喷涂喷漆检验作业指导书

喷涂不良品返修操作规程

喷涂不良品返修操作规 程 编号：WI-1-028 版本：V1.3 页次：1/4 1.目的 规范返喷涂返工作业，指导员工按要求作业，确保喷涂质量。 2.适用范围 适用于本公司返喷涂作业。 3.职责 返工操作员严格按此作业指导书要求对喷涂不良需要返工的产品进行返工作业。 4.注意事项： 4.1喷粉一次返工控制静电电压，含金属粉末的返喷电压30-50kv,其它粉末40-60kv ； 4.2喷涂允许返喷喷一次，膜厚不能大于250um ，因考虑三防问题，没有经过特殊评审，不允许外发 脱漆处理，脱漆酸合物没有及时易引起材料腐蚀。附图1 5.返喷涂作业 返喷涂工序流程：打磨→前处理→喷粉→烘烤→（转下工序） 5.1返喷前打磨 第一步：返工作业员接到返工生产指令后，对需要返喷涂的产品进行确认，确认不良品贴有红色“检 验不合格标签”和确认编号，数量为需要返工的产品。 第二步：将产品转移到打磨返工区，并做好返工标识。 第三部：准备好打磨工具，检查打磨工具机能性能是否完好。 5.2 开始打磨 第一步：使用电动打磨机对产品喷涂层进行初打磨，将机框各个面的涂层磨去。 所有外观面涂 层均要打磨掉 喷涂不良，待返喷

对于机框边沿和把手处的凹槽、百页、棱角和暗角处用150#砂纸手工打磨，严禁用打磨机打磨。 4#平面砂轮 电动磨光机 凹槽，棱角 凹槽，暗角

第二步：初打磨至露出基材，然后换气动打磨机和60#砂纸打磨。第三步：将产品表面打磨至平整、手感光滑。150#砂纸 百页 基材 60#

5.3打磨完后：打磨好的返工品经自检 OK后，转下工序前处理。 5.4前处理按WI-1-022《喷涂前处理操作规程》要求操作。前处理检验OK后转喷涂工序。 5.5喷涂工序按WI-1-014《手动喷涂操作规程》要求喷涂。 5.6烘烤完后，经检验合格转下工序。返喷涂作业结束。 版本修改内容制作/修改审批生效时间版本修改内容制作/修改审批生效时间 平整，手感光滑

油漆喷涂作业指导书

油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否，取决于一些参数，其中包括： ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆，以及镀锌钢表面的锌盐等)，是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能，在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下： A)表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净，减少初期锈蚀的机会，并形成表面粗糙度，保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液，以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键，因为如果试擦彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。

但是，所有这些方法都不彻底，尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层，更难清除。 5、动力处理 一般来说，在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时，用动力工具比用人工效果好，而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是，必须注意，不要抛光金属表面，尤其是在使用动力钢丝刷时，否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多，其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前，应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂，看起来可以用喷射处理方法清除，便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见，这些污物却仍在原处形成薄膜，从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷，如焊缝、金属片及锐利的边角，必须磨平。否则，涂料会从锐利的边角流散开，导致涂层变薄，降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣，几乎不可能。队了会减弱附着力外，这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着；粗糙度太大，又会使涂覆表面不平整，很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说，尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。

渗透检测作业指导书精编版

渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1 喷漆前处理 1.1 表面应进行除锈、除氧化皮处理，确保被喷表面清洁干净。 1.2 如喷漆表面不平整或局部有凹凸现象，应采用修整或砂平等措施。 1.3 若有凹坑处，应使用腻子、滑石粉填补，再进行平整处理。 2 油漆按产品使用说明书规定的重量比配好并搅拌均匀后，应使用200目纱布过滤静置15-20分钟后才能使用。 3 操作注意事项 3.1 喷漆时，漆层厚度一次不能超过30μm。喷涂距离应为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。 3.2 根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm。 3.3 喷漆过程中涂料要多次充分搅拌均匀。 3.4 喷漆过程中保持稳定的空气压力，一般为0.6MPa以上。 4 喷漆工艺要求 4.1 设备喷漆必须采用快干漆，具体要求为：底漆为灰防漆，护罩为聚氨酯漆，其余均为醇酸磁漆。 4.2 设备喷漆分为三次，第一次喷底漆，第二次和第三次均为面漆。 4.3 喷漆时间间隔要求如下：夏季为5-10分钟，冬季为10-20分钟。 5 操作条件 5.1 环境温度控制在10-35℃，环境湿度﹤75%，压缩空气含水率﹤75%。 5.2 喷漆现场应保持空气清洁，被喷表面也应保持清洁及干燥。 5.3 喷漆后的存放条件：温度≤35℃、湿度≤75%，避免阳光直射。 6 安全注意事项 6.1 油漆、稀释剂应分类摆放在特定位置。 6.2 现场待用的香焦水、醇、烷等类化工品必须密封，摆放在远离火源、电源(如氧割、电焊、电线等设备)不易碰到的地点。 6.3 下班后，场地上所有剩余原材料必须收回库房分类保存。 6.4 喷漆现场严禁电源、火源和严禁吸烟。因工作需要必须氧割、电焊时，应在防护措施安全地点进行。 6.5 易燃物品的包装材料用完后必须放在安全地点。

喷漆作业指导书教学内容

目录 1.适用范围 2.工艺流程 3.喷漆场地与环境要求 4.技术要求 5.操作要求 5.1喷漆前的准备工作 5.2具体操作 5.3刮腻子及打磨 5.4喷涂后的工作 6.喷漆后的检测 6.1外观检测 6.2漆膜厚度检测 6.3漆膜附着力试验 7.油漆返修 8.附表

1.适用范围 1.1本工艺文件适用于不锈钢板、碳钢板及铝板表面喷漆作业。 2.工艺流程 箱体表面处理 -→调漆 -→喷底漆-→刮腻子-→喷中涂漆、面漆 -→检测3.喷漆场地与环境要求 3.1油漆必须储存在5℃-35℃通风、避免阳光直射的条件下。 3.2喷漆场地分为室外喷漆与室内喷漆。 3.3室外喷漆时的作业环境：非雨雪天、雾天、风沙扬尘天气等恶劣天气，空气中无明显的肉眼可见的颗粒、灰尘；室外温度5℃-35℃，室外相对湿度10﹪-70﹪。 3.4室内喷漆作业环境：喷漆室内卫生清洁，通风流畅。室内温度5℃-35℃，室内相对湿度10﹪-70﹪。 3.5干燥方式：一般情况下室外喷漆与室内喷漆均采用自然风干方式， 3.6干燥时间：一般情况下环境温度小于15℃时风干时间不少于24小时；15℃≤环境温度≤25℃时风干时间不少于16小时；环境温度在25℃以上时风干时间不少于8小时。 3.7特殊要求：如所喷油漆有使用说明，应依据使用说明上的干燥方式与干燥时间而定。 3.8据实填写《车间温度记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-002；每年七、八月份生产时填写《车间温湿度记录表》，文件编号：***-5-3/JYI07-003。 4.技术要求 4.1喷漆前清除外箱表面的油污、杂质及水分；磷化之后的薄板（T=0.8㎜）表面要用80#砂纸打磨出毛面后再喷涂底漆； 4.2油漆喷涂：通常情况下，底漆1遍，面漆2遍； 4.3喷枪距被喷工件表面保持200㎜～250㎜，枪速5m/min～6m/min匀速移动； 4.4压缩空气的压力控制在4.5㎏/㎝2～5㎏/㎝2； 4.5底漆膜厚度为30μm～40μm，油漆涂层总厚度不小于130μm； 4.6漆的粘度，底漆为：22s -25s,面漆为：18s -22s；检测温度：5℃～35℃； 4.7漆膜外观为湿膜不得缩边、缩水、起泡、发白、失光，涂料流挂。干膜不得有龟裂、剥膜等现象。面漆应均匀，平整、色泽一致，不得有漏漆、流挂、开裂、针孔、脱层、桔皮等缺陷。 4.8对于产品有特殊技术要求的，按产品技术要求执行。 5.操作要求 5.1喷漆前的准备工作

喷涂工艺作业指导书

篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，

产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书

表面喷塑、喷涂喷漆 检验标准及操作规程作业指导书

亠、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2X 40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm a面检验时在土15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“ a”、“ b”、 “ c”、“ d”。 2.2区域划分 “ a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “ b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离 代号：n、I、d、h、w、s、d 单位：个 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1 “ a”面外观检验要求:

序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d< 0.5mm或s< 0.2mm2且不连续时（ds >5mm）不视为缺陷。 当0.5mm或s< 0.2mm2） 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1.喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2.一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品 规格的具体要求检验。 3.外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理 不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4.外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65 （特殊情况下用F/A ,

卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程示范文本

卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程 示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.范围 本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线浸没式前处理H型 专业起重机（自动行车）及相关设备的基本操作要求。 本规程适用本公司喷涂车间卧式氟碳生产线铝合金型 材板材等生成鉻化膜的前处理。 2.警告 2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查; 2.2非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机 器; 2.3检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设 备。

3.开机前检查 3.1检查工作电压是否正常(360V-410V). 3.2检查各部件运行情况,安全及限位开关是否可靠。 4．开车前准备 4.1 根据化验结果逐项查对前处理槽槽液的主要指标,是否在控制范围之内,如果低于控制指标,计算并补加化学试剂。 4.2 提前将烘干炉加热,按工艺要求设定温度，依次送上电源,打开循环风扇,启动燃烧器。 4.3 给脱脂槽送上加热蒸气(冬天),开通各洗涤槽自来水管,保持一定溢流。 5.开机运行 5.1在控制柜上闭合断路器QF1.1,QF1.2及其他断路器,然后在控制屏上按下“电源通”按扭,此时可编程控制器工作指示灯亮,变频器电源接通,行车此时处于手动状态。

喷涂(油漆)作业指导书

喷涂作业指导书

1，目的： 规定了喷漆的设备操作，工艺范围，工艺流程，工具，质量该控制标注及安全操作规程。2，适用范围： 本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法； 3，术语及定义： （1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，长叫做“油漆”； （2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程即油漆施工； （3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料； （4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料； （5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁锈蚀的涂料）； （6）起泡：漆膜干结后，局部与涂物体比啊秒失去附着力，形成直接不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象； （7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成留痕的现象； （8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象； （9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象； （10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象； （11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有

的颜色的现象； （12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度； （13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮； 4，操作步骤： 一、工作前 （1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号； （2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报； （3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作； （4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用；（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净； 二、工作中 （1）检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序； （2）吹灰：左手拿除尘布，右手拿吹枪，边吹边用气枪吹，将整个都擦一布。在吹灰过程中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回上道工 序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹； （3）喷漆： 1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防

喷涂检验作业指导书

喷涂喷漆检验作业指导书 一、目的 二、发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 三、范围 四、适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 五、职责 六、 3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 七、 3.2 制造部参与不合格品的处理。 八、 3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 九、 3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 十、工作程序： 十一、1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 十二、2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处

理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、 轻微桔皮、凹坑等。 十三、非破坏性检验检验项目 十四、 1.外观和颜色检验条件 A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。色泽、 颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差 异。光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°， ±5%误差为检验合格。 B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源 （照明度约为1000流明）。应在标准光源对色 灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度 通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要 求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm； C等级面为1000 mm。对于微量杂质点及其它轻 微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通 过，特殊情况时视客户要求而定。 D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以 3m/min速度扫描检查。按光源标准要求区分产 品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、 剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、 针孔，积粉等不良等现象

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。

3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽

喷漆 作业指导书 - 制度大全

喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班

喷涂检验作业指导书

深圳市劲丰胜科技有限公司文件名称：喷涂检验指导书 文件编号：JFS-WI-041 版本/版次：A/0 生效日期：20010-10-15 编制：审核：批准：

目的 为了有效控制加工过程产品符合客户质量要求。特制定此规程。 1.范围 适用于本公司所有喷涂件的检验。 3.职责 3.1品质检验：负责按要求检验产品，并做记录； 3.2品管控制：负责对检验报告的内容进行确认和放行审批。 4.内容 4.1检验员根据每日生产指定单，对相应产品按客户图纸要求、技术规范、《抽样检查方案》 实施抽检，结果记录于《喷涂制程检验报表》 4.2表面等级： A级表面：客户能直接正视或开前门能直接正视的外部表面、商标文字和图案印面 B级表面：客户不明显看到的外部表面和开前门能直接正视内部表面 C级表面：客户不易察看到的内部和外部表面 4.3检验环境： 4.3.1光度：200—300LX（相当于40W日光灯750mm远） 4.3.2检验者目视方向应与光源方向成45°。目视方向与待检表面之间的距离如下： A级表面为400mm；B级表面为500mm；C级表面为800mm。 4.4物性品质标准： 4.4.1颜色： 4.4.1.1以客户标准样板为准。 4.4.1.2在自然光线下目测如有明显色差则为不良，如有轻微色差则为合格。如目测有轻微色差但不能确定，用色差仪测试。（喷涂测平光样板，须准备与产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的平光样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm），▲E﹤0.8则为不良。桔纹/砂纹/洒点大小、密度：以客户标准样板为标准目测，目测有明显差异为不良。 4.5涂层厚度：在距喷涂层边缘大于10mm的不同区域取6个以上位置且用电脑涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。如图纸无要求，应按相应的涂料标准判断，一般测量值在一下范围之内为不良。 A：喷粉厚度要求为平光粉：50--120UM B：喷漆厚度要求底面漆：30--40UM。 砂纹粉：60—120UM 底面漆加洒点：40—60UM 桔纹粉：80—140UM 4.6附着力 检验方法：每批次取与批次产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm。如任一块样板测试不良，则判此批产品为不良。用百格刀在样板涂层表面以1.0mm为间隔从垂直交叉方向切划下100个方格，切割力一定要切透涂层到金属表面（若涂层厚度超过100UM，则切线间距应为2mm）。用3M透明胶带沿一切划方向贴在有方格的涂层上（胶带不能起皱），用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触（透过胶带可见涂层颜色），5分钟后以涂层表面为45°角方向迅速拉起胶带。 判定标准：以1个方格中超过20%面积被撕下判定为不良。 4.7抗化学溶剂性 检验方法：将折叠成8层的白色棉质软布（或脱脂棉）捆绑在端面直径为6.3mm、长40mm 的圆柱形木棒的一端。再将99%分析纯酒精倒于木棒的端面在白色软布（或脱脂棉）上。室温

喷涂工艺规程

喷涂工艺操作规程 粉末静电喷涂工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 一、前处理 本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 第一步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2-3分钟 3、温度：常温 备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。 第二步脱脂 1、材料：Aluetch Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。 2、开槽： 往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。 3、配槽浓度 3.5%（重量比） 4、时间 6分钟——10分钟 5、槽液温度：常温 6、测试：见使用说Aluetch明书。 7、控制范围：浓度：3~7%。 8、槽液维持： ①、按分析结果添加； ②、目前按以下经验数据添加：

0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨 1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨 1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨 以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据 槽液分析数据进行校正） 当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也 不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。 9、安全须知： 槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。 第三步水洗 1、材料：来水 2、处理时间： 1—2分钟 3、温度：常温 4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化 钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。 5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。 如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。 6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。 备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。 第四步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2~3分钟 3、温度：常温 第五步无铬转化 1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水 本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了： （1）一个干净、无油脂的表面； （2）耐蚀底层；

油漆方案喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1．0目的: 规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,质量控制标准以及安全操作规程。 2．0适用范围：本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。3．0术语及定义 （1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。 （2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。 （3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。 （4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。 （5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。 （6）起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。 （7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。 （8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。（9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 （10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。 （11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其

原有的颜色的现象。 （12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 （13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4．0作业程序：检查——打干磨——吹灰——挂钩——罩漆——烘烤——下架5．0操作步骤： 一、工作前 （1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号。 （2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报。 （3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作。 （4）打开喷台电源、烤箱电源，检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用。 （5）完成上述工作后，用吸尘器和抹布对烤箱内的卫生进生清理，使烤箱内保持一个干净的环境。 二、工作中 （1）检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序。 （2）吹灰：左手拿除尘布,右手拿吹枪,边吹边用气枪吹,将整个都擦一布。在吹灰过尘中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回

前处理作业指导书

前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 适用于光荣机电（深圳）有限公司喷涂工场的作业指导及质量控制。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括脱脂、弱脱脂、水洗、酸洗、表面调整、磷化、热水洗、油水分离、磷化沉渣等11个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。此外，设有水份烘干炉，用于磷化处理后水份烘干，采用辊导输送机的辊子带动工件进出烘炉。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： （1） 冷轧钢板类 脱脂 (弱脱脂 )第1水洗 第2水洗 酸洗 第1水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水份烘干 （2） 镀锌板类 脱脂 第1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 热水洗水份烘干 三、 处理工艺表： 水份烘干炉的烘干温度设定为150℃±5℃，烘干时间：根据工件情况设定为15-30 分钟。对油水分离槽，控制温度为70-80℃。

四、操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 8．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 各槽液控制工艺参数见上表：

《喷漆作业指导书》

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 一、前期处理 1、坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 2、除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 3、用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 4、用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 5、坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 二、刮腻子 1、调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50：1。 2、用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 3、干燥：大气温度20℃以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 大气温度低于20℃，红外线烤干，干燥不少于5分钟。温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 4、第二遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法（同3） 5、第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。干燥方法（同3） 6、第三遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法（同3） 7、第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 8、个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。干燥方法（同3） 9、填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。

三、喷底漆 1、配合比例：稀料与底漆比例为2：1用搅拌尺充分搅匀。 2、喷底漆：喷枪喷嘴直径Ф1.5—1.8mm，将喷枪的压力调至 0.3±0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆面约15-20㎝。 3、干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4、打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 5、干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 6、喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 四、喷普通面漆 1、使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 2、使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 3、面漆与固化剂和稀料的混合比例为：2:1:0.1。 4、作业要求：喷枪喷嘴直径：Ф1.2—1.4㎜；空气压力：0.3—0.4Mpa；距离喷涂面15～20CM；喷涂扇面15CM左右；喷涂2—3遍,每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟。 5、干燥：整车喷好后，在大气温度20℃时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。（需烘烤见：六、烘烤） 6、喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 五、喷金属面漆 1、使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 2、漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料 2:1。 3、作业要求：喷枪喷嘴直径：Ф1.2—1.4㎜；空气压力：0.3—0.4Mpa；距离喷涂面15～20CM；喷涂扇面15CM左右；喷涂2—3遍,每遍相隔时间：每