握落辊的时间。落辊时，油泵处于停止状态；液压站只有11.2、17.2、18得电，液压缸活塞侧的液压油经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱。在这个过程中，11.2得电<得电，关闭状态），张紧压力将不会从11.2、9.1卸压；17.2得电<得电，换向状态），张紧压力在单向阀6.1处形成闭路；18得电<得电，闭路状态）形成闭路。由上所述，张紧压力在这个阶段处于保压状态。这个过程大约10秒钟。因为它们的静重和压力容器的压力，磨辊正常地平稳地下放，下放速度依赖于在流量控制阀<项号19）上的流量设置。磨辊的下放由内装在液压缸内的位置传感器监视<当它们被提起时也如此）。在达到总下放高度约120mm使其同步化，如果超出预设置允差范围，下放过程停止，在这种情况下，提升操作再次全面开始。在落辊过程中，17.2首先得电，当抬辊压力降至30bar时，11.1失电；当抬辊压力降至10bar 时，17.1得电。
1.1.5 张紧压力加压状态：电磁阀17.1、17.2、18得电
油路说明：当落辊结束后，操作员将根据工况要求给张紧压力加压。在这个过程，油泵运转，液压油经油泵加压排出，经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2<17.2得电，变向）、二位二通电磁阀11.1<11.1失电，常通状态），经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油，当张紧压力达到设定压力时，油泵停止；当张紧压力低于设定植15bar，液压泵再次启动。因电磁阀17.1得电，X项油路充压，液控单向阀25打开，液压缸活塞侧液压油经液控单向阀25流回油箱。电磁阀18得电形成闭路。当张紧压力降压时，如给定值小于原给定值15bar时，18电磁阀失电卸压，卸压至给定值时18重新得电。当张紧压力增压时，如给定值大于原给定值15bar，液压泵启动，压力升至给定值+30bar时，停泵。
1.1.6
停主电机：停主电机后，电磁阀18先失电，液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀18<失电，常通状态）流回油箱，张紧压力卸压；当张紧压力降至130bar时，电磁阀18重新得电，然后磨辊自动抬起<执行前面所述的抬辊
一、二阶段）。
1.1.7
停液压站：若液压站组组停，所有阀门失电，液压缸内压力保持，尤其是抬棍压力，这时需要到现场控制箱处用现场方式卸压，否则无法在中控欲加压、抬棍。液压站停后，液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀11.1、17.2和18流回油箱；液压缸活塞侧液压油因液控单向阀25和单向阀6.1保持压力。抬辊压力示意图
BC28.3，使上升较快的磨辊停下来，等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点<150mm）。BC、DE曲线即是抬辊过程中的卸压。
FG曲线：抬辊完成，待开机。
GH、HI曲线：主电机启动后，因磨盘物料对磨辊作用而使磨辊位置变化，导致抬辊压力的变化。一般来说，磨辊位置变化越大，抬辊压力波动亦越大。
IJ曲线：落辊过程。
1.2 现场操作
1.1.1
抬辊：按抬辊按钮 1.1.2 抬压力框架：按抬压力框架按钮 1.1.3 落辊或落压力框架：按落辊或压力框架按钮 1.1.4 建立张紧压力：建立张紧压力开关 2 蓄能器使用说明 2.1 工作原理：蓄能器具有储存能量、补充泄露、保持恒压、吸收脉冲压力和冲击压力等功能。蓄能器是将压力液体的液压能转化为势能储存起来，当系统需要时再将势能转化为液压能而做功的容器。因此蓄能器可以作为辅助或应急的动力源，能够补充系统泄露、稳定系统工作压力，吸收泵的脉冲压力和回路的液压冲击。 2.2 用途及特点： 2.2.1 吸收液压冲击：蓄能器通常安装在换向阀或油缸之前，可以吸收或缓和换向阀突然换向、油缸突然停止运动产生的冲击压力。 2.2.2 吸收脉冲压力：蓄能器能将液体脉动减小，噪音降低。 2.2.3 作热膨胀补偿器：当封闭液压系统温度上升时，液压油产生体积膨胀系数通常大于管路材料膨胀系数，导致油压升高。蓄能器能吸收液体的体积增量，防止超压，保证安全；温度下降时，液体体积收缩，蓄能器又能向外提供所需液体。 2.2.4 改善频率特性：液压系统采用压力补偿变量机构时，时间常数较大；蓄能器能快速放压，改善了频率特性。 2.3 立磨系统蓄能器规格型号 液压缸氮气囊容升为50dm3,压力正常控制在90bar 液压缸氮气囊压力正常控制在90bar 扭力补偿器氮气囊压力正常控制在27 bar 2.4 使用说明 2.4.1在使用本蓄能器前，必须先检查一下与它连接的管道是否清洗干净，油液是否清洁，以防止管道或油液中的铁屑磨损气囊。 2.4.2蓄能器应油口向下垂直安装。使气体封在壳体上部，避免进入管路。 2.4.3 不得用焊接、铆接或机械加工等方法来固定蓄能器。 2.4.4蓄能器严禁充氧气或空气。 2.4.5能量储存时，充气压力应低于系统最低工作压力的90%<一般为60%∽80%）。 2.4.6蓄能器设置后，应检查接口处是否漏气、漏油。 2.4.7蓄能器设置后，开始每月检查胶囊气压一次，半年后，半年检查一次。 2.4.8 检查方法：在蓄能器的进油口的油箱连接的油路上设置一个截止阀，并在截止阀前装上一个压力表，慢慢打开截止阀，使压力油流回油箱，同时注意压力表，压力表指针先是慢慢下降，达到某压力值后急速降到零，指针移动的速度发生变化的数值，就是充气压力。此外，还可以利用充气工具直接检查充气压力，但每检查一次都会放掉一点气体。 2.4.9当皮囊破损，卸下蓄能器前必须泄去压力油，然后才能拆下各零部件。 3 测点说明 3.1.1 P0 ：即液压缸氮气囊压力，P0min=0.33P1,P0max=0.66P1。通过改变容器充压 3.1.2 P1 ；即磨机液压系统的工作压力，目前设定为190 bar，P1max=230 bar。 3.1.3 P2 ：即过压保护，压力释放阀9.1的压力设定值，目前约220 bar。 3.1.4 P3 ：275bar。 3.1.5 P4 ：即过压保护，压力释放阀9.2的压力设定值，目前280 bar。 3.1.6 P5 ：即过压保护，流量分配器20的压力释放阀的压力设定值，目前320 bar。 3.1.7 PX：即过压保护，安全阀26的压力设定值，目前315 bar。 3.2 电子压力开关7.1 ：研磨/破碎操作期间，系统通过压力开关<项号7.1）的触点受到监视。 3.2.1 S3.1：当压力下降到＜ 3.2.2 S3.2：当压力上升到＞ 3.2.3 S3.3：压力下降到< 3.2.4 S3.4：压力下降到< 3.3 电子压力开关7.2 ：抬辊和落辊过程通过第二个压力开关<项号7.2）的触点受到监视。 3.3.1 S 4.1：抬辊压力上升到>P3时，触点S4.1接触——油泵电机停。设置值为P4的压力释放阀<项号9.2）保护液压系统在压力开关触点S4.1失效事故中不至于过压。S4.1=270 bar 3.3.2 S 4.2：压力降到<<10bar）时，触点S4.2接触，转换到破碎/研磨运行。 S4.2=10 bar 3.3.3 S 4.3：当抬辊压力上升到＞ 78 bar时，泵电机停<带磨辊的提升）。 S4.3=78 bar 3.3.4 S 4.4：当抬辊压力上升到＞ 17 bar时，泵电机停<不带磨辊的压力框架提升）。 S4.4=17 bar 4 立磨液压系统存在问题解读 4.1.1故障现象：磨机运行中液压泵频繁启动、运行时间长<1-1.5分钟启动一次，运行时间10分钟），液压油温度偏高<约70度），17.1、17.2、18电磁阀温度很高<约75度）。 4.1.2 故障分析：通过现场检查，发现9.1压力释放阀管路温度较高，有液压油频繁流动的现象，这说明9.1压力释放阀存在内泄露。通过液压图分析可以知道11.2电磁阀失电，处于常通状态，和11.2电磁阀串联的9.1压力释放阀在压力到达200 bar时即卸载，因此造成张紧压力保不住，液压泵频繁启动。 4.1.3故障措施：我们将9.1压力释放阀的卸载设定调高至235 bar，液压系统效果显著，液压泵启动频率降低<6分钟）、运行时间缩短<约10秒钟）。 4.2.1故障现象：建立液压站过程，当建立张紧压力结束后<张紧压力约140--150 bar），进入抬辊第一阶段时，张紧压力很快的降至0 bar，而抬辊过程则能正常进行。 4.2.2 故障分析：抬辊第一阶段，电磁阀11.1、11.2、27.1、27.2、18得电。因此造成张紧压力卸压只有3个原因： 1、卸压阀26产生内泄露。因为建立张紧压力过程正常，所以卸压阀可以判断没有问题。 2、18电磁阀存在内泄露。因为建立张紧压力过程正常，所以18电磁阀可以判断没有问题。 3、11.1电磁阀存在内泄露：经检查发现，11.1电磁阀线圈烧，始终处于失电常通状态，因此在抬辊第一阶段，因为11.1电磁阀无法得电关闭，张紧压力自11.1、17.2电磁阀直接卸回油箱。 4.2.3 故障措施：因为短期没有11.1电磁阀线圈，而液压系统电磁阀只有11.1、11.2的线圈是一样的，因此我们将1 1.2电磁阀线圈移至11.1电磁阀上，11.2电磁阀始终处于失电常通状态。需要11.2电磁阀得电过程有；抬辊过程和落辊，在这些过程中需要11.2电磁阀关闭以锁压；在抬辊过程中，液压系统的压力一般都低于170 bar，而与11.2串联的9.1压力释放阀设定压力在235 bar，因此不会因为11.2常通而产生卸载。在落辊过程中，也不会因为11.2常通而卸压。 4.3.1 故障现象：立磨开启时，主电机一开即过流跳。 2.3.2 故障分析：因开磨前，磨盘料层较厚，主电机开启时容易负荷大而过流跳停。 4.3.3 故障措施：A、停磨前减料，降低磨盘料层厚度。 B、抬辊设定高度由130mm调至150mm。 采取上述措施后，类似故障已很少出现。 4.4.1 故障现象：磨机运行中，张紧压力升高至240 bar而不卸压。 4.4.2故障分析：从液压站原理图可以知道，立磨液压系统过压保护有4重，依次是：P2=235 bar、P3=275 bar、P4=280 bar、P5=315 bar；因张紧压力超过235 bar而不卸压，说明与P2压力保护关联的11.2电磁阀和9.1压力释放阀可能存在故障。 注：立磨运行时，11.2电磁阀失电处于二位常通位置，9.1压力释放阀处于235 bar压力释放状态。如11.2失电不在完全通路位置或9.1压力设定超过240 bar，都有可能出现张紧压力过压而不卸载的问题。 4.4.3故障措施：对11.2电磁阀检查、清洗后，P2点压力保护正常。 4.5.1故障现象：建立液压站时，抬辊压力上不去<抬辊压力升到90 bar即出现压力下降），导致磨辊抬辊不到位。 4.5.2 故障分析：抬辊过程要求11.1、11.2、18电磁阀得电，抬辊过程中，若三个磨辊位置相差大于5mm，或磨辊已抬到位，但又缓慢落下使位置差大于10mm时，则打开相应的卸压阀28.1、28.2或28.3，使上升较快的磨辊停下来，等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点。 从液压图可以知道，可能造成上述故障的因素有2个： 1、25.1或25.2或25.3液控单向阀锁压性能不好，当压力升高时产生内泄露。 2、卸压阀28.1、28.2或28.3是一种二位电磁阀，如得失电时位置转换不到位，也可能造成卸压。 4.5.3 故障措施：对液控单向阀25.1、25.2、25.3清洗后，类似故障已很少出现。 4.6.1 故障现象：立磨停机或跳停时，经常出现磨辊无法自动抬起；这时通常现象是张紧压力较高<大于预张紧压力130 bar），抬辊压力较高，磨辊抬不上去。 4.6.2 故障分析：程序设计立磨停机后，张紧压力会自动降回到预张紧压力130 bar，磨辊自动抬起到150mm。而在实际停机时，特别是立磨跳停时，工作张紧压力较高<190—200 bar），有时没有自动降压至130 bar；因此造成抬辊过程无法完成。 4.6.3 故障措施：1、优化操作，停磨时应减少喂料量，降低张紧压力。 2、如磨辊无法自动抬起，应停液压站，手动卸压，再次建立液压站。 4.7.1故障现象：立磨启动落辊后，电磁阀27.1、27.2、17.1、17.2、18得电。 4.7.2 故障分析：当落辊过程中，磨辊高度大于130mm时，若3个磨辊不平衡时，则再次抬辊，抬辊次数不能超过3次。出现上述故障的主要原因是磨内料层偏厚。 4.7.3故障措施：优化操作，停磨时保持适宜的料层厚度。 4.8.1 故障现象：立磨启动落辊后，磨辊无法落下来。 故障分析：因为落辊阶段要求液压泵是停止的，所以如果落辊过程中液压泵启动将导致落辊无法完成。造 成液压泵启动的因素有2个： 1、落辊前，若磨辊因自重逐渐下降而使磨辊高度低于145mm，则液压泵启动。 2、落辊前，磨盘转动；若磨盘上料层较厚，高于磨辊高度<150 mm），则磨辊会被物料顶起，旋即再回落，当回落位置低于145 mm时，液压泵启动。 4.8.3 故障措施：根据故障原因，相应措施如下： 1、启磨前，应先了解磨辊高度，避开液压泵启动周期。 2、优化操作，停磨前要控制磨盘料层厚度，为下次启磨创造好条件。若启磨前磨盘料层厚度过厚，则应开启辅传慢转，将磨盘上物料刮去部分，使磨盘料层高度低于磨辊高度<150 mm）。 3、落辊时，一定要等抬辊压力降为0bar后方可提高张紧压力；这是因为增加张紧压力会使液压泵启动以给张紧压力增压，而液压泵启动又会造成抬辊压力不能完成卸去，导致落辊失败。 4.9.1故障现象：当抬辊和落辊过程中，抬辊压力很快上升到380 bar以上。 4.9.2 故障分析：从液压原理图可以知道，产生上述现象的原因只能是局部产生憋压。 1、抬辊时压力异常升高：抬辊第二阶段，液压油经电磁阀17. 2、单向节流阀19、电磁阀27.1、流量分配器2 0进入液压缸活塞侧加压，抬辊开始；造成抬辊压力异常升高的原因可能是27.1没有打开、19的单向阀没有完全打开、17.2没有打开几种因素，但因为压力测点在19以后，因此只有27.1没有打开才能造成压力异常升高。 2、落辊时压力异常升高：落辊阶段，液压油从液压缸活塞侧经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱；产生原因和以上相同。 4.9.3 故障措施：经检验，27.1阀体不动作，始终处于常闭状态；拆卸阀体，发现阀体中有杂物堵塞。清洗后，27 .1恢复正常。 4.10.1 故障现象：当液压泵启动时，会出现压差报警；液压泵停止后，压差报警消失。 4.10.2 故障分析：压差报警的检测点是压力线路过滤器8进出口的压力差。 4.10.3故障措施：1、过滤网清理或更换。 2、检查压力传感器。 4.11.1 故障现象：建立液压站前，3个磨辊位置分别为148mm、152 mm、174 mm；建立液压站，当进行到抬辊第二阶段时，抬辊压力只升到85 bar，磨辊抬不起来。 4.11.2 故障分析：因为磨辊抬辊高度为150 mm，所以当磨辊与磨盘间的料层过厚时<超过150 mm），就会造成磨辊无法抬起。 故障措施：首先将磨辊下部及碾压轨道上的物料部分清除，使磨辊高度依据自重而逐渐下降，当磨辊高度 低于150 mm时，即可建立液压站实施抬辊；当抬辊结束后，挂辅传慢转磨，使磨盘上的物料被均匀碾压实在，最后即可正常开磨。因为磨盘上的物料仍偏厚，因此开磨时应加以注意。 4.12.1 故障现象：立磨开启正常落辊时，液控单向阀25的主回油管道爆管。 4.12.2 故障分析：由液压图可知道，只有当落辊时，11.2、17.2、18电磁阀得电时，主回油管打开，液压缸活塞侧液压油从此流回油箱。通过对管路的检查，发现管道接头固定不好，当频繁振动时，接头易松动。 4.12.3 故障措施：将主油管改为软管。 4.13.1 故障现象：建立液压站时，当预张紧压力结束，进入抬辊第一阶段时，张紧压力大幅下降<通常从145 bar降至约105 bar），抬辊阶段结束后，张紧压力只有115 bar。 4.13.2 故障分析：造成此种故障的因素很多，诸如11.1或17.2或18电磁阀不能完成到位，产生内泄露。但从建立液压站后，张紧压力逐渐下降的现象来看，11.1、18电磁阀存在内泄露的可能性更大。 4.13.3 故障措施：为检验11.1电磁阀的性能，我们将11.1、11.2电磁阀进行了互换；再次建立液压站时，张紧压力正常。 4.14.1 故障现象：开磨落辊后，张紧压力由128 bar迅速降至30 bar，抬辊压力由141 bar降至103即不在下降，磨辊没有落下。中控停磨后，只有11.2、18得电。 4.14.2 故障分析：故障原因仍待分析。但张紧压力降至30bar，磨机没有联锁跳停，说明程序存在问题。通过程序检查，发现张紧压力与磨机联锁关系丢失。 4.14.3 故障措施：恢复程序：开磨后，当张紧压力降至117 bar时预报警，降至103 bar以下时磨机延时2秒跳停。 4.1 5.1 故障现象：开磨落辊时，抬辊压力较快的降至0bar，但磨辊高度却变化很小，磨辊无法落下，电磁阀27.1、27.2得电。 4.1 5.2 故障分析：正常落辊时，液压缸活塞侧液压油经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱；因为27.1得电，液压油无法从这条油路卸流，而落辊后电磁阀17.1、17.2、27.1、27.2、18得电，液 控单向阀25打开，液压油应从主回油管流回，但实际的现象是磨辊无法落下，这说明液压缸活塞侧液压油 没能卸流。抬辊压力下降很快是因为抬辊压力测点在27.1和19之间，当27.1得电关闭后，测点处即无压力。 4.1 5.3 故障措施：根据液压原理当17.1得电换向时，25应打开，因此我们分析17.1得电后没有换向；拆下17.1检查发现，17.1阀芯的弹簧顶针缺失。更换17.1备件后，磨辊正常落辊。 4.16.1 故障现象：建立液压站时，抬辊第一阶段正常，第二阶段抬辊压力异常，抬辊压力从30 bar迅速升至170 bar，后抬辊压力相对减缓上升，当压力上升至250 bar时，液压泵停机，压力瞬间降至160 bar，液压泵再次启动，直至磨辊抬升到位；到位后，液压泵停机，抬辊压力即降至160 bar以下。开磨落辊后，抬辊压力较快的降至0 bar，液压缸主回油管爆管，电磁阀17.1、17.2、27.1、27.2、18得电。4.16.2 正常落辊后电磁阀应17.1、17.2、18得电。我们观察了落辊时电磁阀的变化次序为：11.1、11.2、18——17.2、11.1、11.2、18——17.2、11.1、11.2、27.1、27.2、18——17.2、11.2、27.1、27.2、18—— 17.1、17.2、27.1、27.2、18。 造成主回油爆管的主因是：27.1、27.2得电使液压缸活塞侧无法从正常回油管路卸流，只当17.1得电时，液控单向阀25打开，液压油从主回油管瞬间卸流，造成爆管。因此27.1、27.2的不宜得电是故障异常的线索。 而造成27.1、27.2落辊时得电的原因是：从落辊时电磁阀变化次序可以看出，27.1、27.2得电后，11.1才失电；而程序要求只有11.1失电后，27.1、27.2方能无法得电。程序设计当落辊后抬辊压力降至30 bar以下时，11.1方可失电，抬辊压力降至10bar时，17.1方可得电； 11.1电磁阀反应时间需要2S，而实际落辊时间只有约5S<正常落辊时间约为15S），点击落辊需要2S，卸压 开始以至30 bar的时间不足2S。使27.1、27.2失电的三个必要条件是： A、磨辊位置算术平均值>130mm B、3个磨辊位置与150 mm之差的绝对值同时<=5 mm C、3个磨辊间的位置差的绝对值同时<=20mm 因此落辊时一旦27.1、27.2得电便无法自动失电。 由上述分析可知造成27.1、27.2不宜得电的主要原因就是落辊时间较快，我们继续分析了造成落辊时间较快的因素有： A、单向节流阀19的节流能力较差，抬辊压力卸压太快。 B、抬辊压力的测点在27.1电磁阀后面，当27.1得电关闭后，测点压力会迅速消失。 C、27.1电磁阀通路不畅。 从抬辊压力变化可以看出27.1、27.2得电是在压力降至30 bar以下时，因此因素B不成立。为延长落辊时间，我们调节了单向节流阀19的开度，将开度由9.0调至7.5和5 .0时，落辊时间无明显变化；当调至1.0时，落辊时间大幅延长，以下是调节后的参数统计： 节流阀19开度减小后，落辊时间明显延长，27.1、27.2没有得电，但回油管依然爆管，这说明B因素亦不成立。联系到建立液压站时抬辊压力异常偏高的现象，此时我们已经开始怀疑27.1电磁阀存在故障，通路不畅；12月24日我们在开磨前将26安全阀回油管道与主回油管道连接软管丝堵打开后，目的是希望落辊时活塞侧液压油能从此管路产生一定卸流，减小回油对主回油管的冲击；开磨后落辊时第一次没有出现爆管。 为进一步验证27.1电磁阀的故障，12月26日我们将27.1电磁阀阀芯摘除，使得27.1通路完全常通，建立液压站时，发现抬辊第一阶段较快，但抬辊第二阶段恢复正常，由此可以判断27.1在失电时阀件没有完全打开，是液压站在抬辊阶段压力异常偏高、落辊时造成主回油管爆管的主要原因，相应分析如下：因为27.1失电时阀芯没有吸合到位<失电常通），因此第二抬辊时阶段时，液压油在27.1处遇阻，造成压力升压很快、异常偏高。当落辊时，液压缸活塞侧液压油本应由流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱，因为27.1不能完全打开，造成液压油不能畅通回流，而抬辊压力测点在27.1的后面，因此压力表现出迅速降压，其实液压油并没有真正的卸压。当抬辊压力降至10bar时，17.1电磁阀得电，液控单向阀25打开，活塞侧液压油瞬间从主回油管流回油箱，因为瞬间压力过高，造成主回油管爆管。 4.16.3 故障措施：鉴于27.1电磁阀暂时无法修复，且无备件，我们只有继续拆除27.1电磁阀阀芯，使其保持常通。根据液压站原理图，27.1的缺失只对抬辊第一阶段有影响，原则上不会对液压系统产生大的影响。 4.17.1 故障现象：建立液压站时，当预张紧压力升至130bar时，液压系统没有延时110S继续升压，而是直接进入抬辊第一阶段。 4.17.2 故障分析：待分析。 5 液压站使用规范<中控操作员） 5.1本公司液压系统预张紧压力设定在130bar，张紧压力最高给定值为190 bar，抬辊高度设定为150mm 。5.2 建立液压站、开停磨时，岗位人员必须监控液压站系统；因为当管道内液压突然升高时，管路接头可能爆管。巡检中应特别提防液压管道爆管而伤人。 5.3 立磨运行时，张紧压力的给定应和磨机工况相适应。原则上，当入磨物料粒度较细、粉料较多，磨盘料层 偏薄、料层不稳时，张紧压力应适当降低；反之，当入磨物料粒度较大，吐渣量偏大且吐渣料颗粒度偏大时，张紧压力应相应提高。 5.4当入磨检查，液压系统电磁阀、单向阀、氮气囊等机构检查时，应中控停液压站、现场卸压。 5.5当张紧压力升至230 bar以上而不卸压时，应首先停磨，再停液压站并手动卸压，后重新建立液压站，待系统正常时方可再次开磨。 5.6 启磨时，如磨辊无法放下，措施： A、立即停磨，停液压站现场卸压；然后开启液压站抬辊。 B、应根据振动输送机压料情况，现场适时将下料口粉料排出。 5.7 当立磨运行时，决不可先停液压站，以防液压缸氮气囊爆炸。 5.8 开磨前，应避开液压泵启动周期<如抬辊高度低于145 mm时，液压泵将启动）。 液压系统原理图 申明： 所有资料为本人收集整理，仅限个人学习使用，勿做商业用途。 立式磨的工作原理及特点 1，主要结构及功能 立式磨主要由分离器、磨辊副、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。 分离器是决定细度的重要部件，它由可调速的传动装置、转子、导风叶、壳体粗粉落料锥斗、出风口等组成与选粉机的工作原理类似。 磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件。磨内装有两对磨辊，每对磨辊装在同一个轴上，以不同的转速转动。 磨盘固定在减速机的输出轴上，磨盘上部为料床，料床上有环形槽。 加压装置是提供碾磨压力的部件，由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。 2，工作原理 电动机通过减速机带动磨盘的转动，同时热风从进风口进入磨内，物料从下料口落在磨盘中央；由于离心力的作用，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的气流带起，大颗粒直接落回到磨盘上重新粉磨。气流中的物料经过分离器时，在导向叶子和转子的作用下，粗料从锥斗落到磨盘上，细粉随气流一起出磨，在系统的收尘装置中收集，即为产品。物料在与气体接触过程中被烘干，达到所要求的产品水分；通过调节导风叶片的角度和分离器转子转速，便可得到不同细度的产品。 3，特点 粉磨效率高。立式磨采用料床粉磨原理粉磨物料，能耗低，而随着原料水分的增加，能耗将进一步降低。 烘干能力强。立式磨采用气体输送物料，在粉磨水份较大的物料时可控制进风温度，使产品达到最终水份，在立式磨内可烘干粉末水份高达12%-15%。 入磨颗粒大。入磨颗粒可以达到磨辊直径的5%左右，一般为40mm-100mm，大中型的立式磨可以省掉二级破碎。 产品化学成份稳定、颗粒级配均齐。由于物料在立式磨内停留的时间仅2min-3min，产品的化学成份可以很快测定、校正，产品化学成份波动小，有利于均化。同时磨内的合格产品能及时分离，避免了过分粉磨，而产品的细度可通过调节分离器转子速度改变，产品粒度均齐，有利于煅烧。 工艺流程简单、建筑面积小、占地空间小。立式磨内有分离器，不需要选粉机和提升机，出磨含尘气体可直接进入袋收尘器或电收尘器收集即为产品，布局紧凑。 噪音小、扬尘少、操作环境洁净。立式磨在工作中磨辊与磨盘不直接 机床液压系统使用说明书 在客户新购买的液压站常常不知道怎么使用，或者使用错误，造成原本不会出现的液压站故障。那么在使用新液压站时，请详细阅读汉力达液压提供的液压系统使用说明书。 一、液压站工作条件 1.调试前必须认真检查下列各项： (1)因为经过运输，收到货后请检查液压站外观是否有破损，各管路是否有松动； (2)如果电控箱是您自行配置的，那么需要把液压站和电控箱的线路连接起来，确保线路正确、牢固可靠； (3)为油箱加液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。液压油常有规格：200L/桶、18L/桶。 例如YZL120-Z3，则准备至少120L油。装油时，观察液位计指针（红线与黑线之间）。 调整测试液压系统的调整测试的主要内容有空负荷测试和负荷测试等。 1.空负荷测试 空负荷测试目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作是否正常。 检查的方法是：(1)启动液压泵，先点动确定液压泵的转向。一般为从电机后端看是顺时针转。 (2)松开全部溢流阀手柄（压力调到最小，溢流阀先调到最低，测试时观察压力表指示在最低），泵在空负荷下间歇运转。 ①检查泵的卸荷压力是否在允许范围内。（压力表指针是否在低位） ②有无刺耳噪声。 ③油箱中油液表面是否有吸入空气的泡沫。 ④将液压缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，以排除系统中积存的空气。 (3)空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。 (4)检查安全阀及压力继电器等是否可靠。 (5)当液压系统连续运转半小时以上时，查看油温是否在35~60℃的规定范围内。 (6)检查系统有无异常。 (7)检查各连接处、接合面有无泄漏。 2.负荷测试负荷测试是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。一般先在低于最大负荷下测试，然后逐渐加载。如果运转正常，才能进行最大负荷测试。 (1)负荷测试时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使液压缸往复动作数次或一段时间。 (2)测试过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。 BZ 型超高压油泵站 一、适用范围 BZ 型超高压油泵站是以超高压、小型、安全、效率高等为特点的油压泵站，在需要以油压为动力的各种作业中都可以得到广泛应用。例如：配以相应的机具和装置，可进行推广、拉伸、扩张、夹紧、弯曲、顶升、挤压等基本作业，也可进行送变电导线压接、钢筋压接、钢筋混凝土桩压桩以及桩基测试等工程作业。油泵站内设有安全阀（注：125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、操作灵活、使用方便、安全可靠。 二、型号说明： 电动机D （可省略） 原动机 汽油机Q 风动马达F 改型编号 （a,b,c......） 流量1/min 额定工作压力MPa 泵站 四、液压系统与工作原理： 1、液压系统图 BZ 型超高液压油泵站，主要由电动机（汽油机）、轴向柱塞泵、安全阀（125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、油箱等组合而成。液压系统见下图： 2、工作原理： 本泵站是将电能（或机械能）转变成液压能的装置，是供分离式千斤顶或其他液压机具进行作业的液压动力源。其工作原理是：电动机（汽油机）带动压轴旋转，由于压轴的倾斜面，使与其压盘接触的柱塞产生轴向移动，柱塞油腔容积发生变化，达到吸油、压油之目的。液压油通过三位四通换向阀将压力油输出，通过装有快换接头的两根高压软管（均可作进出油管）与分离式千斤顶或其他液压机具连接，实现顶升、下降或其他作业要求。 五、操作方法与维护 1、首先由装有快换接头的高压软管将油泵站与分离式千斤顶或其他液压机具连接牢固，然后将溢流阀处于开启状态（逆时针旋松），同时将换向阀手柄盖箭头置于中间位置（见图一、图二）。 2、启动电动机(或汽油机)（电动机正反转均可），油泵站运转正常达到工作状态后，将换向阀手柄盖箭头旋转到任一管接头出口位置上，然后顺时针旋转溢流阀上的调压螺帽进行压力调节(注：当千斤顶或其他液压机具在运动时调压，压力不会升高)，此时油泵站将工作油经对应的出口处输出，若接头出口软管与千斤顶上的“下腔”连接，则千斤顶上升；欲使千斤顶下降，则将换向阀手柄盖箭头方向指向另一管接头出口位置，改变工作油的输出方向，千斤顶则达到回程目的。 3、当停止使用需拆下高压软管时，油泵站的接头必须用防护套封住，以防止杂质进入接头内，从而引起回路接头堵管或油路堵塞造成油缸变形或其他不良的严重后果。 4、70MPa高压软管不论使用与不使用，其弯曲半径应小于200mm（尽可能大），125MPa高压软管其弯曲半径小于300mm。当拆下后，应将软管两端接头对接封住，以防止杂质等进入管内堵塞通道造成事故，同时携带方便。 5、快换接头连接时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力插入外管接头内，确定插到位后，放松外套使其复位。脱离时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力拔出内管接头后，放松外套使其复位并装上防护套。在拆装过程中，用力必须沿轴方向用力，以防止“O”型圈擦伤或外管接头卡住，并注意清洁以防止杂质进入管路引起渗漏或堵管，造成不良后果和不必要的经济损失。 连接方法：一只手先将外套退出保持不动，另一只手将内管接头沿轴方向插入外管接头后，放松外套。 HRM型立磨工作原理 HRM立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。HRM立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，HRM磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。下面针对这些问题，进行简要的探讨。 1．磨内通风及进出口温度控制 1.1入磨风的来源及匹配 入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。 采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情 况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。 1.2风量、风速及风温的控制 (1)风量的选定原则 出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3； 出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置； 喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％； 当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定； 允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。 (2)风温的控制原则 生料磨出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。 目录 一、概述 二、结构及工作原理 三、安装调试 四、使用与维护 五、故障原因及处理方法 一、概述 液压泵站装置是由液控系统和电控系统两部分组合而成。液压部分由一台液压泵站向工作机构（油缸）提供必须的液压动力，通过液压控制阀使油缸工作，操作程序及相应的工作联锁关系等由电控系统完成。是一种机、电、液一体化的组合型产品，其形式、尺寸和主要性能参数通用化程度较高。 其主要优点如下： 1.液压系统可采用单泵、单机、单源压工作，系统反应灵敏，操作方便，安全可靠。 2.液压泵站布置方式为上置式，便于拆装更换及维修。 3.系统过载自动保护功能。 二、结构及工作原理 液压泵站系统是由油箱、阀组、集成块泵机组、液压附件、管路等若干元件组成。 工作原理：电机带动油泵输出压力油，经先导型溢流阀调节系统工作压力，通过液压阀组进行方向和流量控制。 三、安装调试要求 1.液压元件的安装： （1）安装前元件应进行质量检查，根据情况进行拆洗，并进行测试，合格后安装。 （2）安装前应将各种自动控制仪表进行检验，以避免不准确而造成事故。 （3）液压泵及其传动要求较高的同心度，一般情况必须保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°。 （4）在安装联轴器时，不要用力敲打泵轴，以免损伤泵的转子。 （5）液压泵的进、出油口和旋转方向，在泵上均有标志，不得接反。 （6）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。 （7）泵及各种阀以及指示仪表等的安装位置，应注意使用及维修方便。 （8）安装各种阀时，应注意进油口与回油口的方位。为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好，保证按紧固扭矩值安装。 （9）管路连接密封件或材料不能满足密封时，应更换密封件的形式或材料。 （10）液压缸安装要求： A、液压缸的安装孔应扎实可靠。 B、配管连接不得松弛。 C、在有尘和赃杂物场所，液压缸、活塞杆伸缩部件应予保护。 D、液压缸接油口方向、顺序与电磁阀出口相对应，油缸接油口不能颠倒。 2.管道安装与清洗： 管道安装一般在连接的设备及执行的安装完后进行。管道冲洗应在管道配置完毕，已具备冲洗条件后进行，管道酸洗复位后应尽快进行循环冲洗，已保证清洗和防锈。 （1）钢管安装时必须有足够的强度，由壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。 （2）钢管弯曲加工时，不允许有扭坏或内侧的波纹凹凸不平，推荐采用弯管机冷弯， 国电联合动力技术有限公司 3MW风机液压系统使用说明书 Engineering Document Doc No.: PHBJ-IM-10052-A0-0-SH 1. 范围 本操作说明书适用于国电联合动力技术有限公司3MW风机液压系统使用说明书(以下简称系统); 本操作说明书规定了系统的使用方法，常规保养和常见故障的处理方法。 2. 系统简介 本系统主要用于3MW风机的转子刹车，偏航刹车和主轴插销控制。 2.1 系统组成 本系统由液压动力站总成和管道组成。 2.2 主要工作参数： 2.2.1 主齿轮泵： PGP502A0012CH1H1NE3E2B1B1 (1.2ml/r) 最大工作压力： 25 MPa 数量： 1台 辅应急手动泵: HP10-21A-O-N-B(10.6ml/stroke) 2.2.2 电动机 电机型号： MS802-4-B14-400/50-IP55 输出功率： 0.75 KW 转速： 1500 rpm 数量： 1台 2.2.3 电加热器 型号： SK7787-220-170 功率： 170W 220VAC 50Hz 数量： 1 台 2.2.5 供电要求 电动机为：三相 AC400V, 50Hz 电加热器: 单相 AC220V, 50Hz 控制电源和电磁铁电源为： DC24V 2.2.6 油箱容积 有效容积为12L，最大容积为15L。 2.2.7 液压工作液 Mobil SHC 524油液清洁度应保持在NAS 8级（ISO 17/14）,最低不能超 过NAS9级( ISO 18/15),油液含水量不超过0.1%。 2.3 外形及安装说明 外形, 外接管路及地脚螺钉尺寸见所附外形图 3. 工况说明： 系统液压回路及相关的技术参数见液压系统原理图和附件样本。 系统由电机泵组(6,7，8)提供动力, 系统压力由溢流阀(13.1)调整至170bar, 蓄能器(22,23)提供应急动力源, 压力传感器(19.3)监控主系统压力, 压力 传感器(19.2)监控偏航刹车压力, 压力传感器(19.1)监控主轴刹车压力,节 流阀(24)平时处于关断状态, 在泵卸荷时才需要开启. 3.1 转子制动回路 转子制动器系统用来停止转子。 正常工作时, 电磁换向阀(15.1,27.1)电磁铁Y1,Y2得电, 转子刹车释放. 应急情况下, Y1, Y2失电, 蓄能器(23)压力油经电磁阀(15.1)进入刹车卡 钳, 转子制动. 压力继电器(3.8)在刹车油腔低于10bar时断开发讯. 压力 传感器(19.3)监控蓄能器(23)充压情况. 压力传感器(19.1)监控转子刹车 压力情况.减压阀(16)控制刹车油最高压力. 节流阀(17.1)控制刹车起压时 间. 3.2 偏航刹车回路 偏航制动器系统用来停止机舱旋转。 电磁换向阀(27.2)得电, 偏航刹车释放. 电磁换向阀(27.3)得电, 偏航 刹车半刹, 溢流阀(13.3)调整半刹时的压力. 节流阀(17.2)控制刹车起压时 间.电磁换向阀（15.2）在偏航半刹和解缆时得电。 3.3 主轴插销回路 主轴插销回路是用来在停机后防止主轴在外力作用下继续旋转。 手动泵（11.2）用于给主轴插销油缸加压，手动换向阀（26）控制压力油的 流向，以控制主轴插销油缸伸出或者缩回。 3.2 使用条件说明 3.2.1 液位：工作油路液位应保持在油箱高度的70%左右。 油箱上设有液位液温控制器，当液位低时，SL液位控制器断开，提示使 用人员加油。 3.2.2 油温：油温要求控制在2℃和70℃之间； 当油温低时，加热器自动启动； 当油温高于700C时，油温控制器ST断开，高温报警. 3.2.3 压力：系统主轴刹车压力由S1,BP1,BP2和BP3监控, BP1输出为 4~20mA(0~250bar)信号,对应应急动力源压力,S1监控刹车压力, 低于 10bar时断开. BP2输出为4~20mA(0~250bar)信号,对应应监控高速轴刹 车压力,偏航刹车压力由BP3监控, 输出为4~20mA(0~250bar)模拟信号. 物料通过锁风阀①和下料管喂入旋转磨盘③的中心，磁性异物在到达回转喂料器①之前就从原料中分离出来，从旁路管道②排出。物料在离心力的作用下向磨盘的边缘运动，经过液压气动弹性系统加载的辊子M辊④下时被粉磨，而在M辊之间动转的S辊⑤通过排气和预压为主辊准备 料床。辊子在料床上滚动时受迫向上移动，同时，由M辊④、摇臂⑥、弹簧杆⑦和液压缸的活塞⑧组成的功能单元开始随动。活塞把汽缸上腔的没转移到充气的气囊蓄能器单元⑨. 蓄能器单元充氮气的橡胶气囊 被压缩，充当气体弹簧。 刮板18把环形室20中的渣料（回料）刮送到回料运输系统19.缓冲器⑩能防止磨辊与磨盘的接触。磨盘的旋转使经过粉磨的物料从M 辊甩向磨盘的边缘。在围绕在磨盘③周围的风环11区域，向上的热风12捕捉到经过粉磨的和有待粉磨的物料的混合物，并把它们带到选粉机13里.粗颗粒被分离出来，粗粉分离与选粉机13的设置有关，分出的粗粉落到内部的粗粉回料锥斗14中，从而回到磨盘3上，在辊子的作用下再粉磨。最终成品通过选粉机被气流15带出莱歇磨。当水泥和含水份的矿渣混合粉磨时，物料里的水份通过与热气流充分接触而被蒸发。因此，磨机出口气体温度所需的80℃（最高130℃）在磨内就已经达到。在莱歇磨里粉磨纯熟料加石膏组成的波特兰水泥时，不需要热风（开磨时除外），这种情况下水份含量较低，粉磨产生的热量就可蒸发水份。磨机由电机17通过减速机16驱动，电机的启动力矩不需要增大。减速机顶面上的嵌块式止推轴承吸收辊子施加的压力。 开始粉磨前，M辊通过液压缸抬离磨盘。提升磨辊时，液压缸里的油从弹性加压侧向反压加压。这样磨机（不论带料与否）可在较低的启动扭矩下启动—大约是工作扭矩的40%。缓冲器和自动提升M辊④确保在无料启动时粉磨元件之间无金属接触。磨机慢速启动不需要所谓的慢速“辅助驱动”装置。启动磨机时辅辊⑥也需要提升。 液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分 析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。 二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基 本要求和安全要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆±0.2MP 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于0.05mm。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同 轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。 ? 液压系统通用使用说明书 1.前言 海门市中龙液压有限公司是生产液压阀和液压控制系统的专业厂家。具有年生产液压阀5万余件，液压系统1500多台套的生产能力，工厂已经有近十年生产液压产品的历史，是目前国内液压行业生产液压产品的主导厂家之一。 2.质量三包承诺 本产品在用户按说明书规定条件正常使用前提下，产品自出厂之日起算，质量三包期如下： (1)、液压元件，底板块，油箱，冷却器，蓄能器，空气滤清器，液位计，耐震压力表，电动机，质保期为壹年。 (2)、各种油泵质保期为六个月。 (3)、滤油器，O型圈，组合垫，胶管以及其他标准件为易损件。 3.液压传动系统常见故障及排除方法 一、液压泵常见故障分析与排除方法 1、故障现象：不出油、输油量不足、压力上不去 故障分析：①电动机转向不对 （排除方法：检查电动机转向） ②吸油管或过滤器堵塞 （排除方法：疏通管道，清洗过滤器，换新油） ③轴向间隙或径向间隙过大 （排除方法：检查更换有关零件） ④连接处泄漏，混入空气 （排除方法：紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空 气混入） ⑤油液粘度太大或油液温升太高 （排除方法：正确选用油液，控制温升） 2、故障现象：噪音严重压力波动厉害 故障分析：①吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 （排除方法：清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过 滤器） ②吸油管密封处漏气或油液中有气泡 （排除方法：在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，可拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下， 与吸油管要有一定距离） ③泵与联轴节不同心 （排除方法：调整同心） ④油位低 （排除方法：加油液） ⑤油温低或粘度高 （排除方法：把油液加热到适当的温度） ⑥泵轴承损坏 立磨常见问题及处理 立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。 如何稳定料层 。料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。 。料层薄，振动大，吐渣大。 。不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D ±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。稳定料层是操作立磨的关键 。料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。 如何稳定差压和主电机电流 。差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。是喂料与成品动态平衡的反映。一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。 。工作压力高，磨机电流高。料层厚，磨电流高。但料 层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。 磨机的振动 磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。 常见问题 立磨入料溜子堵料 。入磨三道锁风阀或回转阀跳停 。磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动 。这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动 。堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方出磨溜子堵料 。主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能 。差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平如何控制细度 。在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即 液压集成回路 课程设计 院(系): 专业班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间: 目录 一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2. 蓄能器加速回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义: 2.基本要求: 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.集成块装置的设计: 2.应用元件: 3.摆放位置 一．设计题目: 同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计 尺寸要求: 130×120×92 二．前言: 1.液压系统及液压站简介 液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用, 而且愈先进的设备, 其应用液压系统的本分就愈多。 在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业, 造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中, 由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其它传动方式来说又较小, 因此更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其它在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业, 液压系统也是重要的组成本分, 至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门, 液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一, 当前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的范围, 但在大功率驱动或往复运动的场合, 液压系统还是被广泛应用。 液压站是由液压油箱, 液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器, 滤油器, 页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们至之 液控盘式刹车装置 使用操作维护手册 川油广汉宏华有限公司CHUAN YOU GUANGHAN HONGHUA CO.LTD 二零零三年八月 目录 1、简介--------------------------------------------------------------------------- 1 2、主要性能参数--------------------------------------------------------------- 2 3、工作原理与结构特征------------------------------------------------------ 3 4、安装--------------------------------------------------------------------------- 11 5、调试--------------------------------------------------------------------------- 15 6、操作规程-------------------------------------------------------------- ----- - 18 7、维护与保养-------------------------------------------------------------- ---- 20 8、故障检修-------------------------------------------------------------------- - 25 9、关键元器件的拆装与更换-------------------------------------------- ---- 26 10、推荐备件清单----------------------------------------------------------- ---- 31 矿井提升机通用部件 使用说明书 TE131GB SM 编制 审查 标准 批准 中实洛阳重型机械有限公司 2004年8月 目录 1、概述 2 2、主要技术参数 2 3、主要结构与工作原理 3 4、安装调试 5 5、维护、保养、常见故障及排除方法10 6、吊装与运输14 7、储存条件与储存期限14 1、概述 液压站是矿井提升机重要的安全和控制部件，它和盘形制动器组成为一套完整的制动系统，为盘形制动器提供可以调节的压力油，使提升机获得不同的制动力矩；使矿井提升机正常运转、调速、停车。在任何事故状态下，可以使盘形制动器的油压迅速降低到预先调定的某一值，经延时后，盘形制动器的全部油压迅速回到零。使提升系统处于全制动状态。TE131GB液压站在以往液压站的基础上增加了电加热装置，适用于较寒冷地域，该液压站适用于XKT、XKT-B及JK 型单绳单筒矿井提升机。 该液压站应在海拔不超过2000m，周围环境温度10-40℃的范围内，且通风良好、洁净、无有害气体，没有导电尘埃，无破坏金属及绝缘的腐蚀性气体，无爆炸气体的室内安装使用。 2、主要技术参数 2.1最大工作油压 6.3MPa 2.2最大供油量14 L/min 2.3工作温度15-65℃ 2.4油箱储油容积500L 2.5二级制动延时时间0-10 S 2.6电液比例溢流阀控制电压≤10V 2.7液压油牌号N32液压油 2.8电加热器功率2×3KW 2.9外型尺寸1360×780×1250（mm） 3、主要结构与工作原理 参见TE131GB液压站的原理图（见图1） 3.1 结构特点： TE131GB液压站主要由油箱、泵装置和阀组组成的，液压站有两套油泵装置，两套电液比例调压装置，一套工作，一套备用。两油泵互为备用时，由液动换向阀7自动换向。油箱上设有加热器，若油温过低，可以投入加热器，加热到15℃即可正常工作。液压站还增加了手动紧急卸压阀，该阀安装于提升机操作司机旁，在万一其它液压阀失效而闸不住车时，司机可用手前推或后拉紧急卸压阀的手柄，使制动器的压力油通过该阀直接回到油箱，确保提升机的安全停车。 3.2工作原理 3.2.1工作制动部分的原理：（参见图1） 液压站可以为盘形制动器提供不同油压的压力油。油压的变化由电液比例溢流阀6来调节，系统正常工作时，电磁铁G3、G4、G5通电，压力油经液动换向阀7，电磁阀16、18分别进入盘形制动器。司机可以通过调节电液比例溢流阀6的电压大小来实现油压的变化，从而达到调节制动力矩的目的，当电液比例溢流阀6的比例电磁铁控 合同编号： 文件编号： 沈阳华创1.5MW风电刹车油站使用维护说明书 上海汇益控制系统股份有限公司 1.5MW风电刹车油站使用说明书 编制 校对 审核 会签 批准 2019年7月 目录 第一章1.5MW风电刹车油站简介 ..................................................................... - 1 - 1.1概述.............................................................................................................. - 1 - 1.2刹车油站主要组成部件.............................................................................. - 6 - 1.2.1泵站简介 ............................................................................................................. - 6 - 1.2.2控制阀块组件简介 ............................................................................................. - 9 - 1.2.3手动泵组件简介 ............................................................................................... - 12 - 1.2.4电气箱 ............................................................................................................... - 13 - 第二章1.5MW风电刹车油站调试 ................................................................... - 15 - 2.1调试的目的................................................................................................ - 15 - 2.2调试前的准备工作.................................................................................... - 15 - 2.3调试方法与步骤........................................................................................ - 15 -第三章1.5MW风电刹车油站使用维护 ........................................................... - 20 - 3.1使用维护要求............................................................................................ - 20 - 3.2使用维护规程............................................................................................ - 20 - 3.3定期维护内容与要求................................................................................ - 21 - 立磨的构造及原理 一、立磨发展概况 水泥生产主要设备：“三磨一烧”，“三磨”指煤磨、生料磨、水泥磨， “一烧”则指回转窑的熟料煅烧；都是主要的耗能设备．四大粉磨设备：立磨辊压机辊筒磨球磨机而传统球磨机有效功太低，很大部分变为无用功而浪费，如热能；靠料床挤压原理粉磨的立磨（也称辊式磨），有效功是球磨机的２.５倍，可大量节省电能，粉磨煤和水泥原料单位电耗节省５kwh/t，较球磨机节电30%；磨水泥节省8kwh/t.上世纪６０年代前，刚开发出的立磨，结构不完善，磨损件不耐磨，只能磨较软的煤，寿命也不长，仍主要靠球磨机．上世纪７０年代，随着新型 干法水泥技术的飞速发展以及规模的不断扩大，节能要求的提高，使立磨技术不断 进步完善，特别是液压加压技术替代弹簧加压技术，在粉磨生料上应用越来越 多．80年代，开展了立磨粉磨水泥和矿渣的研究，预粉磨或终粉磨，随着耐磨材 料技术的不断发展，粉磨矿渣更具优势，节能５０～６０％． 二、ZJTL3840立磨 技术性能、结构概述、立磨的特点及工作原理； 立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非 金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块 状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。 立磨的研发与生产技术要求很高，我国相关研究机构曾在80年代就提出在水泥行业大力推广立磨的建议，而且当时也有一些厂家推出了自己的立磨产品。但在 当时的研发水平局限下，这时的立磨产品具有不可避免的技术缺陷，因此很多水泥 生产厂家最后重又转投球磨机。 近几年来，随着磨粉机械研发技术的大幅提升，国外磨粉机生产企业的立磨技术已经日臻成熟，立磨的产品技术优势也日益凸显。在这种形势下，国内磨粉机生产企业吸取国外成功经验，进行重大技术改革，也相继重新推出了具有自己相关专利技术的立磨产品，并逐渐的为国内水泥、电力、化工行业所接受，成为行业粉磨首选设备。 3、技术性能 1、型号：ZJTL3840 2、磨盘直径：3950mm 3、磨辊数量：4 4、磨盘转速：29.4r/min 5、磨机装机功率：2100KW 6、入磨物料粒度：≤80mm 7、入磨物料水分：≤12％ 8、磨机产量：200t/h 9、出磨物料细度：≤12％ 10、出磨物料水分：≤0.5 ％ 液压站使用维护保养说明 一．工作原理。 该液压站由两台油泵〔一开一备〕供油，当系统压力低于设定下限压力时，油泵出口的电磁溢流伐电磁铁吸合，泄荷口被截止，油泵所供的高压油进入系统;当系统压力达到设定上限压力时，电磁溢流伐电磁铁断电，油泵输出的液压油通过电磁溢流伐泄荷，同时，电动机断电，油泵停转，当系统动作，系统压力下降至设定的下限压力时，电磁溢流伐电磁铁再度吸合，电机通电，油泵开始工作，液压油进入系统，实现系统的恒压和油泵自动工作。 为使系统压力稳定及电机能够间歇运转，系统中装有四只蓄能器。蓄能器内装有皮囊，皮囊内应充氮气，皮囊外为液压油。 每只蓄能器靠一支双路阀和系统连接，双路阀的侧面大手轮为高压连通阀，正面小手轮为蓄能器泄荷阀，当蓄能器处于工作状态时，四只蓄能器的高压连通阀全部打开，泄荷阀全部关闭，并且联接于电磁泄荷阀和蓄能器之间的高压球阀为打开状态，当蓄能器储能效果不太明显时，应为储能器进行补充氮气〔一般半年左右补充一次氮气〕。充氮时应将电磁溢流伐和蓄能器之间的高压球阀关闭，储能器的高压连通阀全部关闭，泄荷阀全部打开，将储能器的油压进行释放，之后方可进行充氮。充氮压力为6.0—7.0Mp。 充氮时使用专用充氮工具进行，充氮工具一端和氮气瓶连接，，另一端和蓄能器连接。关闭充氮工具阀门，打开氮气瓶阀门，调整压力之7.0—7.5Mp，然后打开充氮工具阀门即可冲氮。 充氮完后，将泄荷阀全部关闭，将蓄能器的高压连通阀和蓄能器前的高压球阀全部打开，蓄能器便投入使用。 特别强调，充氮前应对氮气进行确认，如将氧气误作氮气充入蓄能器，蓄能器将会爆炸。 系统的高压油分成两路分别进入锥形环抱紧缸和大立缸系统，分别由集成块进行分配。 锥形环抱紧为液压常抱紧，只要不打开锥形环，锥环缸便处于液压抱进状态。只有当打开锥形环时，电磁伐动作，油缸上腔才为高压腔。大立缸为液压上升和液压下降。站在油管侧，面对继承块，左侧集成块及电磁伐为大立缸系统，右侧为锥环缸系统，从左到右依次为：2＃，3＃，1＃。大立缸电磁伐下装有单向节流阀，用于调整大立缸的升降速度。 系统与把持器之间用绝缘高压胶管连接，以保证其绝缘。 系统回油至回油滤油器，回油滤油器有两台，由切换阀连接并切换。回油滤油器中 YZB120 гидростанция Гидравлическая станция YZB-120 ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИКОМПАНИЯ ХУН-ХУА СЫЧУАНЬНЕФТИ 1.Короткое описание Гидростанция YZB-120преднозначена для снабжения устьевого механического оборудования гидравлической энергией давлением 16МПа и расходом 120л./мин, облодает следующим преимуществом: диапазоном регулировки давления широкий и свободно и удобно для операции. 2.Технические параметры Номинальное рабочее давление16МПа Максимальный расход120л/мин 37кВт Приводная мощность (взрывобезопасный электродвигатель) Эффективная емкость 587л Габаритный размер1720×1090×1255мм Вес 1300кг Размер нагнетательной трубкиМ30×1.5 Размер обратной трубкиМ20×2 3.Принцип работы и конструкция Гидравлическая станция состоит из электродвигателя, насоса, муфиа и гидравлических элементов. Принцеп работы станции см. рис.1 кинематическая схема станции. Основаная конструкция см. рис.2. 4.Инструкция по эксплуатации 4.1 Регулировка давления системы Включить выключатель манометра 3, регулировать перепускной клапан 4 до место минимального давлеиния и запускать электродвигатель; по паказанию манометра 2 постепенно увеличить давления перепускного клапана 4 до 夹轮器液压站使用说明书 武汉电力设备厂 目录 一、技术参数 二、原理图及操作说明 三、启动与调试操作 四、液压系统的维护保养及故障 五、使用注意事项 一．技术参数 l、系统压力 9Mpa 2、油泵排量 34.1ml/r 3、电动机 Yl32M-4 B5 7.5KW l440r/min 4、油箱容积 320L 5、液压油 YB-N46 二．原理图及操作说明 1、原理图(见设备厂家提供的出厂图纸JLQ1.2-1-327) 2、操作说明 1）启动电机10T、2DT得电，夹轮器一的油缸17动作，2xk发讯，2DT失电; 2) 启动电机10T、3DT得电，夹轮器二的油缸17动作，3xk发讯， 3DT失电; 3）启动电机10T、2DT得电，夹轮器一的油缸17动作，2xk发讯，2DT失电; 4) 启动电机10T、3DT得电，夹轮器二的油缸17动作，3xk发讯， 3DT失电; 3）车辆到位后lDT得电，油缸9动作，lxk发讯，lDT失电; 作下次工作循环。 三、启动与调试操作 1、油箱注油至油标上限，(注:液压油必须经<2Oum滤网滤过，方可 注入油箱)并打开安全阀5手柄; 2、将安全阀卸荷手轮打开，将卸荷阀4调至卸荷状态; 3、检测电机10绝缘应>lMQ，接通电源，点动电机，注意电机旋转 方向(从电机风叶端处看应为顺时针旋转); 4、启动电机，空载运行5～10分钟(注，此时应排空气)，检查电 机，油泵是否有异常噪音，振动以及各阀件，管路联接处是否有漏油现象，否则，应停机进行处理; 5．关闭安全阀5卸荷手轮，调节卸荷阀4的调节螺钉，将压力调至2Mpa，运行5-10分钟，无异常后，再调至系统的工作压力; 6、系统压力调整正常后，应进行安全阀5的安全压力整定。 a)用卸荷阀4将系统压力增高0.2-0.5Mpa; b)缓慢旋转安全阀5的安全调节手轮至系统压力刚下降时(此时， 可听见安全阀5的卸油管内有油液卸油声)即可; c)再重新调节卸荷阀4，将压力调整至原系统压力，即整个操作完 毕。 7、系统调整完后，即可手动换向阀8，使油缸9来回动作3～5次， 无卡涩，无冲击，无爬行现象，即可认为动作正常; 8、按动作说明接通各电磁铁电源，通电操作正常后即可投入运行。 注:断电停泵后，不允许瞬间启动，应将压力降至零方可启动。四、液压系统的维护保养及故障判断立式磨的工作原理及特点
机床液压系统使用说明书
液压泵站使用说明
立磨工作原理
《液压泵站说明书》(参考Word)
派克液压系统UP3000-100国电使用说明书
莱歇立磨机的工作原理(配图)
(推荐)液压站技术要求
液压系统通用使用说明书
立磨常见问题及处理.
液压集成块说明书样本
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立磨的构造及原理
液压站使用维护保养说明须知
YZB-120液压动力站说明书
夹轮器液压站使用说明书