道路工程施工技术方案
道路工程施工技术方案
本工程主线全长685km，路基长352m。道路为城市快速路，桥梁及引道段为主线双向六车道，辅导双向六车道，地坪段为主线双向八车道，辅道双向四车道。
道路设计：
**道：城市快速路，设计车速60km/h，宽度3.5m；
立交辅道：城市次干路，设计车速40km/h，宽度3.5m；
**路：城市主干路，设计车速50km/h，宽度3.5m；
路面结构标准轴载：双轮组单轴载100kN（BZZ-100）；
设计年限：沥青混凝土路面，设计年限15年。
第一小节、路基处理设计
1、一般路基设计
考虑到石灰土作为传统的路基处理材料，施工工艺简单，价格低廉，在类似工程中得到广泛应用，路基填8%石灰土。
2、特殊路基设计
1）地坪段现状路基处理
K1+715-K2+340及K2+340-K2+400段为**道起终点地坪段，由于现状**道已使用10年，路基已基本完全固结，路基土强度及压实度均较高。因此对改造后路面高程维持现状不变，仅破除现状路面结构至设计路面高程下48cm处，重新施做以上新的路面结构。但当底基层顶面强度及压实度达不到设计要求时，应继续铣刨至路床顶标高，重新测量强度及压实度，如仍不能达到施工要求，可对现状路基土采用30cm戗灰（8%）处理，满足设计要求后方可施做路面结构。
2）桥头引路路基处理
为控制桥头沉降，缩短工期，便于施工期间交通组织，本工程两侧桥头各52m路基范围内采用泡沫轻质土进行填筑，其余段采用8%灰土填筑路基。填筑前应去除现状路面面层。桥头引道挡墙完工并满足后续施工条件后，分层浇筑泡沫轻质土或填筑石灰土。
轻质土应分块分层浇筑，浇筑顶面标高为分块范围内路床顶面最大高程，浇筑完毕并达到要求强度后通过削除顶部轻质土实现路基横坡和纵坡，削除后轻质土顶面即为路床顶面。浇筑时，轻质土顶面及其以下1m厚度处各铺设一层镀锌铁丝网，轻质土用HDPE防渗土工膜包裹。
桥头引道填筑石灰土路段，石灰土路段，石灰土应分层填筑压实，且应满足路基相应深度处要求。当路基填土较低时，灰土层最小厚度不应小于20cm。
3）深层复合地基
为保证引路挡墙下地基承载力满足要求，于挡土墙基础下均布三排高压旋喷桩，采用正方形布置，桩径0.6m，纵向桩距1.4m，桩长10-14m，桩顶设置50cm 碎石垫层，垫层中间设置一层土工格栅，打桩范围为桥头两侧各70m范围。
第二小节、路面结构设计
1、行车道路面结构
1）路面结构如下：
上面层：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，胶粉改性沥青）；
下面层：8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C，A级沥青）；
下封层：1cm；
上基层：18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）；
下基层：18cm石灰粉煤灰碎石（8：12：80）；
底基层：18cm石灰粉煤灰土（12：40：48）；
≥40MPa，Ls≤232.9（0.01mm）。
E
总厚度：66cm（下封层厚度不计入路面结构总厚度）。
水泥稳定碎石上基层顶面喷洒透层沥青，并施做1.0cm下封层；各沥青层之间均喷洒粘层油，以确保层间连接紧密。
2）辅道路面结构如下：
上面层：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，胶粉改性沥青）；
下面层：8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C，A级沥青）；
下封层：1cm；
上基层：18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）；
下基层：18cm水泥稳定碎石（3.5MPa/7d，骨架密实型）；
底基层：15cm石灰粉煤灰土（12：40：48）；
E
≥40MPa，Ls≤232.9（0.01mm）。
总厚度：63cm（下封层厚度不计入路面结构总厚度）。
2、路面搭茬
新建路面沥青混凝土结构与现状路面进行搭茬处理，搭茬处中粒式及粗粒式沥青混凝土底面两层基层的底面各铺一层玻纤格栅、两层基层的底面各铺一层土工格栅，以消除新旧路面结构相接处产生的裂缝。
3、人行道结构
6cm彩色花砖+2cm水泥砂浆（1:3）+15cm石灰土（12%）+15cm石灰土（12%），总厚度38cm。
人行道花砖采用耐久、透气、透水、防滑等特点的环保型砖。抗压强度≥35MPa，抗折强度≥4.0MPa，耐磨度≥1.2，吸水率≤8.0%。外环线主桥桥下铺装及护轮带结构同人行道。
4、人行盲道及人行道处无障碍设计
1）盲道
1.1设置要求：盲道砖表面触感部分以下的厚度与人行道砖一致，盲道应连续，中途不得有电线杆、拉线、树木等障碍物；盲道宜避开井盖铺设。
1.2材料要求：同人行道花砖要求。
2）缘石坡道
人行道在各种路口凡被侧石断开的地方均设置缘石坡道。缘石坡道设在人行道的范围内，并与人行横道相对应。
缘石坡道下口高出车行道地面的高度≯10mm。
第三小节、土方挖运
土方工程施工前通常需完成下列准备工作：施工场地的清理；地面水排除；临时道路修筑；油燃料和其他材料的准备；供电与供水管线的敷设；临时停机棚
和修理间等的搭设；土方工程的测量放线和编制施工组织设计等。
1．场地清理
场地清理包括清理地面及地下各种障碍。在施工前应拆除旧有房屋和古墓，拆迁或改建通讯、电力设备、上下水道以及地下建筑物，迁移树木，去除耕植土及河塘淤泥等。
2．排除地面水
场地内低洼地区的积水必须排除，同时应注意雨水的排除，使场地保持干燥，以利土方施工。地面水的排除一般采用排水沟、截水沟、挡水土坝等措施。
应尽量利用自然地形来设置排水沟，使水直接排至场外，或流向低洼处再用水泵抽走。主排水沟最好设置在施工区域的边缘或道路的两旁，其横断面和纵向坡度应根据最大流量确定。一般排水沟的横断面不小于0.5m×0.5m，纵向坡度一般不小于2‰。场地平整过程中，要注意排水沟保持畅通，必要时应设置涵洞。
3．修筑临时设施
修筑好临时道路及供水、供电等临时设施，做好材料、机具及土方机械的进场工作。
4．做好土方工程的测量和放灰线工作
放灰线时，可用装有石灰粉末的长柄勺靠着木质板侧面，边撒、边走，在地上撒出灰线，标出基础挖土的界线。
基槽放线：根据房屋主轴线控制点，首先将外墙轴线的交点用木桩测设在地面上，并在桩顶钉上铁钉作为标志。房屋外墙轴线测定以后，再根据建筑物平面图，将内部开间所有轴线都一一测出。最后根据中心轴线用石灰在地面上撒出基槽开挖边线。同时在房屋四周设置龙门板或者在轴线延长线上设置轴线控制桩（又称引桩），以便于基础施工时复核轴线位置。恢复轴线时，只要将经纬仪安置在某轴线一端的控制桩上，瞄准另一端的控制桩，该轴线即可恢复。
为了控制基槽开挖深度，当快挖到槽底设计标高时，可用水准仪根据地面±0.00水准点，在基槽壁上每隔2～4m及拐角处打一水平桩，测设时应使桩的上表面离槽底设计标高为整分米数，作为清理槽底和打基础垫层控制高程的依据。
柱基放线：在基坑开挖前，从设计图上查对基础的纵横轴线编号和基础施工详图，根据柱子的纵横轴线，用经纬仪在矩形控制网上测定基础中心线的端点，同时在每个柱基中心线上，测定基础定位桩，每个基础的中心线上设置四个定位木桩，其桩位离基础开挖线的距离为0.5～1.0m。若基础之间的距离不大，可每隔1～2个或几个基础打一定位桩，但两定位桩的间距以不超过20m为宜，以便拉线恢复中间柱基的中线。桩顶上钉了钉子，标明中心线的位置。然后按施工图上柱基的尺寸和已经确定的挖土边线的尺寸，放出基坑上口挖土灰线，标出挖土范围。当基坑挖到一定深度时，应在坑壁四周离坑底设计高程0.3～0.5m处测设几个水平桩，作为基坑修坡和检查坑深的依据。
5.土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机挖运；运距在500m以内，使用拖式铲运机挖运；运距在1km以内，采用自行式大铲运机挖运；大体积的土方远运，宜用挖装机械配合自卸汽车施工。
采用主要机械设备：推土机，铲运机，挖土机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。
分区：施工时分三个区进行施工，每区分三步进行开挖，开挖第一步土方深2m（优先开挖基坑周边护坡的工作面，作第一排土钉施工）；第二步挖深4m（应优先开挖基坑周边10m宽的工作面，作土钉墙施工）；第三步挖剩余部分，留出20cm由人工清至槽底。在土方挖运施工过程中应注意基坑支护体系的安全，按设计方案有步骤地进行开挖，严禁超挖。
第四小节、填土施工
选用级配良好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易容盐超过含量的土等，不得直接用于填筑路基。
本工程位于冰冻地区，严禁采用未经处理的土直接填筑路基。液限大于50%、塑性指数大于26的细粒土，不得直接作为路基填料。
1、填筑方法
1）、本合同路基压实、填料最小强度、填料最大粒径要求。如下表：
2）、路基工程主要用机械进行施工。土方工程的挖装、运、摊、平、压全部为机械进行流水作业。
3）、填方作业分层进行，每层松铺系数根据压实设备和压实方法及现场压实试验定，一般情况下松铺厚度为30cm，路床顶面最后一层的压实厚度不小于
10cm，且在最佳含水量时进行压实，当挖运至路堤上的含水量不合适时，采用晾晒或洒水车洒水的方式来调整土的含水量。路堤在斜坡上填筑的坡度陡于1:5时，将原地面挖成宽度2m的台阶，台阶顶作成2%—4%的内倾斜坡，砂类土不挖台阶，台阶以下20cm—30cm的表土翻松，用小型机具加以夯实。路堤填筑过程中，其顶面作成双向横坡。路堤压实采用Yz—18型振动压路机碾压成型。
4）、连接结构物的路堤工程，其施工方法不危害结构物的安全和稳定。
5）、任何靠压实设备无法压碎的硬质材料，给予清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并均匀分布，以达到要求的压实度。
6）、填土路基分几个作业面施工时，两个相邻交接处不应同一时间内填筑，先填筑的路段按1:1留有台阶；土两层同时施工，分层相互交叠衔接，塔接长度不小于2m。
2、填筑施工
1）、测量放线：
①、根据护桩设置图，恢复线路中心控制点。
②、测设中心桩。按每20m整桩号和曲线起讫点等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。木桩的习惯用法通常是：方桩用于控制中心
准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面钉钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面抹红漆以辩认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面约成45°，写有里程一面朝上，面向中心方木桩，字号露出地面。其它中心里程用扁形木桩、垂直钉入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面面向线路的起始方向。
③、根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩位左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。
④、按路堤设计顶面宽度加超宽30cm（以保证边坡压实度和压路机械的安全而增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线做为填土范围的明显标记。
每层的设计宽再加超宽30cm，即为此层的填土宽度。
2）、采用全幅施工进行填筑，利用施工便道作为运土车辆的通行道路。
3）、布土，合理的土方调配和运土路线是非常重要的，根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。布土时应根据压路机能达到的压实厚度计算卸车数量，如每层填土压实厚度不大于20cm时，一车土8m3，可摊铺30m2。自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场，从一端开始，左右成排，前后成行等距离布土。把布土的位置和稀疏密度掌握好，提高摊铺速度。
4）、按规定厚度进行摊铺。测量人员跟随压路机及时检测，根据各桩号底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，这时注意虚铺厚度。
5）、平地机整平。当一段落（50m以上）由推土机摊平并经复测符合要求时，就可上平地机进行工作。平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。再经监理工程师检验，合格后进行下步碾压工作。
6）、路基碾压。其方法是：第一遍使用重型振动压路机静压，尔后再强振压实，具体要求：①从两侧路基边缘向路中推进；②压路机碾压轮重叠轮宽的1/3～1/2；③碾压次数，重型振动压路机振约6～8遍，一般能达到设计压实度。
7）、碾压后，由技术人员带领有关人员进行自检，检查是求的内容有：①宏
观要求：表面平整光洁，无明显的轮迹，无松软起皮、起皱现象，表面给人以平顺坚实的感觉。②实测、实量检验：试验人员按规定进行压实度和含水量的测试。对细粒土用环刀法或核子密度仪进行试验；对粗粒料，如土石混合料，用灌砂法进行测试；含水量用洒精燃烧法测试。由测量员负责测设中心桩、测高程、丈量路基两侧压实宽度、测量路基平整度和横向坡度等。
8）、在自检全部合格的基础上，技术人员填好“路基检验报告表”。试验员填写路基填方含水量和压实度检验记录表，上报监理工程师，复检认可后可进行上一层土的填筑。施工中做好横向坡度为2%路拱，以利雨季排水。
9）、路槽底的检验与评定，当路基填方高程已达到路槽底部位时，就表示该段填方已结束，要进行下道工序即路面底基层施工。因此，施工单位技术主管组织有关人员对槽底中心高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度等进行认真的测试、检验与质量评定。当全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可，再进行路面垫层施工。
10）、刷边坡，为保证边坡的压实度，填筑路堤时路肩外侧应比设计宽度超填50cm，施工完成后应刷去30cm，这样一是能够保证压路机碾压到设计边坡处，二是防止雨水冲刷。当路基成型（或填筑到一定高度）后，用挖掘机收坡并配合人工找平以达到设计要求。具体方法是：①测量员按设计要求测量并找出路基顶面和坡脚的边线，再撒上白灰形成明显标记。②选一熟练的挖土机手，将挖土机停放在路基顶面的边沿，从下往上搂土，再配合汽车将余土运走，边坡预留8～10cm厚人工刷坡。③挖土机粗刷后再用人工进行细刷。要求坡度准确、平顺、无鼓肚、坑洼现象。④刷到坡脚的余土，和装载机装上汽车运走。要求坡脚直顺。
⑤自检合格后，填写“路基边坡检验表”，报请监理工程师检验、签字认可。
第五小节、土工格栅铺设
按设计道路中线，放好边桩及标高，开槽土堆放在道路规划红线10米以外，之后统一铺设一层土工格栅。
土工格栅铺设时要将强度高的方向垂直于道路中线方向。格栅间的连接要牢固，在受力方向连接处的强度不低于材料的设计抗拉强度，且其叠合长度应在不
小于30cm。
双层或多层土工格栅上、下层搭接部位错开不小于40cm距离。
土工格栅铺设时要用人工拉紧，必要时可采取插钉等措施将土工格栅固定在填土层表面，不允许有皱褶。
土工格栅铺设完成后，要及时回填混渣以避免受到阳光的直接暴晒，间隔不超过48小时。
土工格栅上的第一层填料采用轻型推土机或前置式装载机碾压，一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。
桥头路基过渡段、纵向填挖交界处：土工格栅应沿路线轴向铺设。横向填挖交界处及路基处理稳定处理段：土工格栅应沿路线轴向铺设。
土工格栅铺设完成后，要及时回填混渣以避免受到阳光的直接暴晒，间隔不超过48小时。另外禁止施工车辆在其上行走，并且第一层填料要采用轻型推土机或前置式装载机。
第六小节、拆除工程
拆除工程包括：道路侧石、沥青混凝土路面、路面基层等工程的拆除。各种管线（给排水）、各种线路（电力、通信、高压线）的管道、人孔及检查井拆除。施工前，应根据施工图纸，了解原有管线、线路的位置和高程。仔细计算开挖深度，对关键部位要求用人工挖探坑，避免破坏原有管道和线路。
（一）、拆除道路侧石
用人工拆除码放在路边，再用人工装车运至甲方指定地点。
（二）、拆除旧混凝土路面
施工方法采用机械化施工。用挖掘机（带破碎锤）对旧混凝土路面破除，视现场情况进行利用做为地基换填，剩余部分再装车运至甲方指定地点。（三）、拆除路面结构层
施工方法采用机械化施工。首先用堆土机（后带钩）对旧路面结构层钩松，或用挖掘机（带破碎锤）对旧路面结构层破除，松散的结构层料再装车运至甲方指定地点。
（四）、拆除管道
施工方法采用机械化施工。首先挖掘机将管道顶上的土等材料挖除，集中装车运至甲方指定地点。用人工穿钢丝绳，配合挖掘机将管吊出坑道外，并码放整齐。开挖应设置明显的标志，如夜间不能及时回填，还应设置警示灯，以防止安全事故。
第七小节、高压旋喷桩施工
施工前，先打不少于5根的工艺试验桩（位置选择在临近构造物的边坡范围），以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数，其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等。
高压旋喷桩采用单管旋喷方法，水泥浆液水灰比为1.0，水为饮用水，水泥采用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥，同时在浆液中加入水泥用量的0.05%的三乙醇胺和0.5%的氯化钠，现场按试验进行修正。
工艺流程图
1、施工工艺
1.1测量定位
由全站仪精确放出深层搅拌桩施工范围的控制点，作好标志。施工中根据控制点使用经纬仪放样。
1.2桩机就位
调整钻机位置，将钻头对准桩位的中心点，旋喷管的允许倾斜不得大于1.5%。
1.3钻孔
在开钻前根据设计的配合比配置水泥浆液，使用76型旋转震动钻机。钻机口位置与设计位置的偏差不得大于5cm。
1.4插管
将喷管插入地层预定的深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不超过1Mpa。
1.5提升旋喷
当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液的初凝时间，主要工艺参数如下：
水泥浆液压力：20-40Mpa 水泥浆液流量：80-120L/min
喷嘴孔径：2-3mm 喷嘴个数：2
注浆管提升速度：20-25cm/min 旋喷速度：20r/min
喷管外径：D42、D50（mm）
以上参数可通过成桩试验来确定，并随时做好记录，检查参数是否符合设计要求。
为保证桩端施工质量，当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时即可喷射注浆，30s后再由下而上慢速提升旋喷注浆管。旋喷达桩顶标高以上至少10cm可停止旋喷作业。开挖基槽时应将高出碎石层基底标高的部分砍掉。
1.6冲洗
喷射施工完毕后，应把泥浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，凡不合格的桩，应在不合格点位附近进行补喷或采取其它有效措施。
1.7移动机具
将钻机等机具设备移到新孔位上。
1.8旋喷桩施工后，经检验合格，还填50cm厚碎石垫层充分压实，按引路要求回填路基土，每20cm一步，按路基标准分层压实至路槽顶面。
2.施工中应注意的事项
2.1严格控制水泥的质量检查，对每一批进场的水泥应备样进行水泥强度的实验。
2.2固化剂浆液应严格按照预定的配比拌制。配置好的浆液不得离析，不得停止过长，超过2h的浆液应降低标号使用;浆液倒入集料斗时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
2.3泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆，现场拌制浆液，设有专人记录固化剂，外参剂用量，并记录泵送浆开始，结束时间。
2.4根据试桩确定技术参数进行施工。操作人员记录每米下沉时间，提升时间.
2.5供浆必须连续，拌和必须均匀。一但应故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故超过3h，为防止浆液结硬堵塞，应先拆除输送管路，清洗后备用。
2.6旋喷桩提升至地面以下1m时宜用慢速，当喷浆口即将出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。
2.7旋喷桩的检测
2.7.1重点检查水泥用量，水泥浆拌制罐数。压浆过程中是否有断浆现象和喷浆搅拌提升时间。
2.7.2做水泥7天、28天强度与成桩的试验进行对比控制和检查。
第八小节、碎石垫层施工
1、准备下承层：
级配碎石施工前首先清除表面杂物，完成横向排水管的埋设。
2、施工放样：
在路基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，分别钉上钢钎，挂上钢绞线，作为摊铺时的基准线。
3、备料：按摊铺面积计算，备足。
4、拌和：
(1)正式拌制级配碎石混合料之前，必须按配合比设计先调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成达到规定要求。
（2）拌和时混合料的含水量要大于最佳含水量，并以测定现场含水量为基准，如含水量达不到最佳含水量时，应洒水满足所需最佳含水量。
（3）确保拌制时间，及混合料拌制均匀。
（4）确保集料的最大颗粒符合要求，不符合要求的必须过筛，否则绝不能使用。
5、运输：
根据摊铺机摊铺速度、拌和速度和运距，为保证摊铺的连续性，拌和站应始终保持有两台汽车在等待装料，摊铺机前应保证有两台汽车等待卸料。汽车的行驶速度控制在15km/h以内，尽量减少对路槽的破坏。
6、摊铺、碾压
用自动平地机摊铺混合料。
①根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。②将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。③用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。④设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。⑤摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。⑥用平地机将混合料按规定的路拱进行整平和整形，再用平地机进行整平和整形。
在整形后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用用30吨的振动压路机静压2遍，在直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高段的平曲线段，有内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽且呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业，每50米一个碾压段。碾压分初压、复压和终压三个阶段，并遵循由底到高、先弱后强、先轻后重的原则，初压时用一台压路机不开振动稳压，速度控制在1.6-1.8KM/H，使混合料初步压实，防止出现臃包现象。为保证碾压按时完成，在稳压三个轮宽后，另一台震动
压路机开始振压，行走速度控制在1.6KM/h，在振压第三遍后进行压实度检测和高程测量，并做好记录至到压实度全部到达大于或等于97%以后停止。后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧应多压2～3遍。
（1）在碾压过程中配备4至5名工人，对局部臃包或边角部位进行处理.并用三米直尺逐尺测量，确保平整度。
（2）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，确保表面不受损坏。碾压时，对局部级配料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。要求表面平整，并且有规定的路拱。
7、检测：
压实4遍后，立即进行压实度检测，要求单点合格（大于97%），如达不到要求，应立即进行碾压，最终确定到达压实度全部合格的碾压遍数。厚度随压实度检测，还应检测平整度、纵断高程、宽度和横坡，检测标准按JTGF801-2012《公路工程质量检验评定标准》要求进行检测。
8、接缝处理：
横缝处理：两作业阶段的衔接处，应在搭接拌和后留5～8cm不进行碾压，第二阶段施工时，前段留下未压部分以第二段一起拌和整平进行碾压。
纵缝的处理：应避免纵向接缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。
9、施工完成后，根据现场试验检测数据汇总进行施工总结，确定合理人员、机械数量与分工、确定施工最佳参数：松铺系数、松铺厚度、碾压遍数。
第九小节、戗灰处理
按照设计要求对路基进行戗灰处理。进场生石灰等级不低于Ⅲ级，进场后和原槽土进行翻拌，闷料2-3天，再进行摊铺、碾压，压实度达到设计及规范要求
后进行下一道工序施工。
第十小节、石灰土施工
1.工艺流程（见下图）
2.施工工艺
2.1材料选择：石灰的质量等级不低于Ⅲ级标准，石灰进场后要及时充分消解，钙质石灰消解时间为3—5天；镁质石灰消解10天以上方可使用。加水时要
严格控制含水量，既要使石灰充分消解，又不使石灰成膏成团，湿度一般为
20—30%，以免过干飞扬，过湿成团。粉煤灰中SiO
2、Al
2
O
3
和FeO
3
的总含量要大
于70%，烧失量不宜大于20%，比表面积宜大于2500cm2/g；土质要选择塑性指数在15～20的粘性中粒土或粗粒土。所有材料要求进场前进行材质检测。
2.2拌和：采用集中拌和。拌和时用两台装载机分别装卸石灰、粉煤灰，采用推土机与挖掘机联合边翻边拌的方法，使石灰、粉煤灰和粘土拌和均匀，共翻拌4～6遍，开始的两遍不应翻到底，以防石灰、粉煤灰落到底部，后面的几遍应翻到底，使土层全部翻透，以达到均匀拌和的效果。在拌和过程中，应及时检查含水量，使混合料的含水量略大于最佳含水量约1%左右。
2.3施工放样：在验收合格的槽段，进行中线恢复，并在边线外0.3-0.5m 处设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用显著标志标出该层的设计高。
2.4混合料摊铺、整形：用自卸汽车将拌和好的灰土运至路槽上，根据指示桩的标高调整车距，用推土机按指示桩上设计标高加虚厚度进行摊铺。平地机粗平后，检测灰土含水量，达到最佳含水量+1％时，先用12t～15t三轮压路机初压一遍后，再进行精平，同时用人工跟在平地机后面配合，及时消除粗集料窝和粗集料带，使其纵向顺适，路拱符合要求，然后使用CA25振动压路机(激振力198KN)碾压三遍，最后使用12t-15t三轮压路机碾压两遍以上，检测达到设计压实度为止。碾压时，由路肩向路中碾压，由较低一侧向较高一侧碾压，后轮应重叠1/2轮宽。
2.5养护：二灰土养护期间应保持一定湿度，养护期不少于7天。
第十一小节、泡沫轻质土施工
2、泡沫轻质土主要技术指标
2.1施工密度及强度
泡沫轻质土路基施工湿密度
2.2发泡剂应满足下表要求：
2.3消泡试验泡沫轻质土湿密度增加率不超过10%、标准沉陷距不超过5mm。
2.4HDPE防渗土工膜技术指标如下：
2.5金属网采用Φ3-4mm@5cm×5cm镀锌铁丝网。
2.6原材料检验
泡沫轻质土所使用的水泥采用常规的普硅PO42.5（R）的水泥。
3、泡沫轻质土施工艺
浇筑前施工准备：
1）施工配合比试配试验
(1).配合比试配试验应在原材料检验合格基础上进行。
(2).原材料检验合格后，应进行消泡试验，仅当消泡试验所确定的湿密度增加率和标准沉陷距满足要求，方能进行抗压强度试验。
(3).抗压强度试验试块采用 10cm×10cm×10cm立方体试块。抗压强度试验方法同普通混凝土强度试验方法，但要求压力机采用小量程砂浆压力机进行抗压试验，且强度结果不做尺寸折减。
(4).施工配合比强度试验以6块试块为一组，共做2组配合比，分别测定路床和路堤部位7天龄期强度。当7天龄期抗压强度≥0.5倍设计强度时，该配合比可作为施工配合比采用。经试验我标选用的配合比为：每方轻质土：水泥：水=330：225，轻质土发泡率为66.8%。
2）搅拌站的设置根据本工程的特点，拟在K1056+700线路右侧设置搅拌站，对轻质土拌和场地修建好临时排水设施，保证雨季时不积水，不污染周边环境。轻质土的运送采用砼罐车运输。
3）浇筑前场地验收
(1) 泡沫轻质土路基浇注施工前，基底不应有明显积水。
(2) 如设计有垫层，垫层施工应满足设计和规范要求。
(3) 浇注区平面尺寸应不小于设计、基底高程与设计值的偏差不应超过±0.1m。
(4) 浇注施工前，应以浇注区为单位进行浇注场地验收。
4）泡沫轻质土工艺流程
5）泡沫轻质土施工工艺
1）泡沫的生成
泡沫由发泡剂稀释后加压缩空气经发泡剂生产；拌合水不应含有影响泡沫稳定性，泡沫轻质土的强度和耐久性的有机物、油污等杂质；发泡剂的稀释、起泡采用设备自动的控制，泡沫应细密、稳定。
2）水泥浆或水泥砂浆的制备
水泥浆现场拌合，制备连续，同时在出料口设置过滤网。
3）泡沫与水泥（砂）浆的混合，轻质土是将气泡和加压水泥浆混合而成，施工过程中应对其参数进行调整。
4）模板的安装
根据施工图纸以及轻质土的特性，本工程的模板采用1.5cm厚竹胶板背方木或小钢模，模后采用钢管顶托支撑在摆设在地面上的方木进行加固。轻质土分层分块浇注，每层浇注控制厚度为0.5m。模板也要分层分块安装。每次模板安装量根据当日的工作面和工作量一起确定。分区模板安装要牢固，浇注区间采用塑料布进行密封、防止轻质土沿缝渗漏。
施工模板安装要按照施工断面图及泡沫轻质土扩建路基设计进行分层依次安装与拆卸。标准台阶高度为2/3m。模板尺寸要按台阶高度加上施工围挡控制。
5）浇注施工
普通硅酸盐水泥的初凝时间大于120分钟，则为保证施工质量，并考虑施工因素，轻质土的每个分区分块方量的浇注时间应小于90分钟，以确保在初凝时间内完成。泡沫轻质土浇筑施工要点如下：
(1).泡沫轻质土浇注施工前，应确保基底无积水、无松软土；基底土层应进行必要的碾压处理，压实度应不低于80%。
(2)．泡沫轻质土单层浇注厚度按0.5m控制；同一区段上下相邻浇注层，当施工期气温不低于15℃，最短浇注间隔时间可按8～12小时控制；否则，浇注间隔时间应不低于2天。