木材干燥工艺

影响木材干燥速度之因子分析

前言

木材干燥时，其中所含水分（自由水，约束水，水蒸气）是利用不同的机构（me－chanism），经由不同的流通管道，自中心移至表面而蒸发。在移动过程中，水分可能随木材中的实际状况自某一形式转换为另一形式（图2．8．）。一般生材在常温下其约束水约占其全干重的30％，余者除极微量的水蒸气外，均为自由水。以大叶桃花心木（Swietenia macrophylla）为例，其原始含水率约60％左右：故可粗估一半为约束水，一半为自由水。若为台湾杉（Talwanla cryptomerioides），因其原始含水率高达150％以上，故其自由水亦增为约束水的4倍以上。约束水的含量永远是一常数（30％左右）。水分移动的速率完全受制于下列因素。

物理因素

温度、相对湿度、和空气循环等物理因素对木材水分移动的影响乃一深奥而复杂的学科，本文仅简要叙述其基本原理。

(1)温度

热(heat)是木材水分蒸发时必须获得运动能量（kinetic energy）的根源，同时水分蒸发的快慢全赖单位时间内热能的供应情形以及加热媒体（空气）吸收水分的能力而定。干燥是由木材表面逐渐向内层进行，假如温度一定，则蒸发率会随木材水分的减少以及空气中蒸气压力的增加而逐渐降低。所以，欲保持稳定的蒸发率，必须能使木材水分获得附加热能(additional energy)，或者降低干燥窑内的蒸气压力。此可藉提高温度（更多的热能）或降低相对湿度（较低的蒸气压力）以达成。故欲使温度在50℃（122下）时之蒸发率等于70℃（158oF）之蒸发率，则必须尽量降低相对湿度；藉增加干燥空气的水分亲和力（moisture affinity）来补偿热能的减少。但如此处理可能会形成剧烈的水分梯度，使木材发生干裂而招致“贬质”（degrade）。另一方面，提高温度可加速水分的移动，虽需维持较高的湿度以防干裂，但不致过份影响干燥速率。

谈到温度，有一事应牢记于心，即在干燥过程中窑内之干球温度必高于木材温度。当木材含有自由水时，其温度约等于湿球温度，而且只要有充足的水分移至木材表面，必会一直保持此一温度。一俟自由水的供应量减低，而木材之含水率接近纤维饱和点时，木材温度会开始上升向干球温度靠近。倘若木材之含水率达于零点（0％），其温度也可能达到干球温度。含有大量自由水之生材，每蒸发一克（gram）水需要580卡（calorie）的热量。含水率低于30％时，则需要较多的热量（详如图3．1．）。

(2)相对湿度与平衡含水率

所谓相对湿度（RH），是指在某一特定温度与压力下，单位体积空气中所含水蒸气的总量与在同一条件（温度、压力、体积不变）下空气呈饱和状态时所含水蒸气总量之比率而言。例如：在常压与60℃时每立方公尺（m）空气所含饱和水蒸气之总重量应为131克，而今仅含有72克，则其RH为72/131：或55％。提高空气温度即可提高其含蓄（保持）水分的能力：是故温度提高后必须在单位体积内增加水分，方能使其饱和或维持原有湿度，否则相对湿度必会降低。例如：将600C相对湿度100％之温度升高为70℃，由于空气含蓄水分之能力（moistureholding capacity）增加,其相对湿度则降为64％。

木材干燥时，是以干湿球湿度计（dryand wet－bulb psychrometer）来测定相对湿度。干湿球温度读数的差异谓之“湿球差”，与大气的相对湿度直接有关。湿布袋蒸发愈怏，湿球之温度愈低，湿球差亦愈大，相对湿度也就愈低。（详请参阅2．7）。

窑内之相对湿度并不能直接显示其干燥能力（aryins capacity），所以干燥基准表（drying schedule）均以干球温度和湿球温度（或平衡含水率）二者，或干球温度、湿球温度、以及平衡含水率（EMC）三者来表示（组合）之。例如，干燥某种木材，开始时，所用之干球温度为60℃（140下）湿球差度为50C（90F），则其平衡含水率为13％。温度愈高，平衡含水率愈低则干燥愈快。根据此一观念，即可巧妙操纵窑内条件，以控制干燥速度。在干燥过程中

由干球温度与相对湿度所形成之平衡含水率仅与被干木材的直接表面有关；但其也可作为窑内干燥条件以及木材水分梯度激烈程度的指针。

(3)空气循环

窑干时，需要持续不断的空气循环以便将热量传送到被干木材，同时将木材所蒸发的水分带离村面。为提高干燥效率，此循环气流在通过材堆之前必须不断地予以“调整”，使其温度与湿度有利于水分移动。再者，此循环气流的运动速度亦必须够快，傅使木材表面水分能有效地蒸发。当干而热的气流通过材堆之后，自会变得较凉而潮湿。如果风速不够强，则材堆（pile，load，lumber stack）中间的干燥条件必会偏离控制室（仪表）内所设定标准，降低了干燥速度，高风速同时也可以减少窑内的循环死角（dead spots）促进均匀干燥。

木材干燥时，其表面之水分并未直接进入主要的人工气流（air stream）。在此人工气流（即循环气流）与木材之间尚存有一层运动缓慢并呈饱和状态的薄膜称作“境界层” （boundar layer）。此境界层之蒸气压力比人工气流高出甚多甚多，对木材水分蒸发具有极大影响。所以，为维持所期望的干燥速度，尽快将境界层内的水分移走至为重要；此可籍控制人工气流的循环速度以达成。

急速的循环气流可减少境界层之影响，因此在干燥初期当材面甚湿需要蒸发和移除时，采用高速循环气流比较有利。当木材含水率接近纤维饱和点时，水分的扩散作用成为干燥速率的限制因子（limiting factor）。由于水分扩散至材面速度较慢，境界层之蒸气压力变低，故无需藉高速循环气流来移除较少量的蒸发水分。换言之，当木材含水率降低接近纤维饱和点时，风速对蒸发率之影响亦减弱；最好降低风速（循环气流）以节省能源。为达此一目的，循环系统可使用变速马达，干燥初期采用高速，中期以后采用低速。

近年来一般干燥工厂多偏爱高速循环气流，故而增加风扇直径和马达转速，以及加宽材堆与窑壁间的信道。但应了解，电力消耗与风速之立方成正比。

风速对热移转（heat transfer）的速率亦稍具影响，唯当木材之含水率低于FSP时其影响力更为减弱。热移转速率主要是受温差（人工气流与木材表面问）影响，而蒸发率又对温差具某种程度的影响。假如风速不变，则自人工气流到木材表面的热移转速率大概与温差成正比。在初期，木材很湿（含水率甚高），木材表面与人工气流之温差与湿球差相等。此时大量热传至木材表面用以蒸发自由水，热移转速率达到最高峰。稍后，每块木材的内层亦逐渐到达FSP，木材温度渐与人工气流相等，而热移转速率亦随之降低。继续干燥，当含水率低于FSP时，热移转速率更进一步降低以致影响到干燥速度，此时必须提高温度才能保持适当的干燥速度；风速对干燥速度极少作用。此即在干燥末期需要提高温度降低风速的原因。

本材因素

木材不同干燥性质亦异。影响干燥速度的重要因素有树种、厚度、边材与心材，以及平锯板与象锯板，兹简要说明如下：

(1)树种

许多树种彼此间的物理性质具有极大差异，影响木材干燥速度的物理性质有比重和水分扩散。比重愈大干燥愈慢。因为比重大的木材，其细胞壁较厚，所含的约东水亦较多：约束水移动困难故干燥较慢。水分扩散困难的木材，水分蒸发必慢，干燥速度亦必较慢。一般言之，针叶木材之干燥速度较阔叶木材为怏。

(2)厚度

木材干燥时，水分是从所有表面（正面、侧面与端面）蒸发，但主要是靠正面，即木板的上下两面。厚度愈大，自心层至上下板面之距离亦愈大；水分移动的距离也就愈远，故干燥速度较慢。一般言之，干燥时间约与厚度的平方成正比。

(3)心材与边材

边材比；已材干燥快速。因为；已材中含有树脂、丹宁、油分、和其它抽出物阻碍水分的移动。有些阔叶木材如美国的白橡木（White oak）和黑槐木（Blac locust）在心材的管孔（pores）中含有许多填充体和其它阻塞物，对水分之移动亦有防碍。是故心材之干燥速度较边材为慢。

(4)象锯板与平锯板

象锯板又称直纹板，其年轮与板面垂直成900一450角；平锯板又称平纹板，其年轮与板面平行或成00一450角。不论针叶树或阔叶树均含有自髓心向树皮呈辐射状水平排列（与年轮垂直）的木质线，水分在木质线中移动较快。在平锯板面上均为木质线的横断面有助于水分移动蒸发。故平锯板较象锯板干燥为快。

木材干燥和平衡含水率（EMC）的关系

木材置于一定的环境下，在足够长的时间后，其含水率会趋于一个平衡值，称为该环境的平衡含水率（EMC）。当木材含水率高于环境的平衡含水率时，木材会排湿收缩，反之会吸湿膨胀。例如，广州地区年平均的平衡含水率为15.1%，北京地区年平均含水率为11.4%。干燥到11%的木材用于北京是合适的，可用于广州将会吸湿膨胀，产生变形。所以说，木材干燥要适当，并非越干越好。

木材属于各向异性材料，如堆积不当或操作基准过硬和处理不及时等，都将使木材产生各种缺陷，如变形、裂纹、发霉、含水率梯度过大等。木材的这些缺陷不同程度的影响了成材的利用率和产品质量，所以我们要尽量避免和减少缺陷的产生。下面我们将干燥缺陷产生的原因和解决的办法列入表下供操作时参考。

木材蒸汽干燥缺陷产生的原因及解决办法

木材干燥过程中常见问题分析

难干硬杂木干燥缺陷成因与对策

1难干木材的干燥缺陷及其原因分析

1.1难干木材常见的干燥缺陷

常见的干燥缺陷有端裂、表裂、蜂窝裂、翘曲、变形、皱缩。

2.1.2造成木材干燥缺陷的主要原因

干燥缺陷的产生，是因炉内诸多干燥因素组合不合理而造成的。主要有以下几个因素:

a、炉体的密封性

b、炉内气流的循环速度

c、介质温度

d、相对温度

2.对策

只有可参考的干燥基准，没有绝对的指导方针。炉型不同、炉体的性能不同，其干燥基准也不尽相同。同时。干燥基准是相对稳定的，但干燥工艺却是动态的。因此需要积累和总结，用心观察和比较。

确定干燥工艺的指导思想是:力求材料表面水分向空气中蒸发的速度与材料深层水分向表面移动的速度基本平衡，在保证干燥质量的前提下尽可能地提高干燥速度，以获得期望的经济效益及社会效益。

要获得顾客满意的干燥质量，就必须了解于燥因素在干燥过程中相互作用的状况，并对干燥过程中的各参数及炉内材料的实际情况进行综合分析、判断，以作出正确的决策。保证整个干燥过程始终处于受控状态。

2.1材料的堆码

首先要保证在同一炉木材材性相同或相似、厚度差别不大;隔条的厚度应视材料厚度不同而有所差异，一般来说厚度在40mm以下的材料，使用25mm厚的隔条即可，若炉内气流循环速度慢，而材料最终含水率要求低的话，需用3Omm以上的厚隔条，方可保质、快速地达到要求。厚度在5Omm以上的材料，一般使用3Omm厚的隔条，才能保证比较合理的干燥速度和干燥的均匀度。隔条放置的间距要合理，各层隔条在高度上要排列整齐，同层放置的材料要厚度一致。

2.2 预热处理

预热处理时间需根据木材的树种、厚度及进炉含水率而定，以厚5Omm的材料为例，一般情况下初喷12－15h。为了获得合理的温度梯度，巳蒸煮的材料也需进行6~8h的处理。对于青冈栎和南方柞木。这两种材料薄壁细胞、射线薄壁细胞非常多)、红木、芭蒂、甘巴豆等密度很大的材料，一般初喷24h，以彻底软化木材，疏通细胞腔，部分溶解细胞腔内浸填物，为后继的干燥过程作准备。

初喷温度不能太低，否则进入炉内的蒸汽流量太小，不足以使炉内相对湿度达到基准要求，预热处理的效果不好，一般初期处理温度为95－10O度。

初期处理期间风机是否连续开动，视炉体密封性而定。若炉体密封性好，在初喷3－4h 后可连续开机;若炉体密封性能差，长时间连续开机，会使炉内温度升高而湿度降低，这将导致初期处理期间干燥缺陷的产生。对于这种情况。一般每隔2~3h开机1次。使蒸汽均匀地分散在材料表面。可获得较好的处理效果。

初期处理完毕，不可马上进入干燥阶段，要降温维持4~5h，待材料内部水分开始汽化、移动，材料表面充分而均匀的吸湿，造成正确的温度梯度及含水率梯度时，方可开机干燥。

2.3 干燥过程

有人认为，木材干燥无技术可言，保证难于木材的干燥质量，只要低温就行，这种说法是极端错误的。低温要干透5Omm以上的厚木料周期太长，也很困难。其次，低温若不与相适应的湿度相结合，也容易开裂，这同易裂的木材即使放在阴凉处气干，其开裂程度远比选用合理的干燥方法干燥的炉干材来得严重是一个道理。所以干燥过程宜按照列模式进行:高低温相结合，相对湿度波浪式地由高向低缓慢地变化，气流循环速度的大小视材料开裂的严重程度进行选择。

2.3.1温度的选择

干燥开始要用较低的温度，一般以50-55度为宜，整个干燥过程需划分6－8个温度段，各温度段温差为3度左右即可，当材料整个断面含水率在纤维饱和点以上时，其炉内温度在60度以下为宜，当材料的整个断面含水率在纤维饱和点以下时，再用较高的温度进行干燥，材料越厚，最终含水率要求越低，后期温度就越高。5Omm厚的板材，后期温度一般为68－70度;6Omm以上的板材，最终温度达73－75度，方可干透，但这种温度不能持续很长时间，以保持2~3d为宜。

2.3.2炉内气流循环速度的选择

难干硬杂木是不宜使用较强烈的气流循环进行干燥的，较强烈的湿、热交换，会使木材很快产生大量的裂纹，导致材料降等、报废。所以对于短轴型强制循环的干燥炉，最好使用可调速的轴流风机来调节气流速度，对于离心式强制循环干燥炉，可使用将上风道的换向板放在不同位置的方法，有目的地破坏气流速度，以达到降低湿、热交换速度的目的。

2.3.3保持较高的相对湿度

保持炉内较高的相对湿度，可在两个方面进行调节:一是多喷蒸，我们一般是每隔5－6d 喷蒸1次，时间按每1cm喷蒸1h，维持1h计;二是停机保温，这样做的目的是:因为在干燥数小时后，材料内外含水率梯度较大，炉内湿度较低，进炉观察炉壁上无凝结水。为了延缓材料表面的湿热交换，停开风机数小时，让材料深层的水分缓缓流出，湿润材料表面，提高炉内相对湿度。开、关机间隔操作(但干燥温度还是按基准由低向高进行)，这样做可有效防止开裂、翘曲的产生。间隔的时间视树种和厚度的不同而异，一般来说，硬度越大，薄壁细胞及射线越多的材料，停机保温时间越长，象神农架柞木、红檀、芭蒂、青冈栋等难干材停机即保温时间与开机干燥时间基本上是1:1o

2.3.4特殊情况的处理

在锅炉因故停止供汽、设备因故障停止运行等导致干燥中断时间较长(一般为8~lOh)的情况下，干燥炉重新运转时，最好不要立即开机干燥，因经较长时间停炉，炉内温度与基准温度相距较远，材料内部的水分已基本停止向外蒸发，炉内相对湿度较低。若此时开机，观察温度计读数，只见干球温度迅速上升，干、湿球读数差值越拉越大，当干球读数不再变化时，湿球读数才慢慢跟上来，大概要过2－3h，相对湿度才趋于稳定。其原因是:炉内温度上升过快，而材料内部还未热透，故内部水分也未开始蒸发、移动，炉内湿气快速吹走。相对湿度在短时间内快速下降，材料的内裂就不可避免了。

正确的处理办法是:在开动风机的同时，打开喷蒸管，使温度与湿度同步上升，当温度升至基准温度时，关闭风机与喷蒸管，在基准温度上维持2h，让材料表面充分湿润，内部受热，

水分开始向外移动，再开机干燥。

这种方法只适应于较短时间的干燥中断，若停气时间很长，最好按预热来处理。

炉内的干燥情况要经常观察，但炉门不要常开，常开易使炉内相对湿度及温度骤降，引起干燥缺陷。一般来说，以2~3d开门观察1次为宜。

2.3.5于燥时间的评估

硬杂木的干燥时间，因材料厚度、产地、树种不同会有较大的差异。以厚度为5Omm进炉含水率在40%以上的材料为例，水曲柳、菠萝格、水煮的山毛榉、榆木、东北产柞木等材料，干燥2Od即可出炉，而红木、甘巴豆、芭蒂、南方柞木、青冈栋、橡木等材料需要28d方可出炉;若材料厚度在60－80mm之间，需要35－40d,甚至更长时间。

2.3.6终了处理及出炉材料的存放

终了处理时间一般为8h，出炉温度接近或稍高于气温。为减少制成品的变形，出炉后材料最好在无阳光直射的库房或工棚内放置14d，以便消除内应力，平抑材料内外的含水率梯度。

材干燥最终含水率的确定

干燥锯材（毛料）含水率，是木材干燥质量的首要质量指标，它与木材加工及使用质量、与木制品的尺寸稳定性紧密相关。为了规范干燥锯材含水率及其确定，国家标准《锯材干燥质量》（GB/T6491—1999）对此作了具体规定：“干燥锯材含水量水率即锯材经过干燥后的最终含水率，按用途和地区考虑确定，以用途为主，地区为辅。”按地区考虑是以各地区的木材平衡含水率为依据。干燥锯材含水率应比使用地区的木材平衡含水率低2%—3%考虑。现再刊登该标准的《我国不同用途的干燥锯材含水率表》，以供按用途考虑确定干燥锯材含水率。

对于干燥质量等级要求高（一级）、用途精密、使用范围跨越较广的木制品，其含水率一般规定得比较低，这与木材吸湿稳定含水率低于解吸稳定含水率即及湿滞后等原因有关。但将木材干燥到低的含水率，干燥过程时间延长，费用要增加。因此，应该结合具体情况与条件，在规定的上、下限范围内适当加以确定。

上述标准是就全国范围考虑制订的。我国幅员辽阔，木材平衡含水率随着地区、季节、木材尺寸等诸多因素而变化；木材本身地又因树种，材种、结构、含水率等不同而条件各异；有些木制品或半成品销售国外使用等等情况，复杂多变。须要因用途制宜，因地制宜，因材制宜并在实践经验积累的基础上，适当确定干燥锯材（毛皮料）含水率。

家具生产中的木材干燥问题

1998年，我国的家具生产值已达870亿元，出口额达22亿美元。在这些产品中，木质家具占很大份额，其中实木家具至少仍占20％，即约有200多亿元的产值。众所周知，木材干燥是实木家具生产的一个重要环节，它直接决定和影响着家具产品的质量。家具生产中的木材干燥问题主要集中在实本类家具这一产品门类中。这一问题包括：干材的供应、温材的干燥、干燥质量和成本、生产过程中的含水率的控制等等。

1 干材的供应

我国目前的木材供应主要仍是原木方式，虽然已有一部分板材供应，但远未成为一种主要供应方式，特别在经济尚不够发达的省份和地区。我国应尽快地转变木材的供应方式，要尽快地实现“集中制材、集中干燥、干材供应”，这种干板材的生产方式和供应方式有许多优点，而最主要的优点是，它为实现木材加工和家具生产的社会化、专业化分工提供了一个材料的供应基础。实木家具生产厂希望有生产中常用树种的各种规格的干板材供应，而且有良好的供货方式，能保证所需材料及时、稳定的供应。

2 湿材的干燥

我国的实木家具厂大都有各种形式的木材干燥设备，来保证本厂的干板材所需。由于我国的家具业发展极不平衡，先进的工厂和较落后的工厂其干燥设备水平相去甚远；更为严重的问题是，由于这些工厂的技术水平的差距，对干燥工艺技术的掌握和运用更有天壤之别。因此，在我国家具业，木材干燥是一个十分突出的技术“瓶颈”。

要解决好这一问题，首先要从根本上解决木材的供应问题，这在上文中已有所提及。对中、小型家具企业来说，用不着“小而全”，对干材的需要，完全可从市场上去解决，不必专设干燥车间；对大型企业，由于产品门类多，还有综合利用的考虑，材料的需求也比较复杂，有必要专设干燥车间。这样合理选用木材干燥设备和科学运用木材干燥工艺技术就显得十分重要。现在国内许多大型的实木家具厂，选购干燥设备时“求洋”的倾向十分突出，而对引进的国外先进干燥设备又知之甚少，未能充分发挥设备的作用；另一方面，对木材干燥工艺未能很好掌握，或是干燥周期过长，或是干燥不当，木材降等的损失十分惊人。中、小企业在这一方面的问题就更为严重。

3 干燥质量和成本

干燥质量和成本应当是选择干燥方法的主要标准，这是因为家具厂所用的木材多数为价格比较高的阔叶材，材料的降等对工厂的经济损失很大。干燥降等是由干燥过程中不良的操作和干燥设备差所造成的。大多数干燥缺陷都与干燥速度紧密相关。干燥太快主要是因干燥温度太高、湿度太低或者风速太大所引起的。对于珍贵树种和难干易裂树种，干燥前木材经过简单的刨切，消除锯切时留下的微小的缝隙，有很好的防裂效果。这种微小的缝隙，也是造成干燥开裂的原因之一，包括干燥表裂和内裂；木材的内裂大约有98％是由表裂加深而导致的。美国的研究表明，对于赤栎（Red Oak）板材经过刨切，木材开裂的可能性减少18倍，干燥速度加快10％，窑干能力增加 10％，能量节省 10％，这些数据对其它难干的阔叶材也同样适用。木材的端部涂漆也有很好的防裂效果，木材干燥时若采用端部涂漆，对于Zm长的板材，可增加木材利用率8％左右。当然端部涂漆应在木材锯切后立即进行，越快越好。只有在锯切后l～3d内涂布，才会取得这样的效果；3d以后，则只能收到一半的效果。

干燥成本取决于很多因素，与设备和工艺有很大关系，同时和干燥的管理也密切相关，这里不�一赘述。值得注意的是，干燥降等对干燥成本的影响不可低估，特别对家具厂而言，由于所用的木材多为优质阔叶材，材价昂贵，干燥降等对干燥成本的影响更大。目前国内的干燥成本（不计干燥降等的损失）约100～200元／立方米不等，但家具厂所干燥的木材价格总在1000元/立方米以上，如红榉更高达 800元／立方米，如因降等损失木材10％。其金额应在100元/立方米以上，甚至高达每立方米数百元，远高于干燥成本。因此在家具工厂的木材干燥问题上，更应强调干燥质量，不能以牺牲干燥质量的代价来降低干燥成本。今后在干燥成本的计算上，是否可以把干燥降等也计入其中，以提高经济核算的合理性。

4 生产过程中的含水率控制

我国的出口家具中，实本类家具占很大比例，国外订单中客户对这种产品的含水率要求很高，通常对抛光实木类产品要求板面的含水率不大于8％，对非抛光实木家具类产品要求板面的含水率不大于 10％，这比国标中要求的不超过当地平衡含水率（15％左右）明显加大了难度。从木制品的品质要求来看，如果含水率超过10％，产品一旦到了高温低湿的环境中，就会出现板面翘曲、变形、开裂的现象，从而影响产品品质，导致客户拒收、索赔。在干燥窑内使木材达到以上要求，并不困难；而在家具生产过程中要保证木材在低含水率范围内，则需要采取相应的措施。

我国地域辽阔，年平均平衡含水率在15％左右，如以青岛、上海、广州三地为例：

青岛、上海、广州三地的平衡含水率的变化范围

三地区平衡含水率的最小值为 12．4％，而高值则远高于10％，因此，木制品在此环境下进行生产都存在着除湿问题。

平衡含水率的大小取决于温度的高低和湿度的大小，即使在同一地区，在一昼夜内，温度和湿度也变化较大，因此平衡含水率也相差较大。在江苏某地的实测表明，六月份该地区在一昼夜内的平衡含水率，其最小值为7．l％，最大值为24．2％，相差17．1％，平均值为16．5％；平衡含水率小于10％的时间区域为11：30 ～16：30，共5h；平衡含水率处于10％～14％的时间，共 3.5h；平衡含水率处于 14％～24．2％的时间，共15.5h;全天有19个小时面临除湿问题。一昼夜内，以中午至下午（11：30～16：30）为理想的含水率环境时间；夜间平衡含水率较高，木制品极易吸湿，含水率控制显得尤为重要。

在生产过程中，有无含水率控制，产品的最终含水率有较大差异，一般在3昼夜后出现明显差别，而环孔材、软材的吸湿尤为明显，如投料含水率为6％的水曲柳和橡胶木，经7

昼夜，其终含水率分别上升为15．2％和15％。

在生产过程中，控制木材含水率的方法主要有：

4．1 控制木材干燥后的初含水率

一般，对抛光类实木家具用料的初含水率控制在6％内为宜，对非抛光类实木家具用料的初含水率控制在8％以内为宜；木材干燥后不可立即投人生产，应贮存在干料库内2～3d，干料库内温度控制在35～40℃，相对湿度控制在 40％～50％为宜。这样，木材可在干料库内消除干燥应力，平缓含水率梯度。

4．2 尽量缩短生产周期

生产周期的长短直接影响木制品的含水率的高低，因此要合理组织生产，使各零部件的含水率同时均衡到位。目前，在台湾许多企业，生产周期一般控制在2～3d，而大陆大部分企业，生产周期一般在10～15d，这是我们急需改进的。

4．3 创造低含水率环境，让木制品在不加工时存放在低含水率环境中

木制品在自然环境中，显然要吸湿。因而有必要建立低含水率环境，使该环境中的含水率控制在8％以下。创造这种环境有以下方法：

（1）造除湿房，配备除湿机控制室内空气的平衡含水率；

（2）在干材仓库内，利用木材干燥原理，配备风机及散热片控制室内空气的平衡含水率；

（3）分清主次，不同要求的产品采用不同的除湿方法，如对要求严格的抛光类家具零部件，采用除湿房；而对牙板等次要零部件，可仅用塑料布或帆布等覆盖；

（4）严格控制油漆前的白坯含水率，对抛光类家具零部件的白坯含水率应控制在8％以内；而对非抛光类家具零部件的白坯含水率应控制在 10％以内，方可上油漆。对含水率已失控的零部件应坚决采取补救措施，进行干燥或表面除湿处理房必使含水率达到要求；

（5）完善工艺，防止含水率升高，如加强木制品白坯的封闭、加强非油漆面的封闭、控制包装纸箱的含水率（包装纸箱的含水率一般在14％～18％，一般应除湿处理至 10％左右为宜）。

改革开放以来，我国的家具业取得了巨大的发展，木质家具已广泛采用人造板。但是，实木家具由于以实木作为制作材料，木材以其独特的纹理、天然的舒适手感．给人以一种亲切、自然的感觉，在充斥工业化产品的现代生活中，更使人们渴望回归自然，实木家具理所当然地成为一种最为人们推崇和青睐的家具。木材干燥是实木家具生产最重要的前道工序，木材干燥的技术进展必将大大促进家具业的科技进步，为我国的实木家具制造技术水平居于世界前列作出贡献。

木材干燥小知识（一）

木材为什么要干燥？

新鲜木材含有大量的水分，在特定环境下水分会不断蒸发。水分的自然蒸发会导致木材出现干缩、开裂、弯曲变形、霉变等缺陷，严重影响木材制品的品质，因此木材在制成各类木制品之前必须进行强制（受控制）干燥处理。正确的干燥处理可以克服上述木材缺陷，提高木材的力学强度，改善木材的加工性能。它是合理利用木材，使木材增值的重要技术措施，也是木制品生产不可缺少的首要工序。

木材干燥设备=烘炉？

木材干燥设备要实现对木材的强制干燥，必须具备三个基本功能：加热、调湿和通风。加热功能不言而喻；调湿（喷蒸汽或雾化水）用于保障干燥某些阶段所需的高湿度环境，防

止木材开裂、变形等；通风设备必须保证湿热空气均匀地穿过材堆的各个部位，使干燥后的木材含水率均匀。简易的木材"烘炉"一般以热炉气直接或间接加热，难以组织合理的气流循环，湿度难以调节或无法调节，用这种简易设备获得好的干燥效果是非常困难的。

设备和工艺，哪个更重要？

良好的设备性能是木材干燥的基础，是执行干燥工艺的前提。工艺是木材干燥的关键。木材干燥过程往往持续几天甚至几十天，什么时候加热，什么情况下调湿都是十分讲究的。正确的工艺能够在保证质量，能量消耗最小的前提下使木材以最快的速度得以干燥，而不当的工艺将造成许多木材因干燥缺陷、含水率不均匀而降低等级，甚至报废。设备和工艺，就像计算机的硬件和软件一样密不可分。测量木材含水率的重要性木材含水率是木材干燥最重要的参数之一，科学的干燥工艺是围绕木材含水率制定的。木材含水率较高时，必须采用较低的温度和较高的湿度；木材含水率在30%左右是关键时期，干燥必须平缓进行；不同材堆的木材含水率差异较大时，必须进行均衡处理……。对木材含水率不了解的情况下，干燥只能凭经验进行。由于木材种类繁多，且材性十分复杂，凭经验干燥木材有时是不可靠的。性能优良的木材干燥设备应具备测量木材含水率的基本功能。

自动控制有必要吗？

木材干燥是一个漫长的过程，整个过程中，干燥设备必须根据木材含水率变化的情况，不断调整干燥窑内的环境参数，以保证木材得以良好地干燥。人工控制这一过程，不但要求操作者具备较多的木材干燥工艺知识，更要求操作者有很强的工作责任心以及长时间保持良好的精神状态，经验不足或精神不集中都将导致很大的木材干燥损失。自动控制系统就像一位经验丰富、精力旺盛的值班员，忠心耿耿地执行这干燥过程的每一项任务，直到干燥结束。对于经验不多，尤其是干燥质量要求较高的厂家来说，配置自动控制系统尤为重要。

木材干燥小知识（二）

木材干燥，越干越好吗？

木材置于一定的环境下，在足够长的时间后，其含水率会趋于一个平衡值，称为该环境的平衡含水率（EMC）。当木材含水率高于环境的平衡含水率时，木材会排湿收缩，反之会吸湿膨胀。例如，广州地区年平均的平衡含水率为15.1%，北京地区却为11.4%。干燥到11%的木材用于北京是合适的，可用于广州将会吸湿膨胀，产生变形。所以说，木材干燥要适当，并非越干越好。

进口设备一定好吗？

改革开放以来，德国、意大利、新加坡、台湾等国家和地区的木材干燥设备纷纷登陆中国大陆，特别是经济发达的沿海地区，大大地促进了国内的木材干燥市场。必须承认，由于基础工业方面的优势，进口干燥设备中的某些部件如高温电机、电动执行器以及设备的制造工艺水平比国产设备要高一些。然而，木材干燥的行业面毕竟较窄，发达国家在这方面研究的历史同样不长，投入的注意力同样不足，导致目前进口到中国的设备整体水平不高且良莠不齐，特别是自动控制系统往往功能简单且不适应国内的使用环境，加上售后服务跟不上，已有多个最终被国产控制系统换下的实例。目前国内木材干燥设备的整体水平已经不低，有的已经成套出口。综合考虑性能、价格和服务等因素，进口设备并没有优势。

价格和服务，您更看中哪方面？

木材干燥涉及许多技术环节，高质量的干燥要求用户具备多方面的知识，向用户提供技术培训、技术咨询和周到的售后服务应是木材干燥设备生产企业的基本任务。目前有不少"干燥设备厂"，没有木材干燥基础理论的支撑，不了解木材干燥工艺，甚至连基本的空气循环设计也不懂，想当然地粗制滥造，一味地用令人难以置信的"低价"引诱客户。这种"设备"有些成为弃之可惜的"鸡肋"，有的干燥质量低下，导致火灾的情况也时有发生。优良的设备和优质的服务必须有合理的价格来支持，过低的价格往往是以粗制滥造和不负责任为代价的。因此，在选择设备时，用户在考虑价格的同时，应更重视生产企业的信誉和服务能力。

不算不知道，一算明白了

用户在选择设备时往往只考虑设备投资如何节省。殊不知设备投资相对于被加工木材的价值来说只是"小菜一碟"。年产2000m3，性能良好的设备投资一般需要20万元，但2000m3木材的价值有时高达1000万元。良好的设备加上合理的自动控制，使木材干燥的成品率较手工操作的简易设备提高5%已是不争的事实，这5%成品率的提高意味着每年50万元的节约，单从这一点来看，花20万元添置性能良好的设备要比花10万元购买简易设备合算得多。

木材干燥室湿度计的正确使用方法

1 湿度计的工作原理

用干湿球湿度计测量干燥室内湿空气的相对湿度不受温度的影响，测量范围宽，且结构简单，安装使用方便，工作可靠。同时，可测量温度和湿度，并可根据企业实际满足手动、半自动及全自动控制的需要．

干湿球湿度计由两支相同的温度计组成。其中一支温度计的感温包外面包裹着纱布，纱布下端浸入水中，使感温包外面的纱布保持湿润状态，这支温度计叫做湿球温度计，用它测得的温度叫做湿球温度tm；另一支感温包不包纱布的温度计叫做干球温度计，测得的温度叫做干球温度已在不饱和空气中，湿球的温度总是低于于球温度，这是由于湿球感温包上的水分蒸发散失热量的结果，这种差值叫做干湿球温度差△t，△t=t-tm 。空气越干，水分蒸发越快，散失热量越多地t越大；反之，空气越湿，则△t越小，当空气被水蒸汽所饱和时，△t为零，水分停止蒸发。应用时只要根据所测的干球温度和干湿球温度差，查湿度表，就可知干燥室内干燥介质的相对湿度。

2 位置的合理选择

湿度计所在干燥室内的位置一定要能真正反映室内空气介质的实际状态（温、湿度），即能反映室内空气的平均状态，一般选在材堆进风侧且具有代表性的位置。若干燥室内气流循环为可逆的，则材堆两侧均应安装湿度计，以便任何时间都能以村堆进风侧的温、湿度作为执行干燥基准的依据。若采用玻璃管液体温度计做湿度计，则湿度计窗口高度位置应保证操作人员平视观察为准；若采用热电阻温度计或热电偶温度计组成的湿度计，则应在材堆两侧分别安装两支完全相同的湿度计，高度方向位于l／2高，长度方向位于干燥室中间的位置。两支湿度计可通过切换开关轮换测量，使位于材堆进风口一侧的湿度计工作，测出材堆进风口一侧的空气介质的状态（温、湿度）。由于干燥室有顶风机长轴型、顶风机短轴型、侧向通风型、端风机型、热风型及喷气型等多种类型，且每一种类型干燥室的风机、加热器安装布置也多种多样，因此，有关湿度计位置的选择也不可能相同，各企业可根据各自干燥室结构

的特点，以上述基本原则为依据，进行合理选择．

3 湿度计的合理安装与使用

由于湿度计是由两支相同的温度计组成，往往存在着误差，因此安装前要仔细检查是否完好，水银柱是否间断，并校核其度数，只有两支温度计所显示的度数相同时，才能使用。湿度计的感温包不能包得太厚，一般用3—4层医用脱脂纱布为宜．若太厚，则相当于将其浸入水中所测温度为水温，纱布的另一端放人水槽中，水槽的位置不能影响室内气流的循环。使用期间，要使纱布始终保持湿润状态。应定期往水槽中添加清洁的水，严禁其在无水状态下工作而导致湿度计不能如实反映空气介质状态．水槽可用钢、铝或不锈钢做成，以提高其耐锈蚀能力，防止污染水质，水槽应加盖，并用连通管与操作间的加水装置连通，且加水装置应与室内水槽保持同一水位，并设排污和溢流管路。湿球感温包与水面距离应为3～4cm，着太小，会妨碍湿纱布处空气的流通；太远则不易使纱布潮湿．湿度计的感温部分应对着气流放置，感温包离于燥室墙壁不应小于150mm 。温、湿度计的显示部分应在操作间容易平视观察的位置，以便于观测和防止视差．在使用过程中，湿度计应经常校验，以确保测量准确，若发现读数异常，应及时更换。

红木家具生产中的木材干燥问题（一）

只有正确地了解和掌握干湿球湿度计的工作原理、安装与使用要求，才能保证干燥的顺利进行，从而确保木材干燥质量．

红木家具是一种纯实木家具，它的各个零件几乎都由实木制成。因此，木材干燥就成为它的首要问题。如干燥不当，在继后的零部件加工、装配、油漆上都会出现种种问题，从而影响成品的质量。甚至在销售和使用中，由于干缩湿胀，也会产生各种张缝或变形而引起各种投诉。在红木家具生产中，要解决的木材干燥问题包括：红木原木的贮存、板材的预干、板材的干燥工艺、干燥质量和成本、生产过程中的含水率控制等。

1 红木原木的贮存

由于我国现用的红木大都从东南亚国家如缅甸、柬埔寨等国进口，有相当部份是以原木的方式进料，可采用浸没在贮木池中的方法来进行存贮。由于红木内有较多的内含物，这种存贮方式可以浸提出这些内含物，打通木材内部水分的通道，有利于日后的干燥。此外，还可避免原木受菌类的腐害和原木的干裂。

如无条件建立贮木池，也可采用周期性连续喷水的方法，将贮木场加以适当规划，输水管埋于地下并接长距离洒水器，利用加压泵适时喷水，可使原木得到很好的保护。这种方法较之贮木池法，投资及管理的费用较低，同时对地点的选择及贮存量富有较大的弹性。

2 板材的预干

红木属于难干阔叶材，因此其干燥宜分两阶段进行，即先进行预干，干燥至含水率20—30%，再进行窑干。

红木板材先经过各种方式的预干，再进行窑干，就有可能降低能量消耗，并可减少降等，保持木材本色。用气干作为预干措施可以提高干燥窑生产率约40%，减少废品60%。

预干在国外已较为普遍，但在国内红木家具厂还未引起足够的重视。对我国红木家具厂

来说，比较可行的预干方法有两种：

2.1 气干

以大气干燥作为预干。将锯下的板材堆放在板院内进行气干，使含水率达到20%—30%，然后窑干。采用气干与窑干相结合的干燥方式是比较经济的，但须占有较大面积的场地，并须严格管理。

红木家具厂的气干一般以自然气干为宜。

2.2 低温预干

把板材置放于预干窑内进行干燥，窑内配有风机及通风道，气流通过材堆的风速在1.0—1.5米/分，温度为20—40℃。

低温预干窑可采用木质构件建造，内部通风装置与加热装置的容量较小，低温预干周期比气干短，降等损失小。

另外，需要指出的是为了促进红木的干燥，采用预刨光的方法也是十分有用的。生材在窑干前先以平刨机两面刨光，可以消除锯切时留下的微小的缝隙，有很好的防裂效果。这种微小的缝隙，也是造成干燥开裂的原因之一，包括干燥的表裂和内裂，木材的内裂大约有98%是由表裂加深所导致的。

有研究表明，预刨光可减少表裂约75%，缩短干燥时间7%。但需注意的是，进行预刨光的板材厚度要略加大，以免因刨光损耗而厚度不够。这可能会造成材积损失的感觉，但是木料经刨光后，使用前仅细刨即可；而未经刨光的板材在使用前也必须经过平刨与细刨处理，所以实际上总损耗相同。

木材的端部涂漆也有很好的防裂效果，木材干燥时若采用端部涂漆，对于2米长的板材，可增加木材利用率8%左右。当然端部涂漆应在木材锯切后立即进行，只有在锯切后1—3 天内涂布，才会取得这样的效果；3天以后，则只能收到一半的效果。（未完待续）红木家具生产中的木材干燥问题（二）

3板材的干燥工艺

红木是难干的阔叶材，红木中的水分移动非常缓慢，木材中的水分通道不畅，因此表层与稍下部的内层的含水率相差很大，必须多次地进行中间处理，缓解含水率梯度和解除较大的内部应力。因此，干燥宜采用热水和蒸汽干燥方式。这是由于这两种方式均采用热湿空气作为干燥介质，易于调节温、湿度，并可利用喷蒸或喷水来方便地进行中间处理和后期的平衡处理与终了处理。

热水和蒸汽干燥窑在国内均有很好的设备生产厂家，能够保证设备的提供。

在木材干燥过程中，为了提高木材的干燥速度、消除干燥过程中的应力和平衡材堆各块板的最终含水率，需要分别进行预热、中间、平衡和终了处理。

3.1预热处理

材堆装窑后，在开始干燥之前，通常应进行预热处理，目的是对木材加热，并提高木材芯层的温度，以便在进入干燥阶段后，能加速内部水分向表面移动。对于半干材和气干材，预热处理还可消除锯材在气干过程中所产生的表面张力。对于湿材和生材，预热处理可使含水率偏高的木材蒸发一部分水分，使初含水率趋于均匀。预热处理还可降低纤维饱和点和降低水分的粘度，并使半气干材和气干材的表层毛细管舒张，从而提高水分的传导性。

预热处理可分两步进行。首先使介质温度升高到40—45℃，并维持半小时到1小时，使窑内设备和窑内壁及木材表面加热，以免在高湿处理时在这些表面上产生冷凝水。然后再进行预热处理，它主要通过喷蒸、或喷蒸与加热相结合，使温、湿度同时升高到所要求的介质状态，并保持一定的时间，让木材热透。

红木干燥是一种低温常规干燥，它的预热温度应比基准第一阶段的温度高5℃；相对湿度，可控制干湿球温度差为1—3℃，新锯材或初含水率较高时，干湿球温度差应偏小，即湿度偏高；半干材或气干材，干湿球温度差偏大，即湿度偏低。总的原则是使绝大多数木材保持既不干燥也不吸湿的情况下进行预热。

预热的时间应使木材的中心温度不低于规定的介质温度3℃为准，可按以下经验方法估计，材料每厚1cm,时间维持1.3—1.5小时，冬季可再延长50%—100%。

预热结束后，应将介质的温、湿度降到基准相应阶段的规定值，即进入干燥阶段。

3.2中间处理

锯材在窑干过程的前期会产生表面张应力，严重时会引起表裂，而中、后期会出现表面硬化，严重时会造成内裂。中间处理就是在窑干过程中以消除表层张应力和表面硬化的调湿处理。即通过相对的高温高湿处理，使木材表层充分润湿并提高塑性，因而可消除干燥应力和解除表面硬化，同时还能使表层毛细管舒张并减缓含水率梯度，以利于继续干燥。经中间处理后再转入干燥时，在一定时间内，干燥速度明显加快而不会引起木材的损伤。

中间处理的介质状态，干球温度比当时干燥阶段的温度高8-10℃，湿度按窑内介质的平衡含水率比当时阶段基准的平衡含水率规定值高5%-6%来确定，或近似地控制干、湿球温度差为2-3℃。处理的时间对红木来说，每1cm厚，可为1.5-2小时。

中间处理的时机和次数，与树种、厚度、初含水率及干燥基准的软硬度有关。对于红木来说，应处理3次或3次以上，可考虑在含水率45%、35%、25%、15%附近进行。

红木容易发生内裂，中间处理的重点是防止后期干燥发生内裂，必须比较充分地解除表面硬化。但防止前期发生表裂，保持锯材的完整性，对确保整个干燥过程的顺利实施和确保干燥质量也是至关重要的。

中间处理结束后应将介质状态降到下一阶段的基准参数。

3.3平衡处理

当锯材的含水率达到要求的终含水率时（通过检验板测知），可能窑内还有一部分锯材的含水率尚未完全达到要求，或沿锯材厚度方向含水率分布还不均匀（即内层尚未干透）。若对干燥终含水率均匀性要求较高，须进行平衡处理，使已达到要求部分不再干燥，未达到要求部分继续干燥，以提高整个材堆的干燥均匀度和沿厚度上含水率分布的均匀度。

平衡处理的介质状态，温度可以比基准最后阶段高5—8℃，但对红木来说，处理温度最好不要超过基准最后阶段温度。因为此时木材表面已有相当程度的硬化，而平衡处理的相对湿度不算高，此阶段是一部分木材的延续，温度太高，容易引起木材内裂或使强度降低。平衡处理的介质湿度，按介质平衡含水率值比锯材终含水率低2%来决定。例如，当要求锯材干燥到终含水率10%，那么，平衡处理的介质平衡含水率应为8%。由干球温度和平衡含水率值，便可通过查图表获知相对湿度或干湿球温度差。

平衡处理的维持时间与初含水率状况的不均匀程度、干燥窑的干燥均匀性、含水率检验板在材堆中的位置，以及树种、厚度和干燥质量要求等诸多因素有关，不能硬性规定。应以含水率最高的样板和窑内干燥速度较慢的部位的含水率及锯材沿厚度上的含水率偏差都能达到要求的终含水率允许偏差的范围内为准。若不能对这些部位和样板进行检测，可凭经验，按每1cm厚度维持2—6 小时估计，并在窑干结束后进行检验，以便修正。

3.4终了处理

锯材干燥到所要求的终含水率并经过平衡处理之后，无论沿横断面（厚度方向）的含水率是否均匀，其内部都会有不同程度的残余干燥应力存在。为了消除这种应力所进行的调湿处理叫做终了处理。对于要求干燥质量为一、二、三级材的锯材，必须进行终了调湿处理。

终了处理的介质状态：温度比基准最后阶段高5—8℃，或保持平衡处理时的温度，湿度按介质状态的平衡含水率比锯材终含水率高4%决定。例如，当要求锯材终含水率为10%时，终了处理介质的平衡含水率应为14%，再由温度和平衡含水率查平衡含水率图表得知相对湿度或干湿球温度差。假定终了处理的温度为70℃，则该例终了处理的干湿球温度差为3℃。因此，终了处理的介质湿度，也可近似地采用干湿球温度差为3℃。

终了处理维持的时间与树种、厚度、基准软硬程度、有无中间处理和平衡处理，以及干燥质量要求等因素有关，对红木来说，每1cm厚可处理2—5小时，板材越厚，处理的时间越长。

3.5推荐的红木干燥基准及干燥工艺

红木是一种难干的阔叶树种木材，适宜用低温进行干燥。本人根据自己在江苏东达红木厂的干燥经验，推荐以下基准，供大家参考。

表1 红木板材干燥基准板厚：3.5cm

含水率（%）干球温度（℃）湿球温度（℃）干湿球温差（℃）相对湿度（%）平衡含水率（%）

35以上 38 36 2 86 17.6

35-30 38 35 3 83 16.4

30-25 44 39 5 76 13.6

25-20 49 41 8 62 9.9

20-15 55 38 17 35 5.7

15以下 60 38 22 26 4

干燥工艺

(1) 材堆的堆置

1)材堆中应堆放同一厚度的板材。

2) 若板材长短不齐，长板应堆放在材堆两侧，短板放在中间。

3）两层板材之间要放置隔条，隔条断面尺寸25×25mm，其长度等于材堆宽度。上、下

层隔条要对齐，材堆两头的隔条应与板材端头平齐。

4）材堆顶部对准隔条位置应放置重物以防板材翘曲，或顶部堆放次质的板材。

（2）干燥过程中的调湿处理

1）预热处理：木材干燥前须进行预热，使木材热透，以利于干燥。

介质条件：干球温度比基准第一阶段高5℃，干湿球差为2℃

维持时间：按木材厚度估计，每1cm厚1.5小时。

2）中间处理：木材干燥过程中当干燥应力发展到一定程度时，为避免发生开裂，应进行中间处理，以消除干燥应力和表面硬化。

介质条件：干球温度比当时阶段的干球温度高8 ℃，干湿球温度差2—3℃。

维持时间：按木材厚度估计，每1cm厚为2小时。

中间处理可在含水率35%，25%，20%，15%时分别进行4次。

3)平衡处理：当检验板含水率达到要求的终含水率后，为提高干燥均匀

性和缩小沿厚度的含水率偏差，必须进行平衡处理。

介质条件：干球温度为最后阶段的干燥温度，干湿球温度差由比终含水率低2%的平衡含水率决定。如终含水率为15%，则干球温度为60℃，平衡含水率为（4 + 2）% = 6%，查表，得干湿球温度差为16℃，即湿球温度为44℃。

维持时间大约每1cm厚为2-6小时。

4）终了处理：终了处理的目的是为了消除残余应力。

介质条件：干球温度为最后阶段的干球温度，干湿球温度差为3℃。

维持时间：每1cm厚为3小时。（未完待续）

近年来，随着人民生活水平的不断提高，对居室环境和室内装饰也有了较高要求，同时国外大量优质双柱豆、红克尼樟木材性质及干燥工艺

木材进入中国木材市场。但由于广大消费者和一些生产经营者对所用或所生产木材的性质不了解，尤其是对干燥工艺不了解，许多具有很好品质的木材由于误操作，产生变形、开裂、翘曲等产品质量问题，造成损失。为此本文将对苏里南产的双柱豆和红克尼樟木材有关性质和干燥工艺进行介绍供有关人员参考。

1 木材性质

1．1 双柱豆(双柱苏木)Dicorynia guianensis

地方名：巴斯拉洛库斯Basralokus，豆科(Leguminosae)苏木亚科(Caesalpinoidea)双柱苏木属(Dicorynia)木材大乔木，直径0.8-0.9m，有时达1.5m。主干圆满通直，高达16-20m。木材散孔材。心边材区分明显，心材材色在生材为红色，接触大气后心才逐渐由黄褐色变为红褐色或褐色带紫。生长轮不明显，具带状条纹。弦面有类似胡桃木的花纹。木材具光泽，无特殊气味，纹理通常直或略交错，结构中至略粗，均匀，木材重量中至重，气干密度0.79g/cm3，干缩率大，径向干缩率5.1％，弦向干缩率9.1％。强度高，顺纹抗压强度73MPa，抗弯强度178MPa，抗弯弹性模量13431MPa。木材略困难，气干后使用稳定，有“南美抽木”之称。木材很耐腐，天然耐久性强。某些用途可代替柚木。由于木材组织中自有细小的硅粒，木材锯解困难，易使切削刀刃变钝，锯时推荐使用合金钢的锯片。精加工表面平滑，胶粘性能中等，钉钉困难，捏钉力高。用于室内装饰，家具，地板，楼梯扶手，房屋建筑等，为目前市场热销的地板材。

1．2红尼克樟Nectandra rubra

地方名：瓦纳田Wana，樟科(Lauracea)尼克樟肩(Nectandra)木材。大乔木，直径0.6-1.2m 树干直，圆柱状。木材散孔材。心材粉红色，因纹理交错径面常具带状条纹，与边材区别明显。

木材具金色光泽，结构细，均匀，木材重量中，气干密度0.64-0.72g/cm3,干缩率大，径向干缩荤3.7％，弦向干缩率7.6％。强度中，顺纹抗压强度40MPa，抗弯强度72MPa，抗

弯弹性模量12551MPa。

木材气干速度中等，略有开裂和翘曲；窑干用软基准性能良好。木材耐腐。木材加工容易，胶粘、钉钉亦佳。用于室内装饰，家具，地板，楼梯扶手，房屋建筑等。

2 干燥基准：以板厚2.54cm的地板材料为例。

3 干燥工艺

3．1材堆的堆置

(1)材堆内应堆放同一厚度的木材。

(2)若板材长短不齐，长板应堆放在材堆两侧，短板放在中间。

(3)两层板材之间要放置隔条，隔条断面尺寸25×25mm，其长度等于材堆宽度，上下层隔条位置要对齐，材堆两堆的隔条应与板材端头平齐。

(4)材堆顶部对准隔条位置应放置重物以防板材翘曲，或顶部堆放以次质的板材。

3．2干燥过程中的调湿处理：双柱豆

含水率（%）干球温度（°C）湿球温度（°C）干湿球温度差（°C）相对湿度（%）平衡含水率（%）

35以上 37.5 35.5 5 86 17.6

35-30 37.5 35.0 2.5 83 16.4

30-25 43.5 39.0 4.5 76 13.6

25-20 49.0 41.0 8 62 9.9

20-15 54.5 37.5 17 35 5.7

15以下 65.5 37.5 28 18 3.2

红尼克樟

含水率（%）干球温度（° C）湿球温度（° C）干湿球温度差（° C）相对湿度（%）平衡含水率（%）

50以上 49.0 46.5 2.5 88 17.6

50-40 49.0 46 3 85 16.3

40-35 49.0 44.5 4.5 77 13.5

35-30 49.0 41.0 8 62 9.9

30-25 54.5 37.5 17 35 5.7

25-20 60.0 32.0 28 15 2.9

20-15 65.5 37.5 28 18 3.2

15以下 82.0 54.5 27.5 26 3.5

(1)预热处理：木材干燥之前须进行预热，使木材热透，以利于干燥。

条件：干球温度比基准第一阶段高5°C，干湿球湿度差为2°C。

维持时间：按木材厚度估计，每厘米厚1.5小时。

(2)中间处理：木材干燥过程中当干燥应力发展到一定程度时,为避免发生开裂,应进行中间处理，以消除干燥应力和表面硬化。

条件：干球温度为当阶段的干球温度，或略高1-2°C，干湿球温度差为2-3°C。

维持时间：按木材厚度估计，每厘米厚1.5小时。

处理的时机和次数根据应力检验结果而定。一般情况，当含水率减少到1／3时，表层张应力可达到最大值，可在这时进行处理。当含水率降到25％时，表面硬化较严重，为避免后期发生内裂，这肘也应进行处理。

(3)平衡处理：当检验板含水率达到要求的终含水率后，为提高干燥均匀性和缩小沿厚度的自水率偏差，须进行平衡处理。

条件：干球温度为最后阶段的干球温度，干湿球温度差由比终含水率低2％的平衡含水率决定。

维持时间：大约每厘米厚2-6小时。

(4)终了处理：终了处理的目的是消除残余应力。

条件：干球温度为最后阶段的干球温度，干湿球温度差为2-3°C。

维持肘间：每厘米厚1.5-2小时。

3．3 窑干操作

(1)干燥窑的启动

①关闭进、排气回。

②启动风机，对有多台风机的可逆循环干燥窑，应逐台启动风机正转，不能数台风机同时启动，以免启动电流(是正常工作电流的4-6倍)叠加使电路过载。当窑内干球温度升到40-50°C时，须保温0.5h，使窑内壁和木材表面预热，并适当喷蒸，使干、湿球温度同时上升到预热处理要求的介质状态。处理结束后进入干燥阶段时，须打开进、排气囱。然后按工艺要求进行操作。

(2)窑干操作及其注意事项

①通过关闭进排气囱或打开喷蒸管来提高湿度(降低干湿球温度差)，降低温度也可提高湿度。反之，停喷蒸，开进排气或升温，则湿度降低。

②基准的控制精度为：干球温度不超过±2°C，干湿球温度差不超过±1°C。干燥阶段，加热时不喷蒸，喷蒸时不加热，喷蒸肘进排气囱必须关闭，进排气回开着时不喷蒸。

③应尽量减少喷蒸，充分利用木材中蒸发的水分来提高窑内相对湿度。当干湿球温度差大于基准设定值1°C时，就应关闭进排气囱，大于2°C时再进行喷蒸，若大于3°C，用紧急降温的办法来提高相对湿度(降低干湿球温度差)。

④如果干、湿球温度一时难以达到基准要求的数值，应首先控制干球温度不超过基准要求的误差范围，然后再调节干湿球温度差在要求的范围内。

⑤注意每4小时改变一次风向，先“总停”3分钟以上让风机完全停定后，再逐台反向后动风机。风机改变风向后，温、湿度采样应跟着改变，即始终以材堆进风侧的温、湿度作为执行干燥基准的依据。若窑内只装一对温湿度计，应注意改变风向后引起的温、湿度读数的变化，在执行基准时注意修正。因为气流穿过材堆后,干球温度一般会降低2-8°C,干湿球温度差会降低1-4°C，与材堆宽度、含水率高低和气流速度的大小有关。

⑥如遇中途停电或因故停机，应立即停止加热或喷蒸，并关闭进排气囱，防止木材损伤降等。

⑦采用干湿球温度计的干燥窑，应注意保持湿球温度计水杯的水位，定时加水。

⑧根据记录情况注意及时改变基准阶段和实施调湿处理。应注意经常检测各含水率测量点的读数，如出现异常读数(因电极探针与木材接触不良造成个别读数远低于其他测量点的读数)，应立即将其取消，待以后检测如恢复正常时再重新输入。

(3)窑干结束

当被干木料的含水率达到要求的终含水率，并已经过终了处理后，首先停止加热与喷蒸，然后全开进排气国，进入冷却降温阶段。待窑温降到不高于环境温度30°C时再停止风机。这时全过程才告结束，即可出窑。

红木木材的干燥处理

红木木材的干燥是红木家具制造过程中的一项重要过程。它可分为以下的步骤。

1 预热处理

材堆装窑后，在开始干燥之前，通常应进行预热处理，目的是对木材加热，并提高木材芯层的温度，以便在进入干燥阶段后，能加速内部水分向表面移动。对于半干材和气干材，预热处理还可消除锯材在气干过程中所产生的表面张力。对于湿材和生材，预热处理可使含水率偏高的木材蒸发一部分水分，使初含水率趋于均匀。预热处理还可降低纤维饱和点和降低水分的粘度，并使半气干材和气干材的表层毛细管舒张，从而提高水分的传导性。

预热处理可分两步进行。首先使介质温度升高到40—45℃，并维持半小时到1小时，使