皮带机安装专项方案

德兴铜矿长距离皮带输送机

皮带敷设

专

项

方

案

编制：

审核：

批准：

错错错错错错错公司

2011-9-1

一、工程概况：

本工程是江铜集团德兴铜矿富家坞废石破碎及运输工程。固定皮带机位于破碎底下-43m至一线天+234m，皮带机垂直落差277m，水平距离2410m。废石由旋回破碎机破碎完后送至铁板给料，经过固定皮带机输送至一线天的移动皮带机，再输送至排土机。本方案用以指导固定皮带机安装。

固定皮带机组成部分:4套驱动装置，分布于两个驱动站；2套翻转装置；1套液压拉紧装置。

驱动装置：给皮带提供动力；

翻转装置：通过翻转使皮带在回程时减小对工作面的磨损；

拉紧装置：使皮带处于绷紧。

二、编制依据：

1、依据山特维克提供的图纸

2、连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270－98

3、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98

三、主要施工方法

安装程序：基础验收→设备检查→机架安装→驱动拉紧装置→皮带敷设、接头→安全附件安装→单体试车。

1 设备基础检查、处理、测量

1.1 在基础检查前，土建施工应对设备基础进行彻底清理，提交测量成果，并与安装施工方进行中间验收交接。

1.2 利用全站仪检测建筑物的主轴线、皮带机主要中心线及专用的水准点，再检验设备基础，然后测定供设备安装用的基准线和基准点。

1.3 基础测量：测量设备基础的外形尺寸、标高、坑深、地脚螺栓预留孔径及其中心是否达到验收规范要求，如预埋地脚螺栓的中心是否与设计中心相吻合，预埋地脚螺栓垂直度和顶部标高是否符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98。

设备基础外形尺寸误差＜±20mm

留洞尺寸误差＜±10mm

基础标高误差不得超过20mm(0 -20)

螺栓露头长度误差＜±4mm，中心误差≤±10mm

予埋板中心位置误差＜15mm

1.4 经验收合格的基础，复核后做好标记，设备安装时以此中心和基准点为主参考点。

1.5 检验合格的基础标高线、基准中心线必须标注在合理的位置，并埋设中心标板，作永久性处理。

2安装前检查

2.1金属构架的长、宽、高尺寸偏差不大于10mm，构件的弯曲不大于1/1000，全长不大于10mm，构架型钢无扭曲变形。托辊表面光滑无毛刺，轴承转动灵活，否则应解体维修。胶带的规格(厚度、宽度、覆盖胶厚度等)应符合设计规定，胶面无硬化和龟裂等变质现象。输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。

2.2 组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架(如下图所示)应符合下列要求。

a机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

b 机架中心线的直线度偏差在任意25m 长度内不应大于5mm ；

c 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；

d 机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；

e 中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm ，高低差不应大于间距的2/1000；

f 机架接头处的左、右偏移偏差和高低差均不应大于1mm 。

机

架安

装检测示意图

3皮带机一驱动站的驱动装置、二驱动站的驱动装置及尾部拉紧装置的安装按照通用设备安装方法。

驱动装置的驱动电机重9.8t ，减速机重13.3t ，驱动滚筒重

6.6t ，吊装时采用35t 吊车吊装。尾部液压卷扬机3.3t ，稀油站重0.88t ，利用尾部检修行车吊装。

3.1减速机下壳就位

中间架支腿L-中间架间距注：L1、L2-机架横截面对角线长度中间架

拆去底座下纵向和横向导向键（注意有关调整垫不得搞混）。在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在0.1mm/m）起吊下机壳，起吊后应达到同样的水平度要求。机壳支承表面涂MoS2润滑脂。将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键同时满足要求的位置，即导向键可以轻松推入（必要时可调整底座位置）。测量下机壳中分面的水平度，使得四支承平面均能全面接触。此时机壳水平度（相对）允差：纵向为0.04mm/m；横向为0.06mm/m。用3m平尺及塞尺检测中分面的挠度，如果挠度大于0.1mm，允许将机壳中部稍稍顶起消除挠度。直至中分面螺栓最终正式拧紧。

3.2减速机的组装

下机壳各支撑处的垫片按出厂时的数量和部位放置，不允许混淆。

3.3轴承的检测

在下机壳内放入支承、推力轴承及油封。检查支承瓦背与轴承箱孔的接触面积。轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向与压盖间有0.02～0.05mm的过盈。在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入输入端齿轮并扣合轴承压盖及箱盖。盘动齿轮1～2圈，检查齿轮与支承、推力轴承的接触。（检查推力轴承与齿轮推力面的接触时，轴向应施加一定的推力）。检查推力轴承接触面的同时，齿轮轴向打表，检测推力轴承的轴向总间隙；支承轴承的侧间隙用塞尺测量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。提轴时，取走挡油环，紧固轴承体上半。安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈和轴承顶部调整块上。借助齿轮起轴托架提起

齿轮，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。

齿轮打表及定位

齿轮径向位置指齿轮与电机轴应同心，同轴度为0.06mm。

密封间隙的检测

密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法来测量。铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为φ0.5mm的铅丝。

3.4减速机的正式安装

找正及各间隙均合格后，可以进行减速机的正式安装。

彻底清理下壳体及其供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。用面沾净机壳内腔，通过吊装工具组装。

放入轴承，在下轴承体内滴入干净润滑油并放入齿轮，为防止意外，临时安装好上轴承体及轴承箱盖。用导杆定位，扣合上机壳并将螺栓把紧，用塞尺检测中分面间隙。扣合机壳，盘动齿轮应无碰擦现象。按说明书示意图，测量齿轮在轴承箱内的径向位置并做好记录。同理安装输出端齿轮。

机组最终找正结束后，应拧紧机壳两端的导向立键上螺栓，并保证侧面总间隙小于0.05mm。

3.5减速机组找正按下列要求操作。

在减速机正式扣合前，可首先对机组进行粗、精找正，扣合后再次复核。也可先组装后找正，但正式组装时必须确保机体内干净无脏杂物。找正时，若两个半联轴器间距离较大，可以使用找正架进行，对于刚性联轴器，可以装上中间轴用塞尺和打表法结合进行。

齿轮的转动须借助铜棒：将铜棒穿在联轴器安装盘的螺栓孔内，再用一杠杆转动齿轮，注意应采取防护措施，避免转轴表面划伤。用找正架时，由于找正架较长，应将找正表架分别联接于两半联轴器上，分别进行找正，以消除找正架挠度的误差，或通过计算消除挠度误差。为了避免两半联轴器本身的误差而影响找正精度，在精确找正时，两转轴应同步转动。

测量计算

1）原位测量：（单位为0.01mm）

2）每转动90°测得一次共四次

找正计算

1）垂直径向误差Y垂

Y垂＝22

4a a

说明：Y 垂值为正，即偏下；Y 垂值为负，即偏上。

2）水平间隙径向误差Y 水

Y 水＝23

1a a -

说明：Y 水值为正，即偏左；Y 水值为负，即偏右。

3）两个半联轴器（或安装盘）垂直方向开口度（端面误差）为P 垂

P 垂＝22

4b b -

说明：P 垂值正，即为下开口；P 垂值负，即为上开口。

4）两个半联轴器（或安装盘）水平方向开口度（单面误差）为P 水

P 水＝23

1b b -

说明：P 水值正，即为右开口；P 水值负，即为左开口。 找正允差

一般规定径向找正公差为0.02～0.05mm ，本机组可以取0.03mm 。端面找正公差为0～0.01mm 。

计算垂直方向移动量

垂直方向开口度P 垂（下开口为＋）的修正

如同时调整内、外侧轴承，则支承1的垂直下移量H1与支承2的垂直下移量H2分别为

H1＝d U

P ?垂

H2＝d L U P ）

（垂+?

按以上数据调整，将使联轴节径向测量数据与调整前相比基本不变。在实际找正的计算中应尽可能地一并考虑开口值、偏移量与预留偏移量对找正调整量的影响。

计算水平方向移动量

水平方向移动量的计算与垂直方向移动量计算方法相同。

3.6联轴器检测的注意事项：

确认联轴器间距在图纸要求范围内。半联轴器与中间段联接时，相应标记要对齐，螺栓的紧固力矩应符合图纸要求。安装后，一定要拆下膜片联轴器中间套上用于运输的工装螺栓及间距套。联轴器联接前应复查机组的找正曲线，如不符合要求应重新进行调整。

联轴器与两侧齿轮正式联接时的注意事项：

每组螺栓应对称均匀地拧紧或拆卸。螺栓的拧紧程度：用力矩扳手拧紧螺栓，拧紧力矩要符合联轴器图纸要求。联轴器连接螺栓的每一组出厂前已经过称重，不能互相混淆。

3.7减速机座二次灌浆

在机组精确找正合格后，可以进行底座的进次浇灌。在二次浇灌之前，应将斜垫铁和平垫铁点焊固定好。地脚螺栓孔内应填满沙子，孔口即螺栓顶部应用泡沫塑料围堵或用石板填料包封。灌浆外缘用模板固定。仔细清除油脂和其他杂物。预先将基础浸湿24小时。用细混凝土浇灌并填满填实。用湿麻袋覆盖，养护三天以上。

4安装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：

滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于0.4mm；滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；对于双驱动滚筒，两滚筒辆线的平等度偏差不大于0.4mm。

5安装托辊应符合下列要求：

托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大

于3mm；对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。

6皮带输送机的缓冲床安装位置应对准落料管，若蓝图中所定位置与此不符，则现场应调整缓冲托辊的安装位置。

7刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子的安装，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85%。

8胶带的铺设和胶接

8.1本工程皮带机参数：皮带输送机：27m水平段，160m凸弧段，1145m 12°倾斜段，242m凹弧段，855m水平段。头部有1个驱动装置为一驱动站，距一驱动站水平距离232m有3个驱动装置为二驱动站；皮带宽1800mm，厚30mm，皮带内含30根φ18钢索，皮带重100kg/m，总长约为5000m，总重约为500t，去程和回程分别重为245t和255t。每捆皮带长360m，每捆皮带重36t，共计14捆。

皮带机示意图

本工程皮带敷设方法：从头部开始分别敷设去程和回程皮带。去程和回程的皮带敷设完成后在尾部硫化接头。

a.根据力学原理，重物因为自重在倾斜面上会滑动。皮带在倾斜段重量较大，会因为自重滑动，对皮带机机架产生损害。故在整个皮带机长度设置4个主夹紧器，夹紧器与皮带之间采用橡胶皮以防止皮带磨损达到保护皮带，每组主夹紧器采用50t液压千斤顶。每组主夹紧器配一组副夹紧器，副夹紧器采用HW150×150×8×10型钢用8组M24×150螺栓连接。夹紧器的固定采用地锚及20#槽钢（如图所示）

主夹紧器制作安装示意图

副夹紧器制作安装示意图

副夹紧器制作材料表

在一驱动站出口安装一个主夹紧器，在二驱动站出口安装一个主夹紧器，在一驱动站和二驱动站之间安装一个主夹紧器，在倾斜段中间安装一个。

主夹紧器受力分析：皮带与托辊之间综合滚动摩擦系数μ1为0.05，倾斜段皮带重t为157.4t、倾斜角θ为12°，重力加速度g为10 N/g，皮带因为自重产生的牵引力

F=cosθ×μ1×t=cos12°×0.05×157.4t=7.69t。

50t液压千斤顶工作时产生压力N=50t，滑动摩擦系数μ2为0.2，重力加速度g为10 N/g，液压千斤顶工作时产生的摩擦力f=μ2×N =0.2×50t=10t。

液压千斤顶所产生的摩擦力f=10t＞皮带自重产生的牵引了F=7.69t，能有效控制皮带下滑。

皮带受力分析图

为达到更高的安全系数，同时预防千斤顶有损坏，每组夹紧器增加液压千斤顶2个。

b.采用2个5t卷扬机作为敷设皮带的牵引力。辅以钢丝绳，滑轮组。2个卷扬机的电源开关合二为一，能保证2个卷扬机能同时工作。

卷扬机的固定及安放地点。采用锚杆方式将卷扬机及滑轮固定。卷扬机安放地点，每隔500m安放。

c. 敷设皮带的速度根据公式ft=mv f是指50t液压千斤顶产生的摩擦力100000N，t指的是液压千斤顶从未受力到完全受力时用的时间0.0065s，m指倾斜段皮带重量157400kg。

v=ft/m=100000N*0.0065s/157400kg=0.0042m/s=4.2mm/s。即为速度不大于4.2mm/s。

d.在主夹紧器及卷扬机位置安装有线双向电话机及速度检测仪。在敷设皮带的时候派专人监视皮带敷设情况，利用有线信号将信息传递给卷扬机操作手，以防止皮带向下滑动。

e. 若皮带滑动，皮带将会以极快的速度在几秒钟时间内完全滑至倾斜段下面。为有效防止皮带滑动，采用如下方法：当敷设好的皮带长度超过倾斜段时。敷设皮带时将一捆皮带完全摊开，皮带一端硫化胶接，另外一端采用钢丝绳固定于某一位置达到皮带能继续

敷设而不会产生皮带因为滑动滑至倾斜段下面。

8.2胶带输送机不论其长短，胶带都要进行接头，接头的好坏，关系到设备是否保证物料能连续不停的平稳输送以及设备使用寿命。

8.3本工程皮带接头采用硫化法，硫化操作程序如下：

施工准备→胶带定心→胶带划线→胶带切割→清理加工→钢丝绳铰接→加热硫化→检查。

胶接口的工作面应顺着胶带的前进方向，两个接头间的胶带长度应大于主动滚筒直径的6倍。

接头长度s=6D=6×1.6m=9.6m

8.3.1施工准备

(1).在钢丝之间填充适量芯胶，其数量

V=0.03×1.8×9.6×15=7.776m3，约需要8 m3。

(2).胶浆制作：用芯胶胶片与120#航空汽油浸泡，比例为1:4。

制作方法：将胶片剪成小块放在溶剂内，经常搅拌，直至完全溶解成均匀糊状为止，制作后放在密封容器内。

8.3.2胶带定心：找出胶带中心线，并画出中心线标记。

8.3.3胶带画线：接头角度按硫化板菱形角度60°画线。

8.3.4胶带切割：

(1)沿虚线下刀，割至靠钢丝绳，将钢丝绳端部胶割开，用电工钳钳住胶带边部第一根钢丝绳端部，沿水平方向向旁平拉（不允许向上、向下拉，不允许折弯），将钢丝绳从胶中抽出。按同样的方法顺序抽出其它钢丝绳，然后将钢丝绳顺序排放在工作台上。按确定的接头形式一三级全搭接的接头尺寸，先用粉笔在钢丝绳上画

线，将钢丝绳所附橡胶用刀割去。

(2)截断钢丝绳：按画好的线将钢丝绳截断。

(3)切割斜坡面：将覆盖胶切成斜坡面。

8.3.5清理加工：

用砂布将钢丝绳逐根打磨三遍以上，细心操作，勿使钢丝绳镀锌层受损，钢丝绳根部间的橡胶、斜坡面和邻接斜坡面的覆盖胶表面（宽约30mm左右）用砂轮机仔细打磨成粗糙面。打磨完毕后，将胶带头和钢丝绳上胶末清除干净，将硫化机和工作台清理干净。

8.3.6钢丝绳铰接：将钢丝绳顺着捻向铰接在一起。

8.3.7加热硫化：

⑴将两带头钢丝绳平铺在硫化机下热板上，对放一次，注意钢丝绳的端部与另一带头钢丝根部间距50mm左右。

⑵再确认中心线找正一次，并将两带头固定，并翻向两边（预先垫上干净白布）。

⑶用干净毛布沾120溶剂汽油，?逐根擦拭两遍以上钢丝绳，用毛刷蘸120#航空汽油涂刷打毛过的橡胶表面。汽油挥发干后涂胶浆2～3遍。

⑷准备好的覆盖胶带一头垂直裁齐，将裁齐的一头对准带头覆盖胶斜坡面上缘，将覆盖胶平铺在硫化机下热板上，用毛刷蘸汽油清擦覆盖胶2～3遍，同时擦芯胶胶片济2～3遍，干燥后，将芯胶胶片贴合在覆盖胶胶片上，压牢。（芯胶片一端距覆盖胶20mm左右，将覆盖胶抬起，把少量滑石粉洒在下热板上，用毛刷蘸汽油清洗贴合好的芯胶2～3遍凉干）。

⑸将带头及钢丝绳铺放在芯胶表面上，将另一带头量好尺寸

后，轻轻托起，把多余的覆盖胶、芯胶割去，将此带头及钢丝绳也铺放在芯胶表面上。

⑹再找一次中心线。

⑺将钢丝绳逐根拉紧、拉直，摆放排列要整齐均匀。

⑻用芯胶胶片作边胶，将两边补齐。

⑼将上芯胶胶片一面用毛刷蘸汽油清洗2～3次，干燥后将上覆盖胶片贴在芯胶胶片上。

⑽将带头两侧各让出（比原带宽）10mm，其余的覆盖胶和芯胶全割去，成型完毕，用毛刷蘸汽油将封口处清理干净，将上覆盖胶表面涂滑石粉。

8.3.8检查：在硫化成型后，拆除硫化器，对胶带进行质量检查见下表，合格后进行表面加工，磨光覆盖胶，切除边缘多余部分。

8.3.9硫化工艺：

⑴组装好硫化器上夹板，把好螺栓开始加压至10Kg/cm2，放去压力，再逐个紧固螺栓，然后再加压达到规定压力。

⑵硫化条件：

根据胶带厂说明书及资料规定，保温时间到后，自然冷却至80℃放压，拆板。

8.3.10接成环型前注意事项：

胶接最后一个接头前，应将两带头分别用夹板夹住，对胶带

施加张力（将拉紧坠物固定）直至张紧符合要求，才能进行最后一个头胶接。

注意：在加热及保温过程中，准备随时排气。

9胶带机空负荷试运转应符合下列要求：

电机试运转：高压电机试运转必须达到8小时。电机试运转合格后才能进行整体试车。

空负荷试运行必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行．

9.1 当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转；

9.2拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；

9.3 当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。

9.4尾部拉紧液压卷扬机液压管路符合试车要求。

10负荷试运转应符合下列要求：

10.1 整机运行应平稳，应无不转动的辊子；

10.2清扫器清扫效果应良好、刮板式清扫器的刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动；

10.3卸料装置不应产生颤动和撒料现象。

10.4各联锁各事故按钮、拉绳开关应工作正常。

10.5拉紧装置能运行到位且皮带处于拉紧状态。

四、施工机具及材料计划

主要施工机具、材料计划表

五、施工人员计划

六、质量保证措施

质量目标

确保单位工程合格率达到100%，工程一次交验合格。

质量管理措施

1、建立完整的项目质量保证体系，确保项目质量目标实现

1.1 按照公司的《质量管理手册》的要求，将公司质量目标分解到位，层层落实到人。

质量管理机构：质量管理实行“双线”控制：一条是以项目经理为首，技术负责人组织项目各管理人员、班组长和班组质量检查员组成的项目质量管理体系，对项目全过程质量实行自控；另一条是由业主的质量部门实行强制的内部监督。严格按国家有关施工验收规范、质量评定标准，技术标准、施工图纸及设计说明、设备制造厂商提供的安装说明书等有关标准进行施工，接受当地质量监督机关、质量监理及业主的监督、检查，业主的现场施工指导、设备安装调试专家指导。并主动配合并服从业主设立的作业部及监理单位的管理。

质量管理技术措施

1坚持隐蔽验收及复查制度

1.1 建立健全质量监督检查制度，认真贯彻执行自检、互检、交接检查制度，切实做好复核、隐蔽记录、施工记录和原材料检验记录。

1.2 垫铁隐蔽等在通过自检、专检认可后均应会同监理、建设、设计等单位代表进行隐蔽验收，办理好隐蔽手续后方可隐蔽。

1.3 严格按相应规范、标准要求实行质量检查，各作业班组实行自检和互检，专职质检员进行专检。各工序严格按《工序控制程序》进行检查和交接，上道工序不经检查或检查不合格，一律不得进入下道工序施工。

1.4 施工员要时刻把握质量关，遇到问题要立即处理，无法处理