非标及工艺管道施工方案

无为磊达水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线

安装工程

非标及工艺管道施工方案

批准：

审核：

编制：

中建七局安装工程有限公司

无为磊达项目部

二零一二年四月十三日

目录

第一章工程概述

1.1 工程简介 (3)

1.2 工程特点 (3)

1.3 编制说明 (3)

第二章非标施工工艺及方案

2.1 施工工序 (4)

2.2 施工准备 (4)

2.3 放样 (4)

2.4 成型 (7)

2.5 拼装 (7)

2.6 焊接 (9)

第三章工艺管道施工方案

3.1 工艺管道特点 (12)

3.2 工艺管道施工部署 (12)

3.3 主要施工方

法 (12)

第四章非标及工艺管道防腐施工方案

4.1 施工技术要求 (20)

4.2 主要施工方法 (21)

4.3 施工注意事项 (22)

第五章安全保证措施

5.1 安全责任制度 (22)

5.2 安全教育及安全技术交底制度 (23)

5.3 安全检查制度 (23)

第六章文明施工保证措施和现场环境保护措施

6.1 文明施工目标 (23)

6.2 组织管理措施 (24)

6.3 现场管理措施 (24)

6.4 环境保护措施 (25)

第一章工程概述

1.1 工程简介

无为磊达水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线安装工程，是无为磊达水泥有限公司投资的一期工程中的2#生产线，由中国中材国际工程有限责任公司设计，由我单位实施水泥熟料生产线机电设备、非标、工艺管道、电气、仪表及自动化等的安装。

1.2 专项工程特点

本专项工程内容包括：水泥厂非标工艺管道、工艺金属结构及部分非标设备的制作，总计约1700吨，任务量大。以构件和设备的结构和形状可分为管类、仓类、闸板类及金属构件等。非标件吊装多为高空，最高高度达110米，吊装难度大。在保证安全的前提下，为保证制作质量，按期顺利完成制作任务，我项目部在非标及工艺管道方面投入人工达80人，采用电脑CAD放样和机械化操作成型，并在施工中通过严格的工艺控制、资源控制、过程控制、程序控制和环节控制，按照“过程精品”的理念要求，把该专项工程建造成为一流的精品工程。

1.3 编制说明

1.3.1 编制原则

无为磊达5000t/d熟料水泥生产线安装工程非标及工艺管道施工方案，是我项目部根据施工现场实际情况，结合施工特点编制的用于指导非标及工艺管道施工的技术文件，其编制原则是：遵循水泥生产线建设规律，用于指导本专项工程合理组织施工，采用科学的管理方法和先进的施工技术，优质、高效完成的安装工程任务。

1.3.2 编制依据

本施工组织设计的编制依据：

1.3.

2.1 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ-03-90

1.3.

2.2 《机械设备安装工程施工及验收规范》

GB50231-98、GB50270~50278-98等一套。

1.3.

2.3 《安装工程质量标准》合订本（1996版）。

1.3.

2.4 《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50254~50259-96

1.3.

2.5 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJH93-86

1.3.

2.6 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

1.3.

2.7 《焊接射线探伤标准》GB3323-82

1.3.

2.8 《焊接工艺评定》JB3964-85

1.3.

2.9 《钢制焊接压力容器技术条件》JB741-80

1.3.

2.10 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 1.

3.2.11 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

1.3.

2.12 《建筑钢结构焊接规程》JGB81-91

1.3.

2.13 《建筑工程监理规范》GB50319-2000

1.3.

2.14 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

1.3.

2.15 《工业设备管道及防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91

1.3.

2.16 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002

第二章非标施工工艺及方案

2.1 施工工序

2.2 施工准备

2.2.1 组织施工人员认真阅读图纸及制作安装说明书和有关技术资料。

2.2.2 准备制作用的各种工机具，清理制作场地

2.2.3熟悉所用工机具的性能和安全操作规程

2.2.4全体作业人员上岗前的安全教育、质量意识教育及操作技能培训2.2.5认真做好材料出库与验收

2.3 放样

2.3.1 放样采用电脑CAD计算放样，特殊形状采用划线放样，确保放样数据准确无误。

2.3.2 几种常用构件和放样计算方法。见图

2.3.3 将计算尺寸在油毡上展开成样板，再将样板贴在钢板上下料，较简单的构件可直接在钢板上下料，下料质量要求如下：

非标设备：各部几何尺寸误差不超过2mm

工艺管道及金属结构件：各部几何尺寸误差不超过3mm

2.3.4 计算样品：

2.3.4.1直径不变的弯头的计算：

由多个部分组成的弯头用几何方法进行计算，该肘节由由2个大小相同的尾部和中间部分组成，所有中间部分尺寸相同，是尾部的两倍。

如果每个中间部分的中心角为β，那么尾部的中心角为β/2。

计算角度：β/2=90°β /2* （N-1）

β=90°/（N-1）

公式：h/2=R tg（β/2）

h=2R tg（β/2）

yn=rcos αｎ

当 0≤αｎ≤90， r=1/2（d-2t ）tg （β/2）

y ｎ=1/2（d-2t ）tg （d-2）co ｓ(αｎ)

当 90°＜ αn ≤180°， r=1/2 d tg （β/2）

ｙｎ＝1/2 d tg （β/2）cos αn

公式中 h/2----尾部的轴长; h---- 中间部分的轴长

R -----肘节的中心半径; r----辅助圆周半径

D------圆管直径; t----板厚

A------辅助圆等角; Yn----曲线

普通去顶锥型管（薄钢板），尺寸是 Ｄ，ｄ，Ｈ.

公式： Ｒ＝√（Ｄ/2）〃＋Ｄ〃 Ｈ〃/（Ｄ－ｄ）〃

ｒ＝ｄ/Ｄ＊Ｒ

α＝180° ＊d / r

L ＝2 Rsin （α / 2）

h ＝R －r cos （α／2）

当 α＞180°,

h ＝R ＋r sin ［（α－180°）/ 2］

公式符号含义参见下图.

2.3.4.3 圆方接头的示意图,尺寸是 Ｄ、a 、Ｈ, t.

公式： ａ＝Ａ－２ｓｉｎβ

ｄ＝Ｄ－2t ｓｉｎβ

ｈ＝Ｈ－（t ／２）ｃｏｓβ

t ｇβ＝２Ｈ／（Ａ－Ｄ）

ｆｎ＝１／２＊√(ａ－ｄｓｉｎαｎ)２＋(ａ－ｄｃｏｓαｎ)２＋４ｈ

２

ｆ＝１／２＊√（ａ－ｄ）２＋４ｈ２

ｍ＝π＊ｄ／ｎ

D

对于数量大的部分以及重要部件使用半自动切割机。

2.3.6 切割分不同厚度，材质和几何形状分别采用不同的切割方法：1）薄型钢板地直线切割采用门剪板机剪切；

2）钢板的直线切割及各类钢板地曲线切割采用自动切割机切割；3）不锈钢板采用等离子切割器切割；

4）型钢采用联合冲剪机切割；

5）特殊开头及零星短线切割采用手工乙炔氧气切割。

2.4 成型：

2.4.1 筒节弯在三辊卷板机上进行；

2.4.2 锥形构件也采用三辊卷板卷；

2.4.3 圆方过渡接头D≤1000mm的圆弧形面在三辊卷板机上进行弯

卷，辅助压力机压制. D＞1000mm在压力机上进行压制；

2.4.4 型钢弯曲采用型钢弯曲机弯曲。

2.5 拼装

2.5.1 拼装场地：

根据拼装作业面积的大小，作好场地安装和规划，使用权拼装件堆放位置和方向做致电有条不紊，尽量减少拼装过程中构件方向的调动.

2.5.2 拼装机具：

拼装吊装机械：8T~25T汽车吊进行操作吊装。

拼装夹具：1）螺旋拉紧器；2）千斤

顶；3）自制夹紧工具（撬杆；杠杆夹具；

简易螺纹工具；楔条类夹具）

2.5.3 测量工具：1）线坠；2）水平仪。

2.5.4 磨削工具：

常用磨具：手提式电动砂轮机，角型磨光机等

2.5.5 拼装定位

拼装定位一般采用：画线定位、挡铁定位、样板定位和销轴定位。

2.5.6 拼装要求：

在构件拼装工作尽管拼装种类和方法不一，但在拼诸中都有要达到拼装质量（焊接质量和几何尺寸）的要求，拼装前作好以下工作。

1)拼装前，对所有拼装构件，进行数量清点。发现缺少，及时按材质等到要求补制。

2)对所有的拼装构件进行质量检查，发现不合格的构件，必须经矫正等加工修理达到合格后方可拼装。

3)对拼装构件的表面及焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等到清除干净。

4)拼装中，严格控制焊接收缩量和焊接变形，焊缝的间隙、坡口、角度执行设计要求，图纸无要求时，δ≤8mm钢板采用单面焊接，δ>8m m钢板时，采用双面焊接，以确保焊接质量，焊接拼装的允许偏差不超过规定。

5)特殊工程板材结构及不锈钢材料拼装时，焊工禁止在焊缝区以外的母材上打火引弧。

6)拼装定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的相同，点焊的高度，不宜超过设计焊缝高度的2/3。

2.5.7钢板拼装：

1)钢板的拼接形式以设计施工图纸规定为标准进行。一般“+”字缝拼接采用钢板错缝拼接，也叫“ ┰字缝拼接，通常容器结构焊缝之间错开距离为500mm以上。

2)为减少焊后应力变形，焊接顺序应先焊收缩量大的短缝，后焊长缝。

3)不同厚度的板材的对缝间隙按设计确定，如无规定时，可参考下图：

2.5.8筒体拼装：

两节以上成型筒体的组合拼装，一般根据筒径大小，分别采用立装或卧装两种方法进行，每节筒体无论立装或卧装事先必须用样板进行检验找好圆度，对其环缝内外错口需用卡具压平，对缝间隙要求均匀。两节以上筒体拼装前后，分段处(接口处)外圆周长允差参照下表：

1)立装、直径较大和长度较短的筒体，为防止筒体自重压力产生椭圆变形，采用立装，若不是成型筒体拼装，用分块弧板组合的筒体放底样，应以设计直径尺寸，再预放约1.0/1000—1.5/1000的焊接收缩量。

2)卧装，筒体卧装就是横向拼装，直径较小长度较长的筒体，采用卧装，方法是用转动胎具拼装，型钢面（槽钢倾放）拼装或以胎型拼装。拼装时为防止筒体自重下垂产生椭圆变形，要在内径用支顶工具或临时支撑。

2.6 焊接：

2.6.1 全部焊接操作工作必须持有焊工操作技术合格证。焊接主要采用以下方法：

1）埋弧自动焊接；

2）手工电弧焊接防；

3）气焊。

2.6.2 焊接材料：

1）按施工图纸要求选择焊接材料；

2）普通钢板采用结422焊条；

3）不锈钢钢板按图纸要求选用，无说明的采用奥307、奥302焊条。

2.6.3 焊后检查：

根据设计要求，对焊缝分别采用如下方法进行检查：

1）一般部件只进行焊缝的外观检查，主要检查焊缝的成形情况，如表面成形否有宽窄不齐，咬边，表面气孔、局部塌陷等缺陷及焊接后的变形情况，若超过设计要求需进行修复处理。

2）非标设备制作完毕后要作焊缝抽样检验，抽样率不少于全部待检焊缝长度约25%，油透合格率100%。

3）容器及有特殊要求的焊缝，应采用射线或超声波检查其质量标准按设计标准执行。

2.6.4 焊接：

2.6.4.1三种焊接方法：

第三章工艺管道施工方案

3.1 工艺管道特点

工艺管道工程安装量大，需做好施工准备，加强施工过程中的管理与协调，保证操作人员的素质和数量及时工艺符合设计要求规范规定的各类材料与配件，是工艺管道顺利施工的重要条件。本工程交叉作业频繁，要求严格执行各项安全管理制度，及时进行安全交底、检查及监督，是工艺管道顺利施工的重要保证。

工艺管道直径及介质均较多，施工工艺要求较高。进行管道施工时，按介质类别详细编制技术交底（或作业指导书），以保证工艺要求。

3.2 工艺管道施工部署

（1）技术学习与培训

为保证工艺管道施工进度与质量，确保施工顺利进行，针对工艺管道施工内容与特点，于工程开工前举办工艺管道学习班，组织全体施工人员进行施工图纸、规程、规范的学习，进行工艺流程、施工组织设计、施工方案、工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序、布置、工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制，并在本工程推选先进的施工技术与操作方法。对焊工进行针对本工程材质的培训与考试，所有焊工必须持证上岗，为本工程焊接培训一批精干焊工，通过学习与培训，提供施工人员的理论水平与操作技能及质量安全意识，以确保施工优质高效完成。

(2)施工现场部署

按工艺管道施工方案的要求，布置现场工艺管道施工组对场地及平台，搭设电焊机，气焊工具临时工棚，现场临时仓库及材料堆场，现场设计二级焊条库，库内设焊条烘烤箱及恒温箱，除湿机，通风机，干湿温度计及焊条货架等，所有计量器具应有计量标识校验合格且在有效期内。建立完善的焊条的烘烤、发放管理制度。吊车进场道路畅通，施工临时用水、用电接到使用地点。

3.3 主要施工方法

3.3.1 材料验收

材料进场时进行自检。

管道组成件和焊接材料必须有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准的允许深度。

阀门的检验：

阀门上应有制造厂商的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；

阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；

阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；

阀门安装前，应逐个对阀体进行液压压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无渗漏为合格。

紧固件的检验：

螺栓、螺母的表面不得有裂痕、凸痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺纹牙侧的表面粗糙度Ra不大于6.3。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽5%，且不少于一件进行光谱分析。缠绕式垫片的外观质量：

垫片本体表面不应有伤痕、空隙、锈斑等缺陷；

垫片本体表面非金属带应均匀突出金属带，且需平整；

焊点不应有虚焊和过烧等缺陷。

3.3.2 材料的存放

（1）所有阀门要检查两端封口状况，小型管件和阀门要放在货架上。（2）所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

3.3.3 焊材的存放

（1）现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

（2）焊条严格按照规范要求进行分类，按规格摆放整齐，挂标识。（3）焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

3.3.4 工艺管道安装

3.3.

4.1 管道安装程序

3.3.

4.2 管道预制程序

管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口，管段预组装。焊接和管道支、吊架的预制，积极各个阶段的之间检验。

（1）管道预制过程中哟呵充分考虑到现象条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装是调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

（2）管道组成件按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单

线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

（3）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组织和检查，应符规范有关规定。

（4）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

3.3.

4.3 管道切割、坡口加工

（1）管道下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢，宜用切割机切割；其他钢管可用火焰切割。

（2）坡口的加工及处理。

（3）用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用不许符合下列规定：1）砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；

2）砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要求；3）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；

4）砂轮片不得向内磨削；

5）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径加50mm时，不得使用。

（4）坡口的质量应符合下列要求：

1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口；

2）切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

3）端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm;

4）坡口尺寸和角度应符合要求。

3.3.

4.4 管道焊接工艺

（1）焊接方法的选择

手工电弧焊条型号E4303，焊条规格为Φ3.2。

焊接前，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。

（2）焊接要求：

1）两根管子焊接后，其中中心线应该在一天直线上，焊口不得出现弯、错口。

2）壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不得大于2mm。

3）管道、管件组对、定位焊好并且调直后，再进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法焊接，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

4）直管段上两对焊接口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径。5）焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道直径。

6）不得在管道焊接缝及边缘开孔。

（3）焊接操作：

1）点固焊高度不超过壁厚的2/3，点固焊长度及间距按常规。

2）采用直流反接。

3）避免焊接飞溅粘在母材上。

4）短弧焊，收弧要满，填满弧坑。

（4）管道的施焊环境如出现下列情况之一时采取防护措施：

1）电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s。

2）气体保护焊接时，风速大于或等于2m/s。

3）相对湿度大于90%。

4）下雨或下雪。

5）当环境温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内，预热到15℃以上。

6）焊接时应在焊倒处引弧，避免在母材上引弧。

7）焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条必须放在保温桶内，随用随取。

3.3.

4.5 管道法兰连接

（1）管道法兰一般采用对焊法兰，安装法兰时，必须是管道与法兰端面垂直，可用靠尺度量，点焊后，还需用靠尺再次检查法兰盘的垂直度，然后用手锤找正，检查法兰垂直度。

（2）法兰连接前应将其封闭面清理干净，焊肉高出密封面部分应打磨平整，垫圈应放置平正，法兰连接螺栓应适用同一规格，安装方向一致，螺栓紧固后应予法兰紧贴，不得有契缝。紧固后的螺栓应与螺母平齐。法兰位置应设置在便于检修的地方，不得紧贴楼板、墙壁或管架，安装阀门时，

应防止产生拉紧力。

3.3.

4.6 阀门安装

（1）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定去安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭的状态下安装；如以按揭方式安装时，阀门不得关闭。

（2）对焊阀门组焊时宜采用氩弧焊打底，，防止焊接时污染阀门。

（3）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调较安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

（4）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装。

（5）阀门安装时，不允许阀门的重量有管子或设备来承担，特别是大型阀门安装必须严格执行此规定。

3.3.

4.7 管道支架

（1）穿越防火堤及防火隔堤的管线应加套管，用耐火材料严密封堵。（2）保温管材在滑动墩或架上选用HT-1型焊接型滑动管托。

（3）保温管线在固定墩或架上选用DT-1型导向支架。

（4）不保温管线在固定墩或架上止推管托。

（5）管道安装时，应同时进行支架的固定和调整工作。

（6）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

（7）焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度不够等缺陷。

（8）管道支撑位置或开口离焊缝距离至少为100mm。

3.3.5 工艺管道液压强度试验、气密试验

（1）本工程工艺管道安装完毕后需要进行试压、吹扫。

（2）试压程序及技术要求

在管道工程施工时必须严格控制安装质量，严禁泄露，确保设施的使用安全。在管道工程安装施工完成后，为检验韩粉的质量或法兰连接处的密闭性，管道的试压工作是十分重要且必不可少的一道关键程序。

（3）管道系统试压前，应由施工、建设/监理单位和有关部门联合检查并确认下列条件：

1）管道系统全部设计文件安装完毕；

2）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，固程度、

焊接质量合格；

3）焊接及热处理、无损检测工作以全部完成；

4）及其他应检查的部位尚未涂漆和绝热；

5）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整；

6）试压管道系统上仪表调节阀。流量计。孔板等要求不能与管道系统一起做试验仪表已经拆除或隔离；

7）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不低于1，5级，表的满刻度值为被测最大压力 1.5～2倍，压力表两块；

8）有经批准的试压方案、并经技术交底。

（4）试压人员准备：

1）设试压指挥1人，对整个试压过程进行控制。

2）试压泵处3人，1人读表，2人操作试压泵。

3）专职质检、安全、技术人员进行现场检查、记录。

4）设专职作业小组，由管工、点焊、气焊组成，负责整个试验的准备、升压、泄压拆除临时管线及盲板。

（5）气压试验按下列规定执行：

1）气压试验压力为设计压力的1.15倍；

2）气体压力试验时，使用压缩空气进行预试压，预试压压力根据其他压力的大小，在0.1～0.5MPa内选取。

3）气压试验时，应逐步缓慢增肌压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或渗漏，继续按试验压力10%逐级升压，每级稳压3min直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷肥皂水或其他发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。气压试验中，严禁以任何方式敲打管道组成件。

4）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。

5）管道系统试压合格后，缓慢降压。

（6）管道吹扫

1）吹扫前的准备工作

A．待吹洗的管道系统试压完毕，临时管道已接好。

B．吹洗用的气源、水源及压缩空气已经落实，并保证充实。

C．不允许吹到的设备与吹洗系统必须隔离。

D．吹扫前应考虑支吊架的牢固程度，必要的予以加固。

E．待洗管道系统上的孔板，调节阀、节流阀及仪表件已拆下隔离。F．排放管应妥善连接，水冲洗系统的排放管管径不得小于不得小于被冲洗管的60%。

蒸汽管的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，排气管出口应朝上倾斜30%左右，排向空出，并应具有牢固的支撑以承受排气的反作用力，其内经不得小于被吹洗管的内经，长度应尽量缩短减少阻力。

2）吹扫程序

吹扫程序：准备工作→检查吹扫系统→隔离设备、孔板、止回阀、过滤器及保护仪表→连接临时吹扫管路系统→对系统全面检查→介质输入→吹扫→检查→恢复系统→封闭→填写吹扫记录

吹扫系统前应具备以下条件：

A）系统管线压力试验合格经认可。

B）管道系统上的孔板、过滤网、流量计等应拆除换上短管。

C）不参与清洗和吹扫的管道和设备已与系统隔离。

D）系统已进行临时加固。

3）吹扫注意事项：

A．吹扫的顺序应按主管、支管、排疏管的次序进行。

B．吹洗时管道内的赃物不得进入设别及已经吹扫完毕的管道。C．管道系统吹洗合格后除规定的检查人员及复位工作人员以外不得再进行影响管内清洁的其他工作。

D．系统吹洗后对可能存在脏污杂物的部位用人工加以清理。

E．用消防水做冲洗水源的在冲洗前应向有关部门申请使用消防水，不得擅自使用。

F．水冲洗应连续进行，保证冲洗效果。

G．吹洗用的压缩空气不得含油。

3.3.6 管道系统复位

（1）管道系统试压、吹扫合格后，管线应立即复位，要求把试压吹扫卸下的孔板、止回阀、过滤器、流量计等按图纸要求装上，试压吹扫时架上的盲板应拆除，所有的垫片换上正式垫片。