桥梁梁板预制方案
梁板预制施工组织设计
一、工程概况
本合同段有桥梁3座。预制T梁有30m、40m二种类型，预制空心板为20m。数量分别为：100片、110片，108片，共318片。本合同段各桥预制T梁和预制空心板数量分布情况汇总情况见下表。
各桥预制梁板数量分布情况汇总表
本合同段内桥梁位于剥蚀低山地地貌区，桥梁跨越山间冲沟，跨越“V”型冲沟。
T梁设有正负弯矩预应力钢束，钢束采用符合国标《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）标准的高强低松弛7股钢绞线，公称直径为15.2mm，公称截面
积为140mm2，抗拉强度标准值f
pk =1860MPa，弹性模量E
p
=1.95×105MPa，设计锚下
张拉控制应力为σ
con =0.75f
pk
=1395MPa，1000h后应力松驰率不大于2.5％。所有
钢束均采用两端张拉，采用张拉应力与伸长量双控，待混凝土强度达到设计强度的90％并且混凝土龄期至少达到7天后方可张拉。
预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.35mm.
C50混凝土采用不低于42.5硅酸盐水泥浇筑，同一座桥的混凝土应采用同一厂家同品种水泥浇筑。粗骨料应采用连续级配，砼用石料强度不低于砼强度的2倍，碎石采用反击破设备生产。碎石最大粒径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
二、施工准备
（一）、试验准备
进行C50混凝土配合比及C50管道压浆水泥浆配合比试验，并请中心试验室验证确认。钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。
（二）、现场准备
现场做好场地整平，施工便道纵向、临时用电、临时用水贯通等工作。
引入预制场的电力线路的架设、配电箱的配置、导线选择等严格按照电力施工的有关规范要求及项目部预制场专项用电方案实施。预制场应配有专职电工，对本预制场的用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常维护。
施工用水拟采用地下水或山体流水，在高点设置蓄水池，在地下埋设水路。
（三）、材料准备
运至现场的钢绞线、锚具、波纹管经检验合格后方可用于工程施工，其中钢绞线、锚具要在业主指定的厂商范围内采购。支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。
（四）、机械设备准备
龙门吊安装前进行检验，安装完毕要办理特种设备检验合格证。张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质部门标定。购置压浆设备、专用凿毛机、平板振动器等施工工具，制作简易爬梯、防雨棚等。
（五）、机械设备及人员配备
机械设备一览表
作业人员：我项目拟投入76人，分成钢筋班（20人）、混凝土班（12人）、木工班（18人）和预应力班（12人）、普工（10人）等5个作业组，施工负责人2人，施工技术员2人。
三、预制场总体布设
项目部设置1处预制场进行梁板预制施工。计划预制场设在
K73+700-K74+300段的路基上，宽度24.5米，长度600米。
预制规划分钢筋加工区、梁板预制区和存梁区3部分。
本预制区主要预制30m、40mT梁和20m空心板，设置20个底座。
设30m-40m通用存梁3排，方向与轨道平行，按照存梁两层考虑，可存梁80片；
配置净空8.5m的50T龙门2台，采用一台大龙门吊一片梁上炮车的方式出梁。
预制区内及左侧各设有一道4m宽的便道，以方便混凝土的运输与浇筑。
预制场平面布置图
（一）、预制场硬化处理
首先将场地进行整平处理，沿路线前进方向水平，横向设置1％的横坡。场地整平完毕后，使用不小于15cm厚的碎石或砂砾垫层，采用压路机压实。然后进行底座基础槽口开挖，施工底座，待底座施工完成后，将梁（板）预制场、存梁场所有场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并在龙门吊轨道内侧和台座两侧设置排水沟，以排出场地积水。
龙门吊轨道基础采用混凝土条形基础，用C25混凝土浇筑，在铁轨位置两侧间距50cm预埋Φ12锚固钢筋，用以固定铁轨。存梁底座基础采用混凝土条形基础。
（二）、预制场场地布置
1.预制场应避免靠近构造物或设置在路基填方上；不能避免时应对路基加强碾压，确保无沉降缝、无废水侵害路基，并保证构造物安全。
2.预制场内应设置起重设备（如龙门吊），便于预制梁（板）模板的安装拆卸、存梁堆码以及浇注混凝土的吊运、电热设备、起重设备应进行专业安检。
3.钢筋不得直接堆放在土地上，应对钢筋堆放场地进行硬化，设置钢筋加工制作车间。
4.预制场应设立工程简介牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。
5.预制场大小应根据需预制梁（板）数量合理确定，功能分区合理。整体布置整齐大方，预制场周围必须用高1.8米以上金属栅栏围挡。
（三）、排水设置
本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、浇筑用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证污水不直接排入路基边坡和居民生产生活区，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。
1.主排水沟
在龙门吊轨道的外侧各布置一条主排水沟，定时清除沟内的杂物。排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。
2.辅助排水沟
辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。
（四）、供电系统
施工供电从布置在附近的拌和站配电房接线，在预制场内布置配电箱，保证预制场内的施工用电。为了保证场区内整洁，能埋入地下的电线，埋设深度地面下80cm，并在地面进行标识；不能埋入地下的电线架空线设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4米以上，机动车道为6米以上
动力供电采用三相五线制保护接零供电系统TN-S系统供电，配电系统采用三级控制二级配电保护系统；照明用电线路采用专用线路和动力用电分开布置；每台用电设备均有各自专用的开关箱，实行“一机一闸一漏一箱”制。
（五）、T梁底座结构
预制场布置30米T梁（同时考虑将30米底座改40米）底座12个，底座均与龙门轨道垂直。底座一端部距龙门吊轨道距离为1.2m。T梁预制底座结构由底座基础及底座两部分组成。
1.预制梁的台（底）座应保证有足够的强度和刚度，应满足张拉后的承压要求，不得发生沉降、变形和开裂现象，一旦存在以上现象，应立即废弃使用。
2.台（底）座与施工主便道及路基边坡要有足够的安全距离，张拉台（底）座两头必须安装隔离设施，以防断丝伤人。
3.混凝土台（底）座底模厚度应采用不小于10mm的冷轧钢板，箱梁的底模不应小于12mm。钢板应平整、光滑，并锚固在混凝土座上，拼接焊缝必须打磨平整、光滑；台（底）座表面不得直接使用混凝土或水磨石作为底模。
4.为保证侧模与底模接缝处不漏浆，要在底模两侧设置止浆设施，例如在底模两侧安装小槽钢，槽钢内嵌入塑料（橡胶）管止浆。
5.预制梁的台（底）座数量应与预制梁的数量以及总工期要求想适应。
四、预制场施工场地管理
（一）、预制场施工场地管理
1.预制场内主要道路要进行必要的硬化处理，进场道路两侧全部用碎石铺平，保持清洁。施工场地必须平整、干燥。
2.工房、配电房、办公室：各个用房进行挂牌标识，对仓库内的材料、工具等进行有序整理，并建立好收发台帐。
3.材料堆放场地布置：要严格对照标准化工地的要求进行布置，作业区、堆放区必须硬化处理。
（二）、原材料堆放与管理
1.项目部要采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验合格材料分别堆放，不合格材料不得入库。
2.钢筋、钢绞线、锚具、波纹管等材料应在室内存放，并架空堆放。
（三）、场内施工标牌
1.拌和场地施工标牌要结合有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌（详见《湖南省新溆高速公路施工标志标牌制作手册》。
2.原材料报验牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、合格率、监理工程师是否同意使用等内容。
3.各工种施工现场及班组办公室应张挂相关工种的施工流程图和操作注意事项等施工标牌。
4.梁板脱模后根据统一格式及时喷印梁片标识。梁片标识对桥孔和预制梁编号要对号入座，具体方法如下：
①标明桥名、编号、制作日期、承包人及监理单位名称；
梁板编号标识规格：宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁跨中处，见下图：
图梁片编号标识图
（四）、内业管理
1.预制场应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，如：质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度档案管理制度等。
2.预制场的内业资料的管理应严格按业主及监理单位的要求来运行，资料表格格式采用监理下发的相关表格，制作出一套标准表格，注意页边距的要求，资料管理要紧密结合工程施工，做到及时、准确。
3.梁板的质保资料应落实专人负责，施工后要及时填写，并报监理工程师审批签字，完成计量后的质保资料要及时分类组卷存档。
4.照片资料含工程照、工地生活等，要经常拍摄记录，并及时输入电脑中，配上文字说明，制成电子像册。
五、梁板预制施工工艺
（一）、T梁模板制作与安装
根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制30mT梁3套，40mT梁3套。
1.预制梁的模板必须采用组合钢模，钢板厚度不小于6mm，两端的端头模板均应比设计梁长5~10mm。模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产。指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后出厂前应在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。
2.模板安装后梁体混凝土浇筑前，质检工程师和监理工程师应按要求进行模板安装质量检查，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响梁体外观质量。
应包装模板安装的精度；每次模板安装完成并通过验收合格后，方可进入下一工序；
对于斜、弯桥的预制梁板，梁端锐角处应将端模向梁体收1~2cm，以适当缩短梁长，便于安装就位；
横隔板底模设计要求制作活动的、单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，并且多制作出来一套；
内模安装要求如下：
①长≥10m的空心板不允许采用充气橡胶芯模，应采用拼装钢模板；
②安装位置应准确，定位牢固，以保证预制梁体各部分混凝土几何尺寸的精度要求；
每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。
模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆模先后顺序为拆除立杆、横隔板端模、T梁侧模、端模和翼缘板模板。基础施工时注意预埋拆模用地脚钢筋环。
必须使用效果良好的脱模剂，严禁使用废旧机油及其混合物等做脱模剂，以保证混凝土结构物外观色泽良好；
应根据具体施工情况科学掌握拆模时间，严防由于浇筑混凝土强度不足而导致拆模时造成结构物粘模损伤、断角、缺边等外观缺陷；
应加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模应将其安放平稳，指派专人负责除锈去污和上油，之后加盖防雨布，防雨防尘和防锈。
边主梁外翼缘下缘（含现浇连续段）距翼边缘10cm处设直径3cm半圆形滴水槽。
为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：
a、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆
b、每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。
c、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
d、T梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。T梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑。T梁翼板侧模及中跨T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm 厚钢板割孔作为挡板。曲线段T梁预制时，注意调整端头模板的位置使T梁预制长度符合设计要求；曲线段T梁边梁预制时，认真调整外侧翼缘板的侧板位置，以使线形顺畅美观。
e、模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是T梁偏角。
f、钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。
表1 预制梁片模板有关要求
（二）、空心板模板制作与拼装
本工程空心板模板采用定型钢模分块制作。为满足工程需要，拟配备20m
中梁模板2套，边梁模板1套（与中梁模板配合使用）。
1.梁板模板加工要求：
①钢模板外形尺寸允许偏差：长、高为0，-1mm，肋高为±5mm；
②面板端偏斜小于0.5mm；
③连接配件的孔眼位置：沿板长、宽方向的孔±0.6mm；
④板面局部不平允许偏差为1.0mm；
⑤板面挠度为±1.0mm。
模板焊缝饱满，不得有裂纹、咬边、气孔、夹渣等不良缺陷。焊缝厚度和长度必须达到设计图纸要求，模板板面之间应平整。
2.模板的安装：
模板制作完成后，首先在在台座上试拼。符合要求后，在模板外侧编号，施工时按号码顺序安装。两侧模板用两道ф16拉杆连成整体，分别设在台座内和空心板板顶，间距为1 m，用斜撑调整模板垂直度，间距1m。模板脱模剂使用色拉油，确保砼外露面清爽，无染色。
①梁板施工顺序：
底模处理、涂抹脱模剂绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋
模、端模安装拉杆、斜撑浇筑底板砼放置内模浇筑腹板、顶板砼抽除内模覆盖养生侧模、端模拆除覆盖养生
②梁板模板安装模板要求:
a、将底模清洗干净并涂抹脱模剂；
b、立侧模前将模板表面清理干净并涂抹脱模剂，确保模板不粘有污垢，铁锈。
c、模板内部尺寸偏差控制在±15mm内，并保证接缝顺直、不透水、不漏浆；
d、轴线偏位偏差控制在15mm以内；
（三）、钢筋加工及安装
1.钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。墩粗钢筋端头用砂轮机切平，钢筋丝头套上塑料套保护。
2.所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
3.钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用502
或506焊条。直径25mm及以上的钢筋采用镦粗直螺纹机械连接接头，连接紧密，符合I级接头相关要求。在桥梁工程中，严禁使用剥肋滚轧钢筋直螺纹机械接头。
4.钢筋绑扎及预埋件
①按设计图纸将钢筋精确定位绑扎好置于预制底模上，除特殊设计外，纵、横向钢筋应垂直。
采用圆形砼垫块，确保钢筋保护层的厚度。
T梁横隔板连接钢筋，宜采用单面焊，连接钢筋伸出长度应大于10d。
滑板支座上的梁底预埋钢板应铣燕尾槽（深2mm），顺桥方向每边留40mm 不铣，横桥向全宽铣通，用环氧树脂粘贴3mm厚不锈钢板嵌入燕尾槽内。浇梁之前预埋在梁底，并采取措施保证不锈钢板干净、不变形。
防撞护栏预埋钢筋、伸缩缝及空心板绞缝预埋钢筋位置应准确，并采取有效的固定措施，防止混凝土振捣时移位。
梁边上预埋的垂直泄水管，位置应符合设计要求；平曲线半径较小的桥梁，内弧泄水管应考虑移位，否则会在防撞护栏内作废；当泄水管移位受墩顶负弯矩预应力索限制不能预埋时，可用横向泄水管。
5.T梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎梁肋钢筋。钢筋骨架采取在钢筋加工场下料，现场底座上绑扎成型的施工方法。在底座上用红油漆标示钢筋间距线。钢筋加工制作集中在钢筋棚内完成，严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场绑扎成型。
第二次是模板支成后绑扎顶板钢筋，预留顶板纵向负弯矩预应力筋张拉槽口。对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。
6.钢筋安装时注意下列事项：
①安装时按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形；
②安装前对有焊接接头的钢筋检查每根接头焊缝的质量。
③为确保钢筋保护层厚度的质量，采取专用模具生产的不小于构件本身强度的工字型砂浆垫块，T梁钢筋垫块的厚度3cm。原则上每平方米布置4块，变截面部位和主筋布置部位适当加密。
（四）、锚垫板、波纹管安装
1.支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支
3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
2．在钢筋绑扎过程中，设置端部钢筋网和预埋锚垫块位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。
墩顶负弯矩预应力扁锚锚垫块和扁形波纹管预埋位置必须要准确，扁形波纹管可放大一级，便于穿钢绞线。
图波纹管定位准确图波纹管接头包裹
3.所有预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不小于0.35mm。根据管道坐标值，每50cm设一道定位筋，波纹管接长时，波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
4.为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
5.钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
6.钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。束长增减值设于中截面均匀段内。
7.端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
图负弯矩预应力波纹管预留图
8.混凝土浇筑前安置直径比波纹管小1cm的塑料衬管，初凝后拔出。
9.波纹管生产后截取2到3米进行漏水检查，波纹管安装前将基整形并去掉毛刺。
10.排气管至少在管道曲线的最高点处设置。
（五）、混凝土浇注
混凝土拌和采用混凝土拌和站集中拌和，龙门吊吊灰斗浇注。拌和前，试验室下发监理工程师认可的配合比通知单，拌和过程中随时测定坍落度，确保混凝土质量。
1.混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法。T梁浇筑采用水平分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，单侧两横隔板间模板梁肋下部设3个附着式振捣器。混凝土下料时要连续均匀铺开，不宜集中挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇筑马蹄部分，后浇腹板，横隔板与腹板的混凝土同时浇筑。最后浇筑行车道板，在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。T梁一次浇筑成型，并进行横T梁方向拉毛处理。
2.整片梁浇筑完成后及时进行养护。在没有拆模之前采取在顶板洒水。洒水养护由专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。
T梁混凝土养生时间不小于7天。
3.预应力混凝土浇筑前注意事项：
①对桥孔和预制梁进行编号，对号入座，具体参见（三）-4-①场内施工标牌。
②梁片编号的顺序：沿路线里程前进方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁编起。
检查垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，预应力管道的外径、位置和固定是否牢固。
检查预埋件是否有遗漏，是否固定良好。
4.混凝土浇筑的注意事项：
①应采用底、侧模联合振捣工艺
应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其他预埋件的位置。
为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管、钢筋和模板。
混凝土拌和料自加水起，超过45分钟后不得使用。
对于先穿束的施工，应在混凝土初凝之前适当拉动钢绞线，以防漏浆凝固钢绞线。
梁体混凝土的端部和横隔板的端部应进行凿毛，凿毛面必须露出混凝土中的粗骨料。
梁板养生应采用龄期与强度双控制，龄期不少于7天，并洒水覆盖保持湿润，气温低于5℃时必须采用蒸汽养护，后张法养护时应防止水蒸气进入波纹管道。
（六）、预应力工程
1.预应力材料
对于钢绞线、锚具、夹具、连接器和管道等，应选择质量可靠、信誉高的厂家进行采购；进入仓库的预应力材料应分区堆放并有明显的标牌。
应加强对金属螺旋管的检验，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验；检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品验定为不合格。
预应力预留管道宜采用塑料波纹管，其壁厚应满足设计要求。
选用管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0倍。
2.预应力筋及制作
预应力混凝土结构所采用的钢绞线与精轧螺纹钢筋的质量，应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）、《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T 20065-2006）的规定和要求。
新产品及进口材料的质量应符合现行国家标准的相应规定。
预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应核对其质量证明书、包装、标志、规格和逐盘进行外观质量检查外，尚须委托有相应资质的公路工程试验检测机构按照下列规定进行检验。
①钢绞线
a、钢绞线检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表2-1。
表2-1 钢绞线检验项目、频次、取样数量与质量要求
表2-1 钢绞线检验项目、频次、取样数量与质量要求（续表）
注：1.合同批为一个订货合同的总量；
2.样品应分别从3盘上截取；如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述检验。
b、检验结果中有一项不合格，则不合格盘报废，并再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件做该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
②精轧螺纹钢筋
a、精轧螺纹钢筋检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表2-2。
注：表中检验项目2～4项均由拉伸试验得到，拉伸试验的试件不允许做任何形式的加工。
b、拉伸试验结果中有一项不合格，则需另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
③预应力筋的实际强度不得低于现行国家标准的规定。预应力筋的试验方法应按现行国家标准的规定执行。
④预应力筋的制作
a、预应力筋下料
1）预应力筋的下料长度应满足预应力筋设计尺寸及张拉需要。
2）预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。
b、预应力筋编束
预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。
c、预应力筋端部锚具的制作
钢绞线固定端采用压花锚时，其应表面清洁、无油污，梨形头和直线段长度应符合设计要求。
d、预应力筋竖向位置偏差应符合表2-3的规定。
表2-3 预应力筋束竖向位置允许偏差
3．预应力筋锚具、夹具和连接器
①预应力筋锚具、夹具和连接器应符合国家现行标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）。
②预应力筋锚具应按设计要求使用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
③夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。
④用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张法的连接器，必须符合夹具的性能要求。
⑤锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构进行检验。
a、锚具、夹具、连接器检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表
表2-4 锚具、夹具、连接器检验项目、频次、取样数量与质量要求
b、检验结果判定
外观：表面无裂纹，影响锚固性能的尺寸符合设计要求，应判为合格；如此尺寸有一项超过允许偏差，则应取双倍数量重做检验；如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。
硬度：每个零件测试3点，其硬度应在设计要求的范围内；如有一个零件不合格，则应取双倍数量的零件重做试验；如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
静载锚固性能试验：抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批产品为不合格。
4.预应力管道
①预应力管道的一般要求
a、在后张预应力混凝土结构中，力筋的孔道材料应按设计要求选用，一般由金属波纹管或塑料波纹管构成。
b、浇筑砼时，在混凝土中的管道不得有漏浆现象。管道应该具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。
c 、预应力管道在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁、无锈蚀、油
污、孔洞和不规则褶皱，咬口不应有开口或脱扣。
②预应力管道材料
a 、刚性或半刚性管道应由不与混凝土、预应力筋、水泥浆发生不良反应的
金属或塑料材料制成。半刚性管道一般应由波纹状的金属螺纹管或塑料螺纹管道组成。
b 、金属管道宜尽量采用镀锌材料制作，并具有良好的柔软性，一般情况材
料厚度不得小于0.3mm 。
塑料波纹管管道的制作材料（高密度聚乙烯或聚丙烯）和管道性能应符合《预
应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T 529-2004）的要求。塑料波纹管的壁厚（δ）应为：内径φ≤75mm ，δ≥2.5mm ；内径φ≥90mm ，δ≥3.0mm 。
管道应有一定的强度，塑料波纹管的环向刚度应不小于62
/kN m ，以使其
在搬运和浇筑混凝土过程中保持一定的形状和完好。
③金属波纹管的检验
a 、金属波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、
规格、数量和逐根进行外观质量检查外，还应委托有相应资质的公路工程试
验检测机构按表2-5进行检验。
表2-5金属波纹管检验项目、频次、取样数量与质量要求
b 、检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复
验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。
④塑料波纹管的检验
a 、塑料波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、
规格、数量和逐根进行外观质量检查外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构按表2-6进行检验。
表2-6 塑料波纹管检验项目、频次、取样数量与质量要求
b、检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。
5.管道安装与锚垫板预埋
①管道安装
对于跨径大于或等于25m的T梁、小箱梁、现浇结构等，宜采用塑料波纹管；跨径小于25m的空心板等可以采用金属波纹管。
管道安装要点
a、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应布置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
预应力管道必须严格按设计，采用竖向坐标定位，并用定位钢筋固定，孔道曲线位置应适当加密，防止管道位置偏移。
预应力管道需要接长时，接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内经的5-7倍，并用塑料胶带缠裹密封，防止水泥浆的渗入。
所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排气孔；压浆管、排气管和排水管最小内经不得小于20mm。
当预应力筋安排在混凝土浇筑之后安装时，可在管道内穿入大小适宜的塑胶管，以保护管道不受损伤。
b、波纹管安装时，应去掉端头毛刺、卷边和折角，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为φ40~φ65时不小于200mm；φ70~φ85时不小于250mm；φ90~φ100时不小于300mm，被接管旋进管内的长度不得少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
c、波纹管安装后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求（见表3-1），保证管道直线段平顺、曲线段圆滑。检查波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等，如有破损，应及时用胶粘带修补。
表3-1 管道安装允许偏差
d、为防止浇筑混凝土时波纹管漏浆堵塞和变形，浇筑混凝土前应在波纹管内预穿硬塑料管，待混凝土浇筑完成2小时后方可拔出。管道安装完毕后，应对其端部进行封盖，防止水或其他杂物进入。
②锚垫板预埋
设置端部钢筋网和预埋锚垫块位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。
墩顶负弯矩预应力扁锚锚垫板和扁形波纹管预埋位置必须要准确，扁形波纹管可放大一级，便于穿钢绞线。
6.张拉设备质量控制
①预应力张拉机具设备及仪表（压力表精度>1.5级）必须有合格证书及相应铭牌。
②张拉设备应配套标定并配套使用，标定时活塞的运行方向应与实际使用时一致。
③千斤顶、压力表和油泵应结合施工现场整体静态标定，同时应尽量满量程标定（至少80%以上）以降低摩阻影响。
④校验应委托经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
⑤为保证静态标定和张拉时能持荷保压，千斤顶不得有明显内泄漏现象，即加压时进油表显示压力读数，回油表读数接近为零。
⑥长期不使用、标定时间超过6个月、6个月内正常使用超过两百次、使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象、千斤顶检修后均应重新标定。
⑦当采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关规定的检验周期检定，千斤顶和压力表可不做标定。
⑧施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护
和校验。标定时，施工方负责张拉的专人应参与标定读数。
7.梳编穿束
①短束梳编穿束
a 、跨径小于或等于45m 的预制梁及其它钢束长度较短、根数较少、重量较
轻的预应力钢束应采用短束梳编穿束工艺。
b 、短束梳编穿束工艺步骤：
1）机具准备：扎钩、扎丝、梳束板(可用锚具代替)、透明胶带、刀片、油
性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳（宜为 8mm ）等。
2）下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10～20cm 做为中间钢绞
线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。
3）编号：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码
绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）。如下图5-1所示。
4）端头绑扎：端头绑扎宜分层进行。如图5-2所示1、2、8号钢绞线作为
一层，7、9、3号钢绞线作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。 1234567
8
99876
54321
图5-1（a ）锚具1 图5-1（b ）锚具2
5）、梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m
时，用扎丝把钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。
6）、穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑
牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。