特种加工复习
第一章概论
一、加工新要求：1、解决难切削材料的加工问题；2、解决各种特殊复杂表面的加工问题；
3、解决各种超精、光整或具有特殊要求的零件的加工问题
二、特种加工与切削加工的本质区别：1不是主要依靠机械能、主要用其他能量；2、工具硬度可以低于被加工材料的硬度3、加工过程中工具和工件之间不存在显著地机械切削力。
三、特种加工对材料可加工性与结构工艺性等的影响：1、提高了材料的可加工性；2、改变了零件的典型工艺路线；3、改变了试制新产品的模式；4、对产品零件的结构设计带来很大影响；5、对传统结构工艺性的好坏，需要重新衡量；6、成为微细加工和纳米加工的主要手段。
第二章电火花加工
一、电火花加工必须解决的问题：（1）、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙；（2）、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电；
（3）、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行。
二、电火花加工原理：基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。
电火花加工的优缺点：优点：（1）、特别适合任何难以进行切削加工的材料；（2）、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件；（3）、工具与工件不接触，作用力极小；（4）、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。
缺陷：（1）、主要用于加工金属等导电材料；（2）、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。
电火花加工工艺方法分类：按工具电极和工件相对运动的方式和用途不同：电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化和刻字。
电火花穿孔成形加工特点：1、工具和工件间主要只有一个相对的伺服进给运动；2、工具为成形电极，与被加工表面有相同的截面和相反的形状。用途：1、穿孔加工：冲模、粉末冶金模、挤压模、型孔零件、小孔、小异形孔、深孔。2、型腔加工：型腔模（锻模、压铸模、塑料模、胶木模等）、型腔零件。
电火花线切割加工特点：1、工具电极为顺电极丝轴线方向移动着的线状电极；2、工具与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动。用途：1、切割各种冲模和具有直纹面的零件；
2、下料、截割和窄缝加工。
电火花放电过程四个阶段：（1）、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；（2）、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；（3）、电极材料的抛出；（4）、极间介质的消电离。
影响材料放电腐蚀的主要因素：1、极性效应：单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。窄脉冲——精加工——正极性加工；长脉冲——粗加工——负极性加工，可得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。正的电极表面能吸附工作液中分解游离出来带有负电荷的碳微粒，形成熔点和气化点较高的薄层碳黑膜，保护正极，减小电极损耗。从提高加工生产率和减少工具损耗的角度来看，极性效应越显著越好，故在电火花加工过程中应充分利用极性效应。当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗。因此，电火花加工一般都采用单向脉冲直流电源，而不能用交流电源。
2、电参数对电蚀量的影响电参数主要是指电压脉冲宽度ti、电流脉冲宽度te、脉冲间隔t0、脉冲频率f、峰值电流ie、峰值电压u和极性等。提高电蚀量和生产率的途径：1、提
高脉冲频率；2、增加单个脉冲能量WM；（或者增加平均放电电流和脉冲宽度）；3、设法提高系数Ka，Ke。
3、金属材料热学常数对电蚀量的影响：脉冲放电能量时，金属的熔点、沸点、比热容、熔化热、气化热越高，电蚀量将越少，越难加工；另一方面，热导率越大的金属，由于较多地把瞬时产生的热量传导散失到其他部位，降低了本身的蚀除量。
4、工作液对电蚀量的影响：电火花成型加工主要采用油类作为工作液，粗加工——脉冲能量大、加工间隙大——机油；中、精加工——煤油。
工作液的作用：1）形成火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复放电间隙的绝缘状态；（2）压缩放电通道，并限制其扩展，使放电能量高度集中在极小的区域内，既加强了蚀除的效果，又提高了放电仿型的精确性；
（3）加速电极间隙的冷却和消电离过程，有助于防止出现破坏性电弧放电；
（4）加速电蚀产物的排除；
影响加工精度的主要因素：1、放电间隙的大小及其一致性；2、工具电极的损耗及其稳定性（电火花穿孔加工时，电极可以贯穿型孔而补偿电极的损耗，型腔加工时无法采用这一方法，精密型腔加工时可采用更换电极的方法）；3、二次放电（指侧面已加工表面上由于电蚀产物等的介入而进行的非正常放电，集中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变钝方面）
电火花加工的表面质量：表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。
1、表面粗糙度：在相同的表面粗糙度和有润滑油的情况下，电火花加工表面的润滑性能和耐磨性能均比机械加工的表面好。1、影响最大的是单个脉冲能量；
2、工件材料：熔点高的材料在相同能量下加工的表面粗糙度比熔点低的材料好；
3、精加工时，工具电极的表面粗糙度也将影响（石墨电极的精加工表面粗糙度较差，用于粗加工）
2、表面变质层：1、熔化凝固层，厚度随脉冲能量的增大而变厚；2、热影响层；
3、显微裂纹，电火花加工表面由于受到瞬时高温作用并迅速冷却收缩而产生拉应力产生裂纹。主要影响因素，脉冲能量，大——大。
3、表面力学性能：1、显微硬度及耐磨性：电火花加工表面层的硬度一般均比较高，但对某些淬火钢，可能稍低于基体硬度。2、残余应力：拉应力。3、耐疲劳性能：电火花加工表面存在较大的拉应力，显微裂纹，其耐疲劳性能大大低于机械加工表面。回火处理，喷丸，降低残余应力，或使拉转变为压，提高耐疲劳性能。
自动进给调节系统（伺服进给系统）：任务:维持一定的放电间隙。原则：工具电极的进给速度等于工件的蚀除速度。要求：1、有较广的速度调节跟踪范围；2、有足够的灵敏度和快速性；3、有必要的稳定性。
电火花穿孔成形加工：一、冲模的电火花加工（优点：1、可在淬火后加工，避免热处理变形影响；2、配合间隙均匀，提高模具质量；3、不受材料硬度限制；4、中小型复杂凹模采用整体式，简化模具结构，提高模具强度）：模具的尺寸精度主要靠工具电极保证。配合间隙——直接配合法（可获得均匀的配合间隙，模具质量高，电极制造方便，钳工工作量少）工具电极的制造：一般先经机械加工，后成形磨削，钳工精修。现直接用电火花线切割方法加工冲模电极。电规准选择：1、粗规准主要采用较大的电流，较长的脉冲宽度，采用铜电极时电极相对损耗低于1%；中规准：用于过渡性加工，减少精加工时的加工余量，提高加工速度，脉冲宽度一般为10~100us；精规准：小电流，高频率，短的脉冲宽度。
二、型腔模的电火花加工：工艺方法：1、单电极平动法：优点，只需一个电极、一次装夹定位，方便排除电蚀产物；缺点：难以获得高精度的型腔模，特别是难以加工出清棱、清角的型腔。2、多电极更换法一般只用于精密型腔的加工，例如盒式磁带，收录机，电视机等机壳的模具。3、分解电极法是单电极平动法和多电极更换法的综合应用，工艺灵活性高，仿形精度高，适用于尖角窄缝、深孔、深槽多的复杂型腔模具加工。先加工出主型腔，后用
副型腔电极加工尖角、窄缝等部位的副型腔。工具电极材料：铜钨合金和银钨合金成本高，机械加工困难。常用纯铜和石墨，共同特点是在宽脉冲粗加工时都能实现低损耗。
三、小孔电火花加工小孔加工特点：1、加工面积小，深度大；2、大多为不通孔加工，排屑困难。为改善小孔加工时的排屑条件，常采用电磁振动头，进行电火花超声波复合加工。
四、小深孔的高速电火花加工工作原理的要点：1、采用中空的管状电极；2、管中通高压工作液冲走电蚀产物；3、加工时电极作回转运动。
五、异形小孔的电火花加工1、冷拔整体电极法：效率高，适于较大批量生产；2、电
火花线切割加工整体电极法：制造周期短，精度和刚度好，适用于单件、小批试制。3、电火花反铐加工整体电极法：电极定位装夹方便，误差小，生产效率低。
第三章电火花线切割加工
电火花线切割加工原理：利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作电极，利用数控技术对工件进行脉冲火花放电、“以不变应万变”切割成形，可切割成形各种二维、三维多维表面。相比于电火花加工的不同特点：1、属于中、精正极性电火花加工，工件常接脉冲电源正极。
2、采用水或水基工作液；
3、一般没有稳定电弧放电状态；
4、电极与工件之间存在着“疏松接触”式轻压放电现象；
5、省掉了成形的工具电极，大大降低了成形工具电极的设计和制造费用；
6、电极丝比较细，可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件；
7、电极丝损耗对精加工影响很小。
应用范围：1、加工模具；2、切割电火花成形加工用的电极；3、加工零件。
快走丝线切割机床的工作过程：快走丝线切割机床是利用细钼丝作为电极，多工件进行火花放电“切割”加工；贮丝筒使钼丝作正、反向交替移动，加工能源由脉冲电源供给，电极丝和工件之间浇注专用工作液介质。工作台在水平面两个坐标方向上，各自按预定的控制程序、并根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线运动，将工件切割成型。
第四章电化学加工
电化学加工包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、涂覆、电铸加工。基本原理：当两铜片接上约10v的直流电流并插入CuCl2的水溶液时，即形成通路，在金属片和溶液的界面上，必定会产生电化学反应，溶液中的Cu+2移向阴极，在阴极上析出为铜；同时，在阳极上的Cu原子因失去电子而成为Cu+2，进入溶液；这便是电解(电镀)液中的电化学反应。这种以电化学反应为基础，对金属进行加工（阳极溶解、阴极沉积）的方法称为电化学加工。
电化学加工的分类：1、利用电化学阳极溶解来进行加工：电解加工、电解抛光；2、利用电化学阴极沉积、涂覆进行加工：电镀、涂镀、电铸；3、利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺：电解磨削、电化学阳极机械加工。
电解加工成形原理：阴极与阳极距离较近的地方通过的电流密度较大，电解液的流速也高，阳极溶解速度也就较快。由于工具相对工件不断进给，工件表面就不断被溶解，电解产物不断被电解液冲走，直至工件表面形成于阴极工作面基本相似的形状为止。
电解加工特点：1、加工范围广，不受金属材料本身力学性能的限制，可加工各种复杂型面；
2、生产率较高，不直接受加工精度和表面粗糙度的限制；
3、可达到较好的表面粗糙度Ra1.25~0.2和0.1mm左右的平均加工精度；
4、无残余应力和变形，无飞边毛刺；
5、阴极工具理论上无损耗
缺点和局限性：1、不易达到较高的加工精度和加工稳定性；2、电极工具的设计和修正比较麻烦，很难适用于单件生产；3、设备要求高，投资大；4、电解产物需妥善处理，否则将污
染环境。
选用电解加工工艺的三个原则：1、适用于难加工材料的加工；2、适用于相对复杂形状零件的加工；3、适用于批量大的零件加工。
电解液的主要作用：1、作为导电介质传递电流；2、在电场作用下进行电化学反应，使阳极溶解能顺利而有效地控制进行；3、及实地把加工间隙内产生的电解产物及热量带走，起更新与冷却作用。对电解液的基本要求：1、具有足够的蚀除速度，即生产率高（很高的电导率）；2、具有较高的加工精度和表面质量；3、阳极反应的最终产物应是不溶性的化合物。常用的电解液：1、NaCl电解液强电解质，导电能力强，适用范围广，价格便宜，货源充足，应用最广泛。蚀除速度高，但杂散腐蚀也严重，故复制精度较差。为了减少其散蚀能力，可加入少量磷酸盐，使阳极表面产生钝化抑制膜，提高成形精度。2、NaNO3电解液：钝化型电解液工件的加工区处在超钝化状态，非加工区处于钝化状态受到钝化膜保护，可以减少杂散腐蚀，提高加工精度。主要缺点是电流效率低，生产率低，加工时阴极有氨气析出，电解液被消耗。可加入少量NaCl，使其加工精度和生产率均较高。3、NaClO3电解液钝化型电解液，散蚀能力小，加工精度高。缺点是价格贵，是强氧化剂，使用时注意防火。阳极钝化现象在电解加工中是优点还是缺点？举例说明。
答：电极钝化现象的存在，使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿。从生产率的角度出发人们不希望选用能产生钝化现象的钝化型电解液。
但是，当采用NaCl 等非钝化型电解液工作时，虽然生产率很高，但因为杂散腐蚀严重，成形精度较差，严重影响了电解加工的应用。而当采用钝化型电解液加工时，尽管电极工具的非工作面没有绝缘，但当加工间隙达到一定尺寸后，对应的工件表面就会产生钝化膜，可以避免产生杂散腐蚀，提高加工精度，促进电解加工的推广应用。
电解磨削、电解研磨等加工方法也是利用了阳极钝化现象的存在而开发出来的。它们利用了钝化膜对金属表面的保护作用，采用机械去除钝化膜的方法，使金属微观表面凸点的钝化膜被刮除，并迅速电解，而低凹处的钝化膜起保护作用，使局部不被电解，最终使金属表面的整平作用加快，可实现精加工。
提高电解加工精度的途径：1、脉冲电流电解加工；2、小间隙电解加工；3、改进电解液；4、混气电解加工。
电解加工的基本设备：直流电源、机床及电解液系统三大部分。
电解加工工艺及其应用：1、深孔扩孔加工：固定式和移动式。花键孔、内控膛线。2、型孔加工：形状复杂、尺寸较小的四方、六方、椭圆、半圆等形状的通孔或不通孔。一般采用端面进给法，为了避免锥度，阴极侧面必须绝缘。喷油嘴内圆弧槽。3、型腔加工：对锻模消耗量比较大、精度要求不高的煤矿机械、汽车拖拉机等制造。4、套料加工：加工等截面的大面积异形孔或用于等截面薄形零件的下料。5、叶片加工：属于套料加工。6、电解倒棱去毛刺。7、电解刻字。8、电解抛光。9、数控展成电解加工。
电解磨削：基本原理：属于电化学机械加工范畴。由电解作用和机械磨削作用相结合而进行加工的，比电解加工的加工精度高，表面粗糙度小，比机械磨削的生产率高。电解磨削中，金属主要靠电化学作用腐蚀下来，砂轮抹去电解产物阳极钝化膜和整平工件表面。
特点;1.加工范围广，加工效率高；2、可以提高加工精度和表面质量；3、砂轮的磨损量小。影响电解磨削生产率的主要因素：1、电化学当量；2、电流密度（提高工作电压、缩小电极间隙、减小电解液的电阻率；提高电解液温度）；3、磨轮与工件间的导电面积；4、磨削压力。
影响加工精度的因素：1、电解液；2、阴极导电面积和磨粒轨迹；3、被加工材料的性质；4、机械因素。
电解磨削用电解液的选择：1、能使金属表面生成结构紧密、粘附力强的钝化膜；2、导电率
好；3、不锈蚀机床及夹具；4、对人体和环境无害；5、价格便宜，来源丰富，不易消耗。电解磨削的设备主要包括直流电源、电解液系统和电解磨床。
最常用的导电砂轮是金刚石导电砂轮。金刚石磨粒具有很高的耐磨性，能比较稳定地保持两极间的距离，使加工间隙稳定，而且可以在断电后对像硬质合金一类的高硬材料进行精磨，提高加工精度和表面粗糙度。
电解磨削的应用：1、硬质合金刀具的电解磨削、铣刀、钻头；2、硬质合金轧辊的电解磨削；
3、电解珩磨；
4、电解研磨。
电铸加工：原理：用可导电的原模作阴极，用电铸材料作阳极，用电铸材料的金属盐溶液作电铸液。在直流电源的作用下，阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入电铸液，并进一步在阴极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面，阳极金属源源不断成为金属离子补充溶解进入电铸液，保持质量分数基本不变，阴极原模上电铸层逐渐增厚，当达到预定厚度时即可取出，设法与原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。
特点：1、准确、精密复制复杂型面和细微纹路。2、能获得尺寸精度高、表面粗糙度小的复制品，同一原模生产的电铸件一致性极好；3、借助石膏、石蜡、树脂等作为原模材料。可把复杂零件的内表面复制为外表面，外表面复制为内表面，适应性极广。
用途;1/复制精细的表面轮廓花纹，如压制唱片，光盘的压模、工艺美术品模；2、复制注塑用的模具、电火花型腔加工用的电极工具；3、制造复杂、高精度的空心零件和薄壁零件；
4、制造表面粗糙度标准样块、反光镜、表盘等特殊零件。
电铸主要设备：电铸槽、直流电源、搅拌和循环过滤系统、加热和冷却装置。
电铸的主要工艺过程：原模表面处理—电铸至规定厚度—衬背处理—脱模—清洗干燥—成品应用实例：电铸是制造各种筛网、滤网最有效的方法。
涂镀加工的特点：1、不需要镀槽；2、涂镀液种类、可涂镀的金属多，选用方便，易于实现复合镀层；3、镀层与基体金属的结合力牢固，速度快，镀层厚薄可控性强；4、一般都需人工操作，很难实现高效率的大批量、自动化生产。
应用范围：1、修复零件磨损表面，恢复尺寸和几何形状；2、填补零件表面缺陷；3、表面局部镀防腐层，改善表面性能。
设备：电源、镀笔、镀液及泵、回转台。
复合镀：在金属工件表面镀覆金属镍或钴的同时，将磨料作为镀层的一部分也一起镀到工件表面。
分类：1、作为耐磨层的复合镀：电镀时，随着镀液中的金属离子镀到金属工件表面的同时，镀液中带有极性的微粉级磨料与金属离子络合成离子团也镀到工件表面。这样，在整个镀层内将均匀分布有许多微粉级的硬点，增加耐磨性。2、制造切削工具的复合镀和镶嵌镀：控制镀层的厚度稍大于磨料尺寸的一半左右，使紧挨工件表面的一层磨料被镀层包裹、镶嵌。形成一层切削刃，用以对其他材料进行加工。
电镀金刚石工具的工艺与应用：1、套料刀具及小孔加工工具：先将已加工好的管状套料刀具毛坯插入人造金刚石磨料中，把不需要复合镀的刀柄绝缘。然后将含镍离子的镀液倒入磨料中，并在欲镀刀具毛坯外再加一环形镍阳极，而刀具毛坯接阴极。通电后，刀具毛坯内、外圆，端面将镀上一层镍，而紧挨刀具毛坯表面的磨料也被镀层包覆，成为一把管状的电镀金刚石套料刀具，可用在玻璃、石英上钻孔或套料加工；2、平面加工工具：将刀具毛坯至于镀液中并接电源负极，然后通过镀液在刀具毛坯平面上均匀撒上一层人造金刚石磨料，并镀上一层镍，使磨料被包裹在刀具毛坯表面形成切削刃。
电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？
答：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状（成形加工时）。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能按照电流的大小进行控制。电火花加工的自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙（放电状态）的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度大，平衡间隙变小。在进给方向、端面上不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必须调节进给速度以保证放电间隙
第五章激光加工
激光加工的基本原理：激光加工是利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应下产生高温熔融，来加工各种材料；激光加工时，把光束聚集在工件的表面上，由于区域小、亮度高，其焦点处的功率密度极高，温度可以达到一万多度；在此高温下，可以在瞬间熔化和蒸发任何坚硬的材料，并产生很强的冲击波，使熔化物质爆炸式地喷射去除。
激光加工的特点：（1）不受工件材料硬度、熔点、导电性等各种性质的影响，几乎对所有金属和非金属都可以进行激光加工；2）激光能聚集成极小的光斑，可以进行细微和精密加工；3）可使用反射镜，将激光输送到远离激光器的隔离室或其它地点，进行加工；4）无刀具，属于非接触式加工，无机械加工变形；5）对环境无特殊要求，便于自动控制连续加工，加工效率高，加工变形和热变形小；
激光加工工艺应用：激光打孔、激光切割、激光刻蚀打标记、表面热处理、表面改性。
第六章电子束和离子束加工
电子束加工原理：利用电子高速运动时的冲击动能来加工工件的；在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，再经过加速极加速，将具有很高速度和能量的电子束聚焦在被加工材料上，高速电子撞击工件，其动能绝大部分转化为热能，使工件材料局部、瞬时熔融，汽化蒸发而去除；所以说电子束加工是通过热效应进行加工的。
电子束加工特点：（1）、电子束加工时，电子束聚焦直径小，可实现精密微细的加工。（2）、电子束加工属非接触式加工，工件不受机械力作用，不产生宏现应力和变形。3）、加工材料范围很广，对脆性、韧性、导体、非导体及半导体材料都可加工。4）、电子束的能量密度高，因而加工生产率很高。5）、电子束容易控制，加工过程便于实现自动化。
（6）、电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，以及纯度要求极高的半导体材料。
电子束加工装置：电子枪、真空系统、控制系统和电源。
应用：高速打孔、加工型孔及特殊表面、刻蚀、焊接、热处理、电子束光刻。
离子束加工原理：与电子束加工比较相似，离子束加工也是在真空条件下，把惰性气体，通过离子源产生离子束并经过加速、集束、聚焦后，投射到工件表面的加工部位，以实现去除加工。离子束加工的物理基础是离子束射到材料表面时所发生的的撞击效应、溅射效应和注入效应。与电子束加工相比，离子束加工具有更大的能量。
离子束加工特点：1、是所有特种加工方法中最精密、最微细的加工方法，是当代纳米加工技术的基础；2、在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，以及纯度要求极高的半导体材料；3、加工应力、热变形极小，加工质量高，适合于对各种材料和低刚度零件的加工；4、设备贵，成本高，加工效率低，范围受限。离子束加工应用：刻蚀加工，镀膜加工（溅射沉积和离子镀），离子注入加工。
电子束和离子束加工必须在真空条件下进行：（1）、只有在较高的真空条件中，电子和离子才能高速运动（2）、由于加工时的金属蒸汽会影响电子和离子发射，产生不稳定现象，所以在加工过程中，需要利用真空吸力，不断地把所产生的金属蒸汽抽出去。
第七章超声加工
超声波加工的原理：超声波加工是利用振动频率超过16000 Hz的工具头的振动，通过悬浮液磨料的撞击和抛磨作用，对工件进行成型加工的一种方法；加工时，在工件和工具之间注入液体（水或煤油等）和磨料混合的悬浮液，工具对工件保持一定的进给压力，并作高频振荡，频率为16~30kHz，振幅为0.01~0.15mm。磨料在工具的超声振荡作用下，以极高的速度不断地撞击工件表面，使工件材料在瞬间高压下产生局部破碎；由于悬浮液的告诉搅动，又使磨料不断抛磨工件表面。随着悬浮液的循环流动，使磨料不断得到更新，同时带走被粉碎下来的材料微粒。在加工中，工具逐步伸入到工件中，工具的形状便被复制到工件上。超声波加工的主要特点如下：
（1）、适合于加工各种硬脆材料，特别是某些不导电的非金属材料，例玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。也可以加工淬火钢和硬质合金等材料，但效率相对较低。（2）、加工时宏观切削力很小，不会引起变形、烧伤。表面粗糙度Ra值很小，可达0.2 μm，加工精度可达0.05～0.02 mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度的零件。
（3）、由于工具材料较软，易制成复杂的形状，工具和工件又无需作复杂的相对运动，因此普通的超声波加工设备结构简单。加工机床结构和工具均较简单，操作维修方便。
应用：型孔、型腔加工（对脆硬材料），切割加工，复合加工（超声电解复合加工、超声电火花复合加工、超声抛光及点解超声复合抛光）、超声清洗。
第八章快速成形技术
快速成形技术（RP）的原理：RP是用离散/堆积即分层加工、迭加成形原理来制造产品原型，其原理为：产品三维CAD模型→分层离散→按离散后的平面几何信息逐层加工堆积原材料→生成实体模型。
该技术集计算机技术、激光加工技术、新型材料技术于一体，依靠CAD软件，在计算机中建立三维实体模型，并将其切分成一系列平面几何信息，以此控制激光束的扫描方向和速度，采用粘结、熔结、聚合或化学反应等手段逐层有选择地加工原材料，从而快速堆积制作出产品实体模型。
代表性工艺：光敏树脂液相固化成形SL（精度高，表面质量好，原材料利用率接近100%，能制造特别复杂、精细的零件，可快速翻制各种模具）；选择性激光粉末烧结成形SLS（材料适应面广，塑料、陶瓷、石蜡、直接制造金属）；薄片分层叠加成形LOM（材料常用成卷的纸。易于制造大型、实体零件，零件精度较高）；熔丝堆积成形FDM（不用激光，使用维护简单，成本低）。
快速成形技术的特点：快速原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，开创了不用刀具制作零件的先河，是一种前所未有的薄层迭加的加工方法。
与传统的切削加工方法相比：快速成型在工艺原理上是"增材法",与切削加工,电火花蚀除,电化学阳极溶解等"减材法"不同.其特点是整个工艺过程建立在激光(断层)扫描,数控技术,计算机CAD技术,高分子材料等高科技基础之上,因此工艺先进,柔性好,生产周期短.
快速原型加工具有以下优点：（1）、可以制造任意复杂的三维几何实体。（2）、快速性。（3）、高度柔性。（4）、是实现快速制造的核心。
精密特种加工复习题考试必备
《精密与特种加工》期末复习题1．特种加工的能量转换原理。 特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量和化学能量或者其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现去除的加工方法。 2、精密切削加工分类。 1）精密、超精密车削；2）精密、超精密铣削； 3）精密、超精密镗削； 4）微孔加工。 3、最小切入深度意义。——零件的最终工序的最小切入深度应小于等于零件加工精度（允 许的加工误差）。其反映精加工能力。 4、液体静压导轨、气浮导轨和空气静压导轨特点。 液体静压导轨——温升低，刚性好，承载能力强，直线运动精度高，无爬行 气浮导轨和空气静压导轨——直线运动精度高，运动平稳，无爬行，摩擦系数几乎为零，不发热 5、空气静压特点、液体静压轴承特点及改进措施。 空气静压轴承主轴：具有很高的回转精度。由于空气粘度小，主轴高速转动空气温升小，热变形小。空气轴承刚度低，承受较小载荷。——超精密机床中广泛应用。 液体静压轴承主轴 优点：回转精度高（0.1μm）、刚度高、转动平稳、无振动——广泛用于超精密机床。 缺点： 1）油温随着转速的升高而升高。温度升高造成热变形，影响主轴精度。 2）静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮油中，不易排出，降低了液体静压轴承刚度和动特性。 采取的措施有： （1）提高静压油压力，使油中微小气泡影响减小。 （2）静压轴承用油经温度控制，达到恒温；轴承采用恒温水冷却，减小轴承的温升。 6、微量进给装置的结构形式。 电致伸缩式、弹性变形式、机械传动或液压传动式、热变形式、流体膜变形式、磁致伸缩式等。 7、精密和超精密机床主轴驱动方式。 1）电动机通过带传动驱动——早期的超精密机床
精密与特种加工技术期末复习总结
单选（10分）判断（10分）填空（25分） 概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分） 1 精密加工机床目前的研究方向？ 答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。 2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。 3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。 4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？ 答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。 5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？ 在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？ 答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。 7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？ 答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。 8 金刚石晶体的理解概念？ 答：解理。当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。 9 金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？ 答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。 10 天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？答：加工表面粗糙度超过规定值。 11 超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴 液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回
精密与特种加工技术课后答案
《精密与特种加工技术》课后答案 第一章 1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何 答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革 答：⑴提高了材料的可加工性。 ⑵改变了零件的典型工艺路线。 ⑶大大缩短新产品试制周期。 ⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。 ⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正确处理特种加工与常规加工之 间的关系 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明. 答：工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。 第二章 1.简述超精密加工的方法，难点和实现条件 答：超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多，因为：工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。精度难以控制，工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响，去除层越薄，被加工便面所受的切应力越大，材料就
精密与特种加工复习整理
第一章 1、特种加工：指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等源来进行加工的非传统加工方法 2、与传统切削加工的不同特点：①不是主要依靠机械能，而是主要用其他的能量去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用工件不成受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。 3、常规加工工艺和特种加工工艺之间有何关系？应该如何正确处理常规加工工艺和特种加工工艺之间的关系？ 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 第二章 1、超微量去除技术是实现超精密加工的关键 2、超精密加工的实现条件：①超精密加工的机理与工艺方法；②超精密加工工艺装备；③超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术； ⑥超精密加工工作环境、条件等。 3、超精密加工对超精密加工机床的基本要求： （1）高精度（2）高刚度（3）高稳定性（4）高自动化 4、主轴部件是保证超精密机床加工精度的核心。 5、精密主轴部件分为：液体静压轴承主轴.和空气静压轴承主轴 6、超精密机床的总体布局： （1）T形布局（2）十字形布局（3）R—θ布局（4）立式结构布局 7、常用导轨部件：（1）液体静压导轨（2）空气静压导轨和气浮导轨 8、床身及导轨的材料：优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩等 9、超精密机床的进给系统一般采用：精密滚珠丝杆副、液体静压和空气静压丝杆副 10、常见微进给装置：(1)压电和电致伸缩微进给装置（2）摩擦驱动装置（3）机械结构弹性变形微量进给装置 11、超精密切削对刀具的要求 1)极高的硬度、耐磨性和极高的弹性模量； 2)刃口能磨得极其锋利，刃口半径ρ值极小； 3)刀刃无缺陷，以得到超光滑的镜面； 4)与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。 12、金刚石晶体有三个主要晶面:（100）（110）（111） 13、三个晶面的实际面网密度之比为: （100）:（110）:（111）=1:1.414:2.308 14、金刚石晶体（111）晶面硬度和耐磨性最高 15、解理现象：晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
《数控特种加工技术》复习题集
《数控特种加工技术》复习题 一、填空题 1．特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。 2．特种微细加工技术有望成为三维实体微细加工的主流技术。 3．电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。 4．电火花线切割是利用连续移动的金属丝作为工具电极，电极由数控装置控制按预定的轨迹进行脉冲放电切割零件的加工方法。 5．电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控制系统。 6．电火花加工机床主要由机床本体、脉冲电源、自动进给调节装置、工作液过滤和循环系统、数控系统等几部分组成。 7．平动头是一个使装在其上的电极能产生向外机械补偿动作的工艺附件，是为解决修光侧壁和提高其尺寸精度而设计的。 8．数控电火花机床数控摇动的伺服方式有自由摇动、步进摇动、锁定摇动。 9．电火花机床的常见功能有回原点操作功能、置零功能、接触感知功能及其他常见功能。 10．电火花加工中，工作液循环方式包括冲油式和抽油式。 11．电火花加工是将工具电极形状复制到工件上的一种工艺方法。 12．电火花型腔加工的工艺方法有单电极平动法、多电极更换法、分解电极法、手动侧壁修光法和简单电极数控创成法等。 13．电火花加工中当电流一定时，脉冲宽度愈大，单个脉冲的能量就越大，则加工速度就越高。 14．国内线切割程序常用格式中慢走丝机床普遍采用ISO格式，快走丝机床大部分采用3B格式。 15．在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有提高脉冲频率、增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。 16．电火花加工中常用的电极结构形有整体式、组合式和镶拼式等。 17．电极的制造方法有切削加工、线切割加工和电铸加工。 18．快走丝机床的工作液是专用乳化液、慢速走丝机床则大多采用去离子水。 19．快速走丝线切割机床和慢速走丝线切割机床的分类依据是电极丝的走丝速度。 20．线切割机床走丝机构的作用是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张力。 21．快走丝线切割机床工作液的注入方式有浸泡式、喷入式和浸泡喷入复合式。 22．电火花线切割加工的主要工艺指标有切割速度、加工精度、表面粗糙度和电极损耗量等。 23．电解磨削过程中，金属主要是靠电化学阳极溶解作用腐蚀下来的，电解磨轮只起磨去电解产物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。 24．电解磨削主要用于高强度、高硬度、热敏性和磁敏性等材料 25．激光加工主要应用于激光打孔、激光切割、激光打标、激光焊接、激光的表面热处理等几个方面。26．激光加工设备主要包括电源、激光器、光学系统、激光加工系统等部分。 27．超声波加工原理是磨粒在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用以及空化作用的综合结果，其中磨粒的撞击作用是主要的。 28．常用的超声变幅杆有圆锥形、指数形及阶梯形三种形式。 29．离子束加工的四种工作方式分别是离子刻蚀、离子溅射沉积、离子镀和离子注入。
精密与特种加工试题A答案
2017－2018学年第二学期期末考查 机械设计制造及其自动化专业 《精密与特种加工技术》试卷A 参考答案及评分标准 一、填空(每空1分，共10分) 1.脉冲放电 2.乳化液、喷入式 3.整体电极、镶拼式电极 4.液体静压 5.金刚石 6.(111) 7.高 8.负。 二、选择题(每题2分，共20分) 1.B 2.A 3.A 4.A 5.C 6.C 7.B 8.D 9.C 10.B 三、简答题(24分) 1.简述精密磨削加工机理。（8分） 答：精密磨削主要靠砂轮具有微刃性和等高性的磨粒实现，即：①微刃的微切削作用；②微刃的等高切削作用；③微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。磨粒可看作具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体，弹性支承为结合剂。当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度较浅，磨粒切削刃不能切入工件，则产生塑性流动、弹性破坏和滑擦。 2.根据超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的特点，说明为什么超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用？（8分） 答：超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的主要特点：①可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如陶瓷、玻璃、半导体材料等。②磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现自动化。③磨削力小，磨削温度低，表面质量好无烧伤、裂纹和组织变化。④磨削效率高，在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石砂轮的
金属切除率优于立方氮化硼砂轮，但在加工耐热钢、钛合金、模具钢等时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮。⑤综合成本低。所以说超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用。 3.电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？（8分） 答：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能依照电流的大小来进行控制。电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度越大，平衡间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向、端面上一般不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必需调节进给速度以保证放电间隙。 4.电火花加工中的极性效应是什么？加工中如何利用极性效应来提高加工效率降低工具损耗。线切割加工一般采用什么极性加工？为什么？（10分） 答：在电火花加工时，相同的材料（如用钢电极加工钢）两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 精加工时，工件应接脉冲电源的正极，即应采用正极性加工。而当放电持续时间长(脉冲宽度大)时，正离子有足够时间加速，到达负极表面的离子数将随脉冲宽度的增大而增多，由于正离子质量大，传递给负极的能量就大，导致负极材料蚀除高于正极。因此，车床粗加工时，工件应接脉冲电源的负极，即采用机床负极性加工。从提高加工效率和降低工具电极损耗(有利于提高电火花加工的仿形精度)的角度考虑，极性效应愈显著愈好。在实际加工中，应当充分利用极性效应的积极作用。 电火花线切割利用移动的细金属丝作工具电极，按预定的轨迹进行脉冲放电切割。通常工件与电源正极相接，即正极加工。若采用负极性加工将会导致反加工。即电极损耗大，只有在同种材料加工才可用反加工，就是常说的铁打铁。 四、综合分析题(每题12分，共36分) 1.解：
数控特种加工技术复习题
数控特种加工技术复习题 1.任何导材料都可以用来制作电火花加工的电极。 2.对于电火花加工，一般来说，在短脉冲精加工时采用正极性加工，再长脉冲粗加工时采用复极性加工。 3.在电火花加工过程中，无论是正极还是负极都要受到不同程度的电腐蚀。 4.在电火花加工过程中，在一定范围内单个脉冲的蚀除量与单个脉冲能量成正比。 5.电火花加工过程中的二次放电是有害的。 6.进行电火花线切割时，切割路线应从坯件预制的穿丝孔开始，由外向内顺序切割。 7.慢速走丝电火花线切割机床一般使用黄铜丝做电极丝，用一次就弃掉。 8.慢速走丝线切割机床的工作液多采用去离子水。 9.快速走丝线切割机床的工作液多采用乳化液。 10.对于电火花线切割，不论是加工直线，还是加工圆弧，其技术方向均按照终点的位置来确定。 11.电火花线切割加工直线有4种指令，加工圆弧有8种指令。 12.加工直线时，以该直线的起点为坐标系的圆点。 13.加工圆弧时，以该圆弧的圆心为坐标系的圆点。 14.加工直线时，终点靠近哪个轴，则计数方向取该轴。 15.加工圆弧时，终点靠近哪个轴，则计数方向取另一轴。 16.电火花线切割程序中的B为分隔符，表示一条程序的开始。 17.电火花线切割程序中的MJ为停机符，表示程序结束。 18.电解加工时工件接直流电源的正极，工具接直流电源的负极。 19.电解加工使用的电源为低电压大电流的直流电源。 20.在一定的条件下，电解液的质量分数越大，其导电率越高，生产率就越高。 21.电镀加工时原模接直流电源的阴负极，电铸材料接直流电源的正极。 22.电铸用消耗性的原模只能使用一次。 23.涂镀加工时，工件接直流电源的负极，镀笔接电源的正极。 24.复合度是同时向工件表面沉积金属原子和磨料的加工方法。 25.原子的能级和能量状态是不可改变的。 26.激光发生器中的两个反射镜的折射率不同。 27.激光几乎可以加工任何材料。 28.激光焊接具有焊缝深宽比大、环保性好等优点，而且可以实现不同材料之间的焊接。 29.激光微调电阻是通过对电阻进行高能量照射，使部分电阻膜气化去除，从而减小导电膜的截面来增加 阻值。 30.超声波是指频率高于20 kHz的声波。 31.超声加工适合于加工各种硬脆材料。 32.工作液的空化作用对超声加工是非常重要的，常用的工作液为水。 33.射流加工增压器输出水压的高低取决于大、小活塞的截面积之比及液压泵的输出工作油压。 34.射流加工可以切割各种金属、非金属材料，各种硬、脆、韧性材料。 35.射流加工的喷嘴通常采用宝石材料制造。 36.射流加工对材料无热影响，适合加工热敏材料。 37.射流加工的增压器多采用往复式，主要由活塞、液压油缸和高压水缸组成。 38.电子束加工，加工范围广、加工精度高、环保性好，能量利用率高、加工效率高。 39.电子束加工用的电子发射阴极一般用钨或钽。 40.电子束可以加工各种直孔和弯孔。 41.电子束焊接是利用电子束作为热源的焊接方法，焊接时一般不用焊条。 42.离子刻蚀的速率主要取决于离子能量和入射角。 43.化学铣削常用的腐蚀液为三氯化铁水溶液。
精密与特种加工技术课后习题解答
精密与特种加工技术复习资料 第一章 1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革 答：⑴提高了材料的可加工性。 ⑵改变了零件的典型工艺路线。 ⑶大大缩短新产品试制周期。 ⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。 ⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正
确处理特种加工与常规加工之间的关系 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明. 工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。 第二章
特种加工复习题 (1)
1.特种加工也被称为非传统加工，其加工原理是将电、热、光、声、化学等能量或 其组合施加到工件被加工的部位上，从而实现材料去除。2 2.电火花加工机床主要由机床本体、脉冲性电源、自动进给调节系统以及液压循环 过滤系统等部分组成。 8 3.线切割加工与电火花加工不同点中，线切割电极与工件之间存在疏松接触式轻压 放电现象。 4.目前为止一种金属和其盐溶液之间双电层的电位差还不能直接测定，生产实践中规定采 用一种电极作标准和其他电极比较得出的相对值称为标准电极电位。81 5.激光加工工艺及应用有激光打孔、激光切割和 激光刻蚀打标记等。 6.超声加工是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成形方 法。 7.要使电火花加工顺利进行必备的条件有放电间隙、脉冲性放电、绝缘工作液。 8.电解加工中产生在金属和它的盐溶液之间的电位差称为金属电极电位。 9.凡能加速电极表面离子的扩散与迁移速度的措施，都能使浓差极化减小，例如提高 电解液流速，升高电解液温度。 10.电解液的流速对电化学极化几乎没有影响，电化学极化仅仅取决于反应本身，及电极材 料和电解液成分，此外还与温度、电流密度有关。温度升高，反应速度加快，电化学极化减小，电流密度越高，电化学极化越严重。 11.离子束比电子束具有更大的撞击动能，它是靠微观的机械撞击能量，不是靠动能转 化为热能来加工的。 12.液相光敏树脂固化成形SL工艺是基于液态光敏树脂的光聚合原理工作的。 13.离子束加工按照其所利用的物流效应和达到的目的不同，可以分为四类，离子刻蚀，离 子溅射沉积，离子镀，离子注入。 14.超声加工设备中换能器的作用是将高频电振荡转换成机械振动，可利用压电效应和 磁致伸缩效应两种方法实现。 15.选择性激光粉末烧结成形工艺中，金属粉末的制取方式多采用雾化法，其两种形式是： 离心雾化法，气体雾化法 1.特种加工主要依靠的是机械能进行加工，其它能量（如电、化学、光、声等）起辅助作 用。（X ） 2.电火花加工的过程中，电离、击穿形成放电通道的温度比电极材料熔化、气化的温度要 高。（√） 3.单电极平动法的最大优点是只需一个电极、一次装夹定位，便可以达到正负0.005mm 的加工精度，并方便排除电蚀产物。（ X ） 4.从应用角度看，线切割加工只能加工通孔，能方便地加工出小孔、形状复杂的窄缝及形 状复杂的零件。（√） 5.采用电火花线切割加工厚度在80mm以内的工件，为取得较好的表面粗糙度，选用分组 波的脉冲电源为好。（√） 6.型腔模加工电极，在蚀除面积较大以及电极端面有凹入的部分开排气孔。（√） 7.电火花加工中，脉冲间隔加大使“吸附效应”增大，脉冲间隔减少，电极损耗率增加。 （ X ） 8.电化学加工以阳、阴电极表面发生得失电子的化学反应作为基础对金属进行加工，阳、
特种加工技术知识要点资料讲解
特种加工技术知识要 点
1、什么是极性效应，产生极性效应的原因，影响极性效应的因素？ 2、什么是正极性加工？什么是负极性加工？什么时候采用正极性加工？什么时候采用负极性加工？要在加工过程中利用极性效应，应采用什么样的脉冲电源？ 3、电参数主要是指哪几个？指出电参数对电蚀量的影响？电加工工作过程中工作液的作用？ 4、指出影响加工稳定性的因素？应采用那些措施提高加工稳定性？ 5、什么是加工速度？如何提高加工速度以及应注意的事项？采用哪个指标度量工具电极损耗？如何降低工具电极损耗（指出具体措施）？ 6、影响加工精度的主要因素有哪几个？如何提高加工精度（是指措施）？ 7、电火花加工的表面质量主要包括那几部分？指出表面粗糙度与脉冲能量的关系？电火花加工的表面粗糙度与加工速度的关系如何？影响表面粗糙度的因素？ 8、电火花加工过程中材料的表面层由哪两部分组成？并指出它们的特点？ 9、指出型腔模电火花加工常用的工艺方法？及各种方法的特点？ 10、穿孔和型腔加工的主要工艺指标？对加工过程起重大影响的主要因素有那些？ 11、要利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工，必须解决那几个问题？指出具体措施？ 12、指出电火花加工的特点？ 13、电加工工作过程中工作液的作用？ 14、简述金属材料的热学常数对电蚀量的影响？
15、自动进给调节系统的作用？ 16、自动进给调节系统的基本组成？指出各部分的作用？ 17、指出电火花穿孔加工机床的主要组成部分？并指出主机主要由哪几部分组成？ 18、在冲模的电火花加工中，指出直接用凸模加工凹模的各方面注意事项？ 19、电火花表面强化的原理及电火花表面层的特点？ 20、纯铜电极和石墨电极的特点？ 21、穿孔和型腔加工的主要工艺指标？ 22、对加工过程起重大影响的主要因素有那些？ 23、型腔加工中电归准的选择、电归准转换的原则？单电极平动发加工平动量分配的一般原则？ 24、小孔、小深孔加工的特点及注意事项？ *25、加工型腔模时，电极的设计应考虑哪些方面的因素？并依据给定型腔设计电极？ 26、脉冲电源的分类？ 27、指出高速走丝线切割加工和低速走丝线切割加工的不同点？（至少8方面）
特种加工复习
第一章概论 一、加工新要求：1、解决难切削材料的加工问题；2、解决各种特殊复杂表面的加工问题； 3、解决各种超精、光整或具有特殊要求的零件的加工问题 二、特种加工与切削加工的本质区别：1不是主要依靠机械能、主要用其他能量；2、工具硬度可以低于被加工材料的硬度3、加工过程中工具和工件之间不存在显著地机械切削力。 三、特种加工对材料可加工性与结构工艺性等的影响：1、提高了材料的可加工性；2、改变了零件的典型工艺路线；3、改变了试制新产品的模式；4、对产品零件的结构设计带来很大影响；5、对传统结构工艺性的好坏，需要重新衡量；6、成为微细加工和纳米加工的主要手段。 第二章电火花加工 一、电火花加工必须解决的问题：（1）、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙；（2）、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电； （3）、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行。 二、电火花加工原理：基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。 电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。 电火花加工的优缺点：优点：（1）、特别适合任何难以进行切削加工的材料；（2）、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件；（3）、工具与工件不接触，作用力极小；（4）、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。 缺陷：（1）、主要用于加工金属等导电材料；（2）、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。 电火花加工工艺方法分类：按工具电极和工件相对运动的方式和用途不同：电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化和刻字。 电火花穿孔成形加工特点：1、工具和工件间主要只有一个相对的伺服进给运动；2、工具为成形电极，与被加工表面有相同的截面和相反的形状。用途：1、穿孔加工：冲模、粉末冶金模、挤压模、型孔零件、小孔、小异形孔、深孔。2、型腔加工：型腔模（锻模、压铸模、塑料模、胶木模等）、型腔零件。 电火花线切割加工特点：1、工具电极为顺电极丝轴线方向移动着的线状电极；2、工具与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动。用途：1、切割各种冲模和具有直纹面的零件； 2、下料、截割和窄缝加工。 电火花放电过程四个阶段：（1）、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；（2）、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；（3）、电极材料的抛出；（4）、极间介质的消电离。 影响材料放电腐蚀的主要因素：1、极性效应：单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。窄脉冲——精加工——正极性加工；长脉冲——粗加工——负极性加工，可得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。正的电极表面能吸附工作液中分解游离出来带有负电荷的碳微粒，形成熔点和气化点较高的薄层碳黑膜，保护正极，减小电极损耗。从提高加工生产率和减少工具损耗的角度来看，极性效应越显著越好，故在电火花加工过程中应充分利用极性效应。当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗。因此，电火花加工一般都采用单向脉冲直流电源，而不能用交流电源。 2、电参数对电蚀量的影响电参数主要是指电压脉冲宽度ti、电流脉冲宽度te、脉冲间隔t0、脉冲频率f、峰值电流ie、峰值电压u和极性等。提高电蚀量和生产率的途径：1、提
精密加工与特种加工校考复习题
一、单项选择题 1、超精密加工的精度是指加工精度达到（D） A、1μm B、0.1μm C、0.01μm D、0.001μm 2、下列天然金刚石最贵重的种类是（A） A、透明金刚石 B、半透明金刚石 C、不透明金刚石 D、褐色金刚石 3、精密和超精密加工的精度是依靠（C）来保证的。 A、高精度机床 B、先进加工方法 C、检测精度 D、高硬度刀具 4、具有良好的冷却作用和清洗作用的磨削液是（B） A、离子型磨削液 B、水溶性磨削液 C、磨削油 D、挤压乳化液 5、电解加工是利用金属在电解液中产生（B）的原理去除材料的制造技术。 A、阳极氧化 B、阳极溶解 C、阴极还原 D、阴极溶解 6、在电解加工过程中，直接影响加工精度稳定性的因素是（B）。 A、电解机床精度 B、电解液浓度和温度变化 C、电解液溶解度 D、电流稳定性 7、离子束加工技术利用注入效应加工的是（D）。 A、离子束刻蚀 B、溅射镀膜 C、离子镀 D、离子注入 8、电子束加工的另一种是利用电子束流的（C）。 A、腐蚀效应 B、热效应 C、非热效应 D、气化效应 9、以下利用力效应的激光表面处理技术是（A）。 A、激光冲击 B、激光淬火 C、激光非晶化 D、激光快速刻花 10、广泛应用与非金属硬脆陶瓷材料加工的方法是（C）。 A、金属切割 B、电火花加工 C、超声加工 D、激光加工 二、填空题 1、精密加工是指加工精度和表面质量达到极高极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。 2、金属切削过程，就本质而言，是材料在刀具的作用下，产生断裂、摩擦挤压和 滑动变形的过程 3、金刚石的刀具磨损有裂纹、碎裂、解理三种原因。 4、磨粒的四种切削形态是摩擦、塑性变形、飞边和切削。 5、磨屑形成的三个过程是滑擦阶段；刻滑（耕犁）阶段；切削阶段。 6、电火花加工工作液净化过滤方法有自然沉淀法、介质过滤法、高压静电 过滤法、离心过滤法四种方法。 7、在离子束加工中，离子束投射到材料表面产生的两种效应是溅射效应 和注入效应。 8、激光加工的四大特性是高亮度、高方向性、高单色性 和高相于性。 9、在磁化加工过程中按磁化时的电源可分为直流磁化、交流磁化、 脉冲磁化三种情况。 三、简答题 1、简述现代机械工业致力于提高零件加工精度的主要原因。 答：1）提高零件的加工精度，可提高产品的性能和质量，提高产品的稳定性和可靠性； 2）提高零件的加工精度可促进产品的小型化； 3）提高零件的加工精度可增强零件的互换性，提高装配生产率，促进自动化装配应用，
17年12月考试《特种加工技术》考核作业 标准答案
东北大学继续教育学院 特种加工技术试卷（作业考核线上） B 卷 学习中心：院校学号：姓名 （共页） 一、名词解释（20分） 1 极性效应 答：在电火花加工时，相同材料(如用钢电极加工钢)两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 2 覆盖效应 答：在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一个电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫做覆盖效应
二、选择题（单选）（共20分每题2分），请将所选答案填入下表。 1、( ) 是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间。 A．放电间隙 B. 脉冲周期 C.脉冲间隔 D.脉冲宽度 2、下列不属于电火花线切割机床组成的是（） A、机床本体 B、脉冲电源 C、工作液循环系统 D、电极丝 3、在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一个电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫做( )。 A．脉冲效应 B. 极性效应 C.覆盖效应 D.面积效应 4、在线切割加工中，工件一般接电源的（） A、正极，称为正极性接法 B、负极，称为负极性接法 C、正极，称为负极性接法 D、负极，称为正极性接法 5、目前快走丝线切割加工中应用较普遍的工作液是（） A、煤油 B、乳化液 C、去离子水 D、水 6、电火花成型加工的符号是( )。 A．EDM B. WEDM C.ECDM D. ECAM 7、D7132代表电火花成型机床工作台的宽度是( )。 A．32mm B. 320mm C. 3200mm D. 32000 mm 8、有关单工具电极直接成型法的叙述中，不正确的是( ) 。 A．加工精度不高 B. 不需要平动头 C. 需要重复装夹 D. 表面质量很好 9、以下不是电火花成型加工的主要能量形式的是 ( ) 。 A．电能 B. 热能 C.机械能 D. 以上都不是 10、平动头是一个使装在其上的电极能产生 ( ) 机械补偿动作的工艺附件。 A．向内 B. 向外 C.向上 D. 向下 三、判断题（对的填T，错的填F）（共20分每题2分），并将判断结果填入下表。 1 影响电极损耗的因素分为电参数和非电参数两大类。（） 2 ISO代码是国际标准化机构制定的用于数控编程和程序控制的一种标准代码。（） 3电火花加工在实际中可以加工通孔和盲孔。（） 4 电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为：介质电离击穿、火花放电能量转换、蚀除物抛出和间隙介质消电离恢复绝缘四个阶段。( )
特种加工复习填空题
1.特种加工是直接利用电能，热能，光能，电化学能，机械能 等多种形式的能量实现添加或去除材料的加工工艺方法来完成对零件的加工成形的 2.电火花加工分为（电火花成形加工）和（电火花切割加工） 3.特种加工对材料可加工性和结构工艺性等的影响：（提高了材料的可加工性）（改变了零 件的典型工艺路线）（改变了试制新产品的模式)（需要重新衡量传统结构工艺性的好坏）（特种加工已经成为微细加工和纳米加工的主要手段） 4.特种加工与切削加工的不同本质和特点是：1）不主要依靠机械能，主要用其他（如电） 去除金属材料2）工具硬度可以低于被加工材料的硬度3）加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力 5.电火花成形加工的英文缩写为EDM,电解加工缩写为ECM,熔丝堆积法缩写为FDM 6.电火花穿孔成形加工机床主要由主机.脉冲电源.自动进给调节系统.工作液净化机及循 环系统几部分组成 7.按工具电极和工件相对运动的方式和用途不同，大致可分为电火花穿孔成形加工、短电 弧加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字七大类。 8.电火花加工时，通常有空载，火花，短路三种状态。 9.要使电火花加工顺利进行必备的条件有有效放电间隙、脉冲性放电、绝缘工作液 10.电火花加工进给系统必须是自动进给调节系统 11.电火花加工中，由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫极性效应 12.电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面力学性 能 13.当采用短脉冲精加工时，应采用正极性加工；当采用长脉冲粗加工时，应采用负电极加 工，可以得到较高的蚀除速度和较少的电极损耗 14.电火花线切割加工采用窄脉冲、正极性加工 15.电火花加工系统主要由工件和工具，脉冲电源，自动进给和调节装置几部分组成。 16.电火花线切割机床通常分为两类，一类是快走丝用钼丝，另一类是慢走丝用黄铜丝。 17.我国通常把工具电极接负极时称为正极性加工，反之，工具电极接正极时称为负极性 加工。
02213精密加工与特种加工考点复习整理
1.领会：记忆规定的有关知识点的主要内容，并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外 延，熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系，作出正确的解释、说明和阐述。20% 2.掌握：掌握有关的知识点，正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。40% 3.熟练掌握：必须掌握的核心内容和重要知识点。40% 第九章电子束和离子束加工 一、领会 1.电子束的基本原理 电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速 度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分 转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工； 另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。 2.工艺特点 1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1卩m,所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法 2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度,去除材料主要靠瞬时蒸发,是一种非接触式加工。工件不受机械力作用,不产生宏观应力和变形,可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料 3）由于电子束的能量密度高,且能量利用率达90%以上,因而加工生产率很高 4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制,所以整个加工过程便于实现自动化。 5）由于电子束加工在真空中进行,因而污染少,加工表面不氧化,特别适用于加工易氧化的金属及合金材料,及纯度要求极高的半导体材料 6）价格昂贵,生产应用有一定局限性 3.电子束的加工设备组成：电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控 制系统、电源（稳定性要求高） 4.电子束加工可用于：打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热 处理、曝光等 5.离子束加工的基本原理和特点 1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。在真空条件下, 将离子源产生的离子经过电场加速,获得具有一定速度的离子投射到材料表面,产生溅射效应和注入效 应。离子带正电荷,其质量比电子大数千、数万倍,所以离子束比电子束具有更大的撞击动 能，它是靠微观的机械撞击能量来加工的。 2）撞击和溅射效应具有一定动能的离子斜射到工件材料表面时，可将表面的原子撞击出来，如果工件直接作为离子轰击靶材，工件表面就会受到离子刻蚀 3）注入效应离子能量足够大并且垂直工件表面撞击时，离子就会钻进工件表面
精密与特种加工技术试题库及参考答案
一、名词解释： 1．极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2．线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3．平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4．快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5．激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01．实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是 由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02．电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被 打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增 大）。（√） 03．电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属， 电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04．与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的 加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材 料时效率低。（√） 05．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性 效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采 用单向脉冲电源。（√） 06．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲 电源或交流电源。（×） 07．阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶 解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象， 在生产中应尽量避免它。（×） 08．电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能 撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 09．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲 电源或交流电源。（×） 10．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接 触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去 电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去 除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆 加工的。（×） 13．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗， 不必经常添加补充。（√） 14．由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的 生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（×） 15．阶梯形变幅杆振幅放大倍数最高，但受负载阻 力时振幅衰减严重，且容易产生应力集中。（√） 16．在超精密磨削时，如工件材料为硬质合金，则 需选用超硬磨料砂轮。（√） 17．法拉第电解定律认为电解加工时电极上溶解或析 出物质的量与通过的电量成正比，它也适用于 电镀。（√） 18．电致伸缩微量进给装置的三大关键技术是电致伸 缩传感器、微量进给装置的机械结构及其驱动 电源。（√） 19．电解加工时，串连在回路中的降压限流电阻使电 能变成热能而降低电解加工的电流效率。（×） 20．等脉冲电源是指每个脉冲在介质击穿后所释放的 单个脉冲能量相等。对于矩形波等脉冲电源，每个脉冲 放电持续时间相同。（√） 21．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去 除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆 加工的。（×） 三、填空题 01．超精密机床导轨部件要求有极高的直线运动精 度，不能有爬行。除要求导轨有很高的制造精度外，还 要求导轨的材料具有（很高的稳定性）、（耐磨性）和（抗 振性）。 02．精密和超精密加工机床主轴轴承的常用形式有 （液体静压轴承）和（空气静压轴承）。 03．金刚石晶体的激光定向原理是利用金刚石在不 同结晶方向上（因晶体结构不同而对激光反射形成不同 的衍射图像）进行的。 04．电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分 为（介质电离击穿）、（介质热分解、电极材料熔化、气 化）、（蚀除物抛出）和（间隙介质消电离）四个阶段。 05．目前金刚石刀具主要用于（铝、铜及其合金等 软金属）材料的精密与超精密车削加工，而对于（黑色 金属、硬脆）材料的精密与超精密加工，则主要应用精 密和超精密磨料加工。 06.超声波加工主要是利用（磨料在超声振动作用 下的机械撞击和抛磨）作用来去除材料的，同时产生的 液压冲击和空化现象也加速了蚀除效果，故适于加工 （硬脆）材料。 07．实现超精密加工的关键是（超微量去除技术）， 对刀具性能的要求是：（极高的硬度和耐磨性）、（刃口 极其锋利）、刀刃无缺陷、与工件材料的抗粘接性好， 摩擦系数低。 08．电火花加工型腔工具电极常用的材料有：（纯 铜）、（石墨）、（铜钨合金）等。 09．影响电火花加工精度的主要因素有：（放电间隙 的大小）及其一致性、（工具电极的损耗）及其稳定 性和（二次放电现象）。 10．电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系 可分为：电火花（穿孔成形加工）、电火花（线切割加 工）、电火花（磨削加工）、电火花（展成加工）、电火 花表面强化和刻字等类型。 11．电火花型腔加工的工艺方法有：（单电极平动 法）、（多电极更换法）、（分解电极法）、简单电极数 控创成法等。 12．实现超精密加工的技术支撑条件主要包括：（超 精密加工机理与工艺方法）、（超精密加工机床设备）、