爆破实验方案

湖南省涔天河水库扩建工程电站和右岸洞群土建施工与机电安装工程

爆破试验方案

（厂房【2014】技案004号）

批准：

审核：

编制：

中国水利水电第十一工程局有限公司涔天河厂房洞群工程项目经理部

2014年06月

目录

一、施工条件 (1)

1.1 工程概况 (1)

1.2工程地质 (1)

1.3设计依据 (3)

二、爆破试验 (3)

2.1技术要求 (3)

2.2爆破试验实施要点 (4)

2.3爆破试验的目的 (5)

2.4实验场地选择 (5)

2.5明挖爆破试验方法 (5)

2.6洞挖爆破试验方法 (8)

三、爆破试验计划及试验材料 (10)

3.1爆破试验计划安排 (10)

3.2试验器材 (10)

3.2试验人员 (11)

四、爆破试验成果提交 (11)

五、声波测试 (12)

5.1 声波测试目的 (12)

5.2 声波孔的布置 (12)

5.3 声波测试方法（跨孔测试法） (12)

六、爆破安全 (14)

6.1爆破安全保证措施 (14)

6.2爆破作业区警戒措施 (15)

6.3爆破飞石控制措施 (15)

6.4爆破安全作业注意事项 (16)

七、爆破振动监测 (17)

7.1爆破振动检测设备原理及其布置 (17)

7.2爆破振动控制标准 (17)

一、施工条件

1.1 工程概况

湖南省涔天河水库扩建工程坝址位于潇水上游涔天河峡谷出口处，永州市江华瑶族自治县东田镇境内。本工程是以灌溉、防洪、向湘江下游长株潭河段补水为主，兼顾发电、航运等综合利用的Ⅰ等大（1）型水利水电枢纽工程。枢纽工程由混凝土面板堆石坝、1#泄洪洞、2#泄洪洞、放空洞、发电引水洞、电站厂房和灌溉渠首等主要建筑物组成。大坝坝顶高程324.0m，水库正常蓄水位为313.0m，总库容为15.1亿m3。

本合同工程为电站和右岸洞群土建施工与机电安装工程，主要包括：1#泄洪洞、2#泄洪洞、放空洞、发电引水洞、电站厂房及厂区和尾水渠等项目的土建工程、金属结构制作和安装工程、机电设备安装工程和压力钢管制作安装工程等施工项目。

发电厂房布置在大坝下游河道转弯处右侧漫滩，主厂房平面尺寸70.5×20.5m（长×宽），机组为4台单机容量50MW的混流式机组；安装场尺寸25.5×20.5m（长×宽），布置在主厂房左侧，安装场上游布置中控室；上游副厂房60.1×11m；GIS楼布置在副厂房上游侧，主变容量为2台120000kVA。

放空洞由原涔天河右岸电站发电引水洞改建而成；1#泄洪洞为城门洞型，结构尺寸10×12m（宽×高），全长573m，设计纵坡6.25%；2#泄洪洞与导流洞结合布置于同一个纵剖面上，结构尺寸12×12.5m（宽×高），全长770m，设计纵坡2%；发电引水洞洞径9.5m，全长478.7m，设计纵坡0.5%。

1.2工程地质

1、电站厂房

厂房建基面高程204.36m，低于现地面15~25m。厂房3组节理及层面相互组合构成的不稳定体较多，其中节理①、②、③组组合体交线在上游侧及右侧边坡倾向坡外，倾角35°~38°，稳定性差；3组节理与层面的组合中，节理①、③与层面组合的交线在上游侧及右侧边坡倾向坡外，倾角12°~18°，节理②与层面组合的交线在下游侧及右侧边坡倾向坡外，倾角15°，此3种组合稳定条件较差，特别是在爆破等诱发条件下仍可能失稳。断层、层面组合分析，F237与F6组合体交线在上游侧及右侧边坡上的交线倾向坡外，倾角30°，F58与F6的组合体交线在下游侧及右侧边坡上的交线倾向坡外，倾角22°，稳定性差；断层F58、F6与层面的组合体交线在下游

侧及右侧边坡上的交线倾向坡外，倾角22°，稳定性差，施工期存在掉块，坍塌等边坡稳定问题。

2、引水发电洞

1）进口地形陡峻，平均坡度45°。岩层产状N31°E?NW∠20°～25°，走向与洞轴线交角41°。洞脸边坡高达75m，上部为强风化岩体，受节理、层面切割影响，存在掉块及局部塌滑问题。

硐脸右侧边坡高达55m，为近顺层边坡，坡面分布多条破碎夹泥层，在节理裂隙的组合切割下构成不稳定棱体，存在沿软弱夹层滑动问题。

2）洞身K0+011.1～K0+043.1、K0+077.6～K0+108.7、K0+225.8～K0+255.2、K0+329～K0+410.8、K0+410.8～K0+447.6段或受断层F27、F1、F230切割，或为进出口附近岩体风化较强、节理裂隙较发育段。围岩呈碎裂结构状，自稳条件差，为Ⅳ～Ⅴ类围岩。由于断层带透水性较好，且水量较丰富，故存在渗水、塌方等问题。

1#泄洪洞洞内主要有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩，其中Ⅲ类围岩约238.3m，Ⅳ类围岩约112m，Ⅴ类围岩约151.8m。

3）出口地形较陡，平均坡度33°，硐脸为顺层边坡，高33m，岩层产状为N40°E?NW∠50°～68°，上部强风化岩体破碎，夹层发育，存在开挖切层后的顺层滑动问题。此外，边坡表部有2～5m的残坡积层，且基岩面坡度较陡，在雨季或受施工扰动后，存在覆盖层沿基岩面的塌滑问题。

3、1#泄洪洞

隧洞地层呈单斜构造，隧洞上、中段岩层产状：N11°E·NW∠15°，岩层走向与洞线夹角较小，约22°；下游段为N32°E·NW∠26°，岩层走向与洞线夹角约50°~70°。

斜切洞线的断层有F2、F27、F1、F10、F230、F106、F6、F244、F243等。其中规模较大的断层为F27、F1、F230、F244、F6等，破碎带宽度1.3~5.0m，其它断层破碎带宽度一般小于1.0m，破碎带多为断层角砾岩、断层泥等，结构较松散，透水性较强，多富水，断层泥呈可塑~软塑状，断层走向以N25°~60°E为主，与洞线夹角一般较大。此外，据PD26揭露，隧洞出口段还有多条小断层，破碎带宽度一般几厘米至0.3m，走向N10°~55°E，倾SE或NW，倾角多大于70°。1#泄洪洞洞内主要有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩，其中Ⅲ类围岩约302.5m，Ⅳ类围岩约113.5m，Ⅴ类围岩约188m。

4、2#泄洪洞

隧洞斜切F21、F88等断层，岩石破碎，裂隙发育，风化较强烈，透水性较好，

属Ⅴ、Ⅳ类碎裂结构围岩，围岩自稳及成洞条件差。施工中洞顶、壁存在掉块、坍塌、涌水、流砂等问题，施工时应引起高度重视。

K0+029.5~K0+64.8属Ⅲ类围岩，局部稳定性差。由于洞段破碎夹泥层及节理发育，右壁岩层倾向洞内临空，对稳定不利。存在沿软弱夹层及与节理组合不稳定体的掉块、坍塌问题。

导流洞和泄洪洞交汇位置（进口段）将会形成一个向下游延伸的尖角形岩体，由于上、下两洞开挖时将会切层，尖角形岩体整体呈悬挑状，对稳定不利，在节理裂隙切割下可能产生坍塌，应及时采取刚性支护。

5、放空洞

根据勘察资料，进口附近边坡强风化岩体厚约15m，弱风化岩体埋深约15~35m，出口段强风化岩体厚约30~35m，弱风化岩体埋深30~70m，洞身K0+000~K0+040m 为弱风化岩体，K0+040~K0+610m段为微风化~新鲜岩体，K0+610~K0+640m为弱风化岩体，K0+640至出口为强风化岩体。

本次新建进水塔位于K0+99.1～K0+110.1段，地表高程315m，坡度30°。该段基岩裸露，岩性为D13厚～巨厚层状细砂岩、石英砂岩、粉砂岩等，强风化下限埋深约20m，弱风化下限埋深35m，岩层产状为N10°～20°E.NW∠10°～23°。受断层F88、破碎夹泥层及节理切割影响，局部将形成不稳定楔形体，存在掉块及坍塌问题。

1.3设计依据

1、《爆破安全规程》（GB6722-2011）；

2、《水利水电工程爆破安全监测规程》（DL/T5333-2005）；

3、《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL47—1994）；

4、《水电水利工程爆破施工技术规范》（DL/T5135-2001）；

5、合同文件相关要求及现场实际情况。

二、爆破试验

2.1技术要求

2.1.1爆破作业安全

爆破作业安全应遵守《水利水电工程施工通用安全技术规程》（SL398-2007）第8章或《爆破安全规程》（GB6722-2011）的规定。

2.1.2爆破材料的试验和选用

应根据本工程的实际使用条件和监理人批准的钻爆措施计划中规定的技术要求选用爆破材料，爆破材料使用前应进行材料性能试验，证明其符合技术要求时才能使用。

2.1.3控制爆破

边坡和基础开挖必须按以下各项要求进行控制爆破：

（1）应对岩质基础、边坡、马道的所有轮廓线上的垂直、斜坡面应采用控制爆破。

（2）紧邻设计建基面、设计边坡、建筑物或防护目标，应采用毫秒延时起爆网络，不应采用大孔径爆破方法。

（3）预裂爆破、梯段爆破和特殊部位的爆破，其所用的参数和装药量应由施工单位通过专项爆破试验确定，试验成果应提交监理人批准。

（4）对爆破空气冲击波和飞石要做好控制与防护措施，以免危及机械设备和人身安全。

2.2爆破试验实施要点

爆破试验结合生产进行，其目的主要是通过试验获得安全、高效、经济的钻孔与爆破参数。

根据不同的爆破对象、影响大小、及施工工艺，主要针对岩石开挖区进行爆破试验，试验钻爆设计涵盖手风钻和潜孔钻的不同孔径、不同孔深不同孔排距、不同装药结构、不同起爆网路。试验区选择尽量远离附近建筑物的部分，试验过程中同步实施爆破振动监测，根据爆破效果和监测成果分析调整下一组试验钻爆参数，找到合适的主爆孔和预裂孔最优钻爆参数，应用于大规模爆破作业中。

2.2.1爆破安全控制

（1）重要安全保护对象

本工程爆破作业重要安全保护对象主要有：现有涔天河大坝、邻近重要施工设备、爆区附近过往车辆、人员及相关建筑、设施。

（2）爆破有害效应

结合本工程实际，本工程中需重点控制爆破振动和爆破飞石。

（3）安全控制要点

①施工过程中的人员、设备、材料、警戒及其它施工组织管理严格遵守《爆破安全规程(GB6722-2011)》相关规定。

②严格控制爆破规模及最大一段起爆药量，采用合理的起爆网络，合理选取微差起爆的间隔时间，严格控制重段或串段现象。

③孔口封堵密实，并做好爆破遮挡、覆盖等主动防护措施。

④对重要建（构）筑物及不能移走的重要设备进行遮挡、覆盖等被动防护措施。

2.3爆破试验的目的

通过爆破试验，采集爆破施工参数，确定安全、合理的基本爆破参数。同时验证、调整爆破设计，优化爆破方案，为厂房洞群标开挖提供施工依据，指导后续爆破施工，有力推进开挖施工效率，保证开挖质量，为施工生产奠定理性基础。

2.4实验场地选择

本工程爆破主要分为明挖爆破和洞挖爆破两部分，据各工作面开挖进度和建筑物结构布置情况，明挖爆破试验场地初选在1#泄洪洞进口边坡EL354平台岩石开挖部位；洞挖试验场地初选在1#泄洪洞上半洞0+495-0+505段（Ⅳ、Ⅴ类围岩）及0+405-0+415段（Ⅲ类围岩），便于试验并使试验结果具有代表性。

2.5明挖爆破试验方法

3.5.1明挖爆破工艺试验

根据钻孔设备性能，先在1#泄洪洞进口边坡EL354平台进行一次小孔径浅孔梯段钻爆试验，以初步了解地质岩性和梯段钻爆参数，之后结合后续开挖在主爆区进行大孔径梯段爆破试验。

初拟爆破参数如下：

表2-1 小孔径浅孔爆破参数

表2-2 大孔径浅孔梯段开挖爆破参数

1、小孔径浅孔爆破工艺试验

主要目的是获得大孔径钻机就位困难或建基面保护层开挖的钻孔布置和装药参数，浅孔爆破根据施工场地分为一般石方爆破和控制爆破（保护层），并在斜坡面应用预裂爆破技术，以保证成形，减少超欠挖。

根据开挖区已揭露的岩石情况，小孔径浅孔爆破试验工艺计划采用φ42mm钻孔直径和φ32mm装药直径，进行3m梯段爆破试验，以结合试验创造梯段爆破条件。钻爆参数见浅孔爆破参数表中一般爆破参数，并通过初次爆破试验，为下一次钻爆试验提供设计参数。爆破试验工艺如下：

爆破面清理→测量放样→钻孔布置→孔口清理→钻孔定位→钻孔→装药→起爆网络联接→电起爆→出渣及爆破效果数据分析→二次试验→确定爆破施工参数。

2、小孔径预裂爆破工艺试验

预裂爆破试验计划采用φ42mm钻孔直径和φ32mm装药直径，并按预裂爆破装药结构要求，对底部加大线装药、对孔口减少线装药量，为防止孔口出现爆破漏斗，仅采用纸团简单封堵在药串顶部，钻爆参数见浅孔爆破参数表中预裂爆破孔参数。为尽大限度通过一次预裂爆破试验获得合适的参数，预裂爆破孔距和线装药量按分段布置，每段不得小于5孔，以保证成缝。计划孔距为80cm、线装药量为200g/m设计参数试验孔布置20个，采用间隔不耦合装药。开挖面开挖出后，检查其半孔率和平整度，应达到《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL47—1994）的要求。

3、大孔径浅孔梯段爆破工艺试验

大孔径浅孔梯段爆破工艺试验拟选择在1#泄洪洞进口边坡EL354平台处，计划采用φ90mm钻孔直径和φ70mm装药直径，结合预裂爆破试验进行6.0m梯段钻爆试验。通过初次爆破试验，为下一次钻爆试验提供设计参数。深孔爆破试验工艺如下：

爆破面清理→测量放样→钻孔布置→孔口清理→钻孔定位→钻孔→装药→起爆网络联接→电起爆→出渣及爆破效果、数据分析→二次试验→确定爆破施工参数。

4、大孔径预裂爆破工艺试验

预裂爆破试验沿梯段爆破试验范围一侧边线布置预裂爆破孔，进行预裂爆破参数试验和预裂面减震效果对比试验，以获得合理的预裂爆破参数。

大孔径预裂爆破工艺试验，计划采用φ90mm钻孔直径和φ32mm装药直径，并按预裂爆破装药结构要求，对底部加大线装药、对孔口减少线装药量，为防止孔口出现爆破漏斗，仅采用纸团简单封堵在药串顶部，钻爆参数见深孔爆破参数表中预裂爆破孔参数。为尽大限度通过一次预裂爆破试验获得合适的参数，预裂爆破孔距和线装药量按分段布置，每段不得小于5孔，以保证成缝。计划孔距为100cm、线装药量为200g/m 设计参数试验孔布置20个，采用间隔不耦合装药。

为保护预裂面的完整和拉裂主爆破孔和预裂孔之间的岩体，在主爆破孔和预裂孔之间需设置缓冲层，缓冲层孔距2.0m，距预裂面的距离初步确定为1.2m，与预裂孔平行，缓冲孔底部与主爆孔的水平距离为1.2m，缓冲孔采用连续不耦合装药形式。

5、起爆网络试验

根据类似工程实践经验，本工程拟采用孔内延时起爆，孔外延期传爆的顺序起爆网络。设计起爆网络时，要求预裂孔起爆前，主爆破孔孔外传爆应完成，减少拒爆因素。预裂爆破的起爆采用导爆索，与主爆破孔一同爆破时，预裂孔应超前主爆破孔50ms以上。利用导爆索单独进行预裂时，若预裂孔较多，可按单响药量要求控制，每5～10个孔一组，各组间以MS3段毫秒非电塑料导爆管分开。

按现场爆破规模条件，孔内采用MS10段毫秒微差雷管，孔外在孔间采用MS1段毫秒微差雷管传爆，排间采用MS3段毫秒微差塑雷管传爆，爆破网络连接采用导爆管，起爆网络采用电雷管激发。其起爆网络施工工艺如下：

起爆材料现场外观检查→结合爆破设计进行段别区分→孔内外段别分类→孔内段别安装→由起爆网络末端开始联接→中间部分网络联接→起爆点联接→网络检查→准备引爆器材→引爆。

6、钻孔及装药工艺试验

根据本工程地质岩性特点，本试验项目主要是探讨适合该地质条件下的最优钻孔深度、孔径、倾角的钻孔机械和正确的装药工艺。

本试验项目拟对液压钻、潜孔钻和手风钻等钻孔设备进行钻孔深度、钻孔倾角和

钻孔效率对比，以确定最优钻孔机械设备。

为保证爆破效果和预裂面的平整度，其钻孔质量控制如下：

钻孔前清理干净孔口附近的浮碴，由测量放出预裂线或孔位，并用白粉按设计点出孔位，其放样误差不大于±5cm。

钻机定位后，采用地质罗盘贴在钻机滑架侧面，按设计倾角调整钻杆同水平面的夹角，钻孔倾角误差不大于±1°，炮孔定位偏差不大于±5cm。光面孔或预裂孔定位应采用三垂线定理进行钻孔定位，保证光面或预裂面符合设计要求且平顺。

开孔时，应缓慢加压，钻进20cm后，检查并校核钻孔倾角，使符合设计要求，然后继续钻孔，并在钻孔过程中，根据钻进情况，调整钻进压力和钻进速度，保证钻孔精度。

炮孔装药前清除孔内粉尘，按爆破设计自下而上装入药卷，起爆体应安装在距孔底1/3以内，采用反向起爆方式，主爆孔采用连续装药，预裂孔、光爆孔间隔装药。

7、安全防护及警戒

爆破试验过程中，最小抵抗线的设计应偏离营地或居民区，并对爆破孔的封堵质量严格控制和检查。爆破前，明确爆破预警、爆破开始、爆破结束、等信号爆破时间，并在爆破区附近张贴明示，爆破前，对爆区附近无法移动的设备、建筑物等，根据情况予以防护。爆破施工时，在爆破区四周布置彩色警戒线，安排专人进行爆破警戒，并配置对讲机，保持警戒联络。

2.6洞挖爆破试验方法

2.6.1爆破试验方法选择

根据地质资料本工程各洞段主要为Ⅲ类、Ⅳ、Ⅴ类围岩，洞挖试验场地初选在1#泄洪洞0+495-0+505段（Ⅳ、Ⅴ类围岩）及0+405-0+415段（Ⅲ类围岩），1#泄洪洞上半洞一次开挖成型，采用液压三臂钻造孔，人工装药，导爆管起爆2#岩石乳化炸药，四空孔直线掏槽，周边光面爆破。

2.6.2爆破材料选择及性能

光面爆破孔采用φ32mm×200g型2#岩石乳化炸药间隔不耦合装药，不耦合系数为1.6，导爆索起爆，爆破孔采用φ32mm×200g型2#岩石乳化炸药连续耦合装药，毫秒延期导爆管雷管微差起爆。

2.6.3主要技术参数确定

1#泄洪洞洞室开挖爆破试验分次进行，Ⅲ类围岩进尺为 3.0-3.5m，Ⅳ类围岩进

尺为1.5-2.0m，Ⅴ类围岩石进尺为0.5-1.0m。周边轮廓线光面爆破孔孔距取 40-60cm，爆破后主要从周边光面爆破的不平整度、孔痕率、炮孔有效利用系数、爆后岩块的均匀程度以及爆破对周边岩体的影响等方面综合分析爆破效果，以确定合理的爆破参数。

初选爆破试验设计参数表

2.6.4爆破试验施工流程为：

参数设计→测量放样→技术交底→钻机就位→钻孔→验孔检查→装药联网→爆破→爆破效果检查及分析→参数调整→爆破效果满足要求

2.6.5试验方法

1、测量放样

根据设计好的炮孔布置图由测量人员将各孔洞位置放样在开挖掌子面上，并做好明显标记，现场施工技术人员向当班作业人员进行交底并提出具体要求。

2、钻孔

钻孔主要采用TY-28手风钻进行施工，钻机在测量放样点位置就位开始，钻进过程中应随时对钻孔深度和偏斜进行检测，在钻孔过程中严格控制炮孔的深度和角度，以便及时纠偏。

3、装药起爆

派专人用测孔绳进行各孔位置及孔深量测，各钻孔验收合格后，进行装药，严格按爆破设计进行装药并做好记录，装药完后进行堵孔，连网并经检查无误后，按规定做好爆破安全警戒，在规定的时间内起爆。

4、效果检查

爆破完成后，要对爆破现场进行勘察，根据爆破后单块石渣的体积的大小来调整崩落孔的间距和装药量；出渣完成后，根据开挖轮廓线规则程度、岩面平整度及超欠挖情况、围岩壁上的半空率来调整周边光爆孔的间距和装药量；根据底板的超欠挖情况来调整底孔的间距和装药量。爆破试验拟分3~5个循环，每循环完成后都要进行总结分析，以做出相应的调整，再进行下一循环的爆破，直到使爆破效果达到理想的状态。

三、爆破试验计划及试验材料

3.1爆破试验计划安排

表 3-1 爆破试验计划安排

3.2试验器材

表 3-2 试验仪器

3.3试验人员

根据试验规模及时间要求，项目部组织具有丰富爆破经验人员进行爆破试验。

表 3-4 人员配备表

四、爆破试验成果提交

通过爆破试验，优化爆破参数，优化爆破设计，改善爆破效果，检查石方明洞挖爆、挖、装效果，为厂房洞群工程爆破施工提供最优的爆破参数。

爆破试验完成后，提交爆破试验成果报告。其内容主要包括：

（1）试验内容及试验情况；

（2）试验后选定的爆破参数（附爆破成果及照片）；

（3）图纸及其他内容。

五、声波测试

5.1 声波测试目的

本工程主要了解爆破对厂房基础面的影响情况。

5.2 声波孔的布置

拟在厂房建基面进行声波测试，每组声波孔均3孔，等边三角形布置，且应两两平行，钻孔应向下倾斜30左右，保证离孔口3cm能存水，钻孔深3～5m（根据声波测试成果调整），钻孔间距60cm。声波测孔宜布置在保留壁面中心处。

5.3 声波测试方法（跨孔测试法）

1、跨孔法波速测试的技术要求应符合下列规定：

(1)震源孔和测试孔，应布置在一条直线上；

(2)测试孔的孔距在土层中宜取2～5m，在岩层中宜取8～15m，测点垂直间距宜取1～2m；近地表测点宜布置在0.4倍孔距的深度处，震源和检波器应置于同一地层的相同标高处；

(3)当测试深度大于15m时，应进行激振孔和测试孔倾斜度和倾斜方位的量测，测点间距宜取lm。

（4)面波法波速测试可采用瞬态法或稳态法，宜采用低频检波器，道间距可根据场地条件通过试验确定。

2、基本原理

跨孔法的原理仍然是直达波原理。利用

相隔一定间距的两个平行钻孔，一个孔放置

发射换能器，另一个放置接收换能器，接收

信号。

测试原理：

3、测试设备

激发装置采用一发一收或一发二收换能器。

4、现场布置

在测试点打2～3个垂直的互相平行的钻孔，一个为激发孔，其他为接收孔。测试用手风钻钻孔要求孔深2.5-3m，孔径45mm，测孔在炮孔底以下深度不小于3m，跨孔声波测试孔孔距1.5-2m。

5 、测试步骤

（1）将激发器与接收器同时分别放入两个孔内至预定的测点标高，并予以固定。

（2）调试仪器至正常状态。

（3）驱动激发器，检查接收信号是否正常，如正常即予以储存。由接收到的信号算得剪切波在土中的传播时间。

（4）初步验算vs值，检验是否在合理范围之内。如一切正常，继续进行下一点测试。

6、波速测试成果分析应包括下列内容：

（1)在波形记录上识别压缩波和剪切波的初至时间；

（2)计算由震源到达测点的距离；

（3)根据波的传播时间和距离确定波速；

（4)计算岩土小应变的动弹性模量、动剪切模量和动泊松比。

六、爆破安全

6.1爆破安全保证措施

1、制定爆炸用品安全管理细则和火工用品管理制度，并严格执行。

2、在全面熟悉设计文件和图纸的基础上，进行现场核对和检查，严格一炮一个点爆破设计，并报监理工程审批。

3、在业主指定地点定时、定量使用，不在施工现场设库存放炸药。炸药、雷管和油料的运输方式严格遵守国家有关规定。

4、爆破施工时，指派有一定爆破经验的安全员专项负责，并按以下要点操作：

①爆破材料严格按有关要求存放和专人保管看守。

②严格领取爆破材料的手续和监检手段。

③已装置炸药的炮孔必须按规定长度堵塞，并保证堵塞质量。

④对瞎炮严格按爆破规程处理。

⑤爆破时人员撤离安全区，对危险区进行警戒，严禁人、车辆进入。

⑥为避免杂散电流造成，施工中禁用电雷管起爆，采用非电起爆。

⑦每次爆破前做好安全评估工作，并采取相应的措施。

5、在爆破影响范围设立明显的警示标志，安全警戒人员和作业人员必须佩戴安全帽和袖标。

6、爆破完成安全检查无误后，方可解除警界。

爆破开挖安全过程控制框图

6.2爆破作业区警戒措施

1、设置警示标志

工地周围拉好警戒绳，并悬挂警示牌，防止无关人员进入。在醒目处设置告示牌，标明建设单位、施工单位、爆破员、安全员、起爆时间。

2、爆破器材的领取

只准领取当班使用的爆破器材，配备临时放置雷管的保管箱。

3、警戒点设立

起爆前10分钟在所有进出通道定点、定时、定人员设立安全警戒哨。

4、居民撤离

起爆前15分钟将爆区附近的居民撤离到安全地带。

5、三次信号规定

第一次缓慢哨声，预告信号。所有与爆破无关人员撤离到危险区外。

第二次短、急促哨声，起爆信号。确认人员和设备已撤离，具备起爆条件时，发出起爆信号，方可起爆。

第三次长哨声，解除警戒信号。爆破后5分钟，经安全员检查确认无安全隐患后，方准发出解除信号，恢复正常工作秩序。

6.3爆破飞石控制措施

1、在爆破平面图上确定设计爆破范围，爆破方向的确定要根据现场爆破环境而定，爆破参数符合设计要求，在开挖区通过爆破实验后先取和确定，察看和记录坡面情况及平台块石情况，对坡面凹陷处及露出的软弱夹层或破碎层位置进行记录，对有可能成为飞石的块石进行清理，在开挖区根据实际情合理确定布孔点位，钻孔时用有经验的操作手，有专人负责检查穿孔情况。检查炮孔堵塞质量，避免堵塞长度小于最小抵抗线，同时严防堵塞物中夹杂碎石。仔细检查网络连接情况。

2、爆破工作者应仔细观察被爆岩体的性质和形态，合理确定孔位，认真检查穿孔、装药、堵塞等各环节的质量，并要形成规范的工作方法，培养严谨的工作态度，

严格按照相关标准从事爆破工作的各个环节，只有这样才能避免飞石造成的危害后果的发生。

3、爆破飞石距离计算

爆破时，个别飞石的飞散距离一般按下列公式计算：

R

f =20K

f

n2W

式中 R

f

―――个别飞石对人员的安全距离，m; n―――爆破作用指数；

W―――最小抵抗线，m；

k

f

―――安全系数，一般选用

k f ＝1～1.5。爆破时，人员已经撤出，但建筑物和爆破点较近，故取k

f

＝1.5

可按松动爆破控制，取n=0.75，进行飞石安全距离验算。

各种爆破飞石安全距离见下表。

6.4爆破安全作业注意事项

1）潜孔钻机作业要防止因坡面岩体倾倒变形破坏或坡面顺层溃屈滑动而发生机毁人亡事故，在修筑钻孔平台时，应注意观察和判断边缘距离。

2）爆破施工将调本公司爆破专业施工队来进行，并聘请本公司的爆破专家现场指导、审核方案并对方案提出修改意见，从技术和安全上保证爆破方案的可行。

3）通过广播、传单、告示的形式对全体施工人员及附近兄弟单位进行宣传，讲明工程施工的意义和使用爆破方法的安全性，固定爆破实施时间，获得他们的理解和配合，并消除他们的恐惧心理。

4）每次爆破均严格执行警戒制度，在爆破施工影响各个方面派足够人员监视，避免不知情人员进入警戒区。每次爆破前通过广播和口哨提醒人员、施工设备撤离警戒区，防止发生意外。

5）施工操作严格按照《爆破安全规程》进行爆作业，设立专职安全员，成立安全管理小组，把安全放在施工的首位。

6）建立严格的盲炮、瞎炮处理制度，发现问题，立即封锁现场，派有丰富经验的爆破人员进行排险。

7）每次爆破完后，进行效果分析，总强经验，更好地控制爆破药量，取得最佳的爆破参数，在保证爆破效果的前提下，将用药量和震动减到最少。

七、爆破振动监测

7.1爆破振动检测设备原理及其布置

监测采用电测法测量爆破最大质点振动速度，每次爆破监测之前在选定的监测部位安装传感器、爆破自记仪自动记录，通过计算机进行波形分析处理，输出测试成果,具体工作流程如下：

为更好掌握爆破作业对工程影响情况，根据现场实际情况布置监测点，现场监测断面测点，每测点布置两个方向，即垂直方向和水平方向。

测试系统主要部分为测振拾振器和数据采集分析爆破自记仪。测振拾振器选用原则为线性动态范围大，频率范围宽，低频性能好等优点，采用全密封设计，适合野外测试工作环境。数据采集分析爆破自记仪选用原则为记录时间长、量程范围大、低频性能好、抗干扰能力强、时域频域分析精度高，可以实现多通道、大容量数据信号的自动采集、显示、绘图及打印等过程的自动化。

本次试验监测拟采用中科动态仪器有限公司IDTS-3850监测仪；测振传感器选用PS(H)28及PS5型速度传感器。

7.2爆破振动控制标准

7.2.1建筑物抗爆破振动的安全标准

根据《爆破安全规程》（GB6722-2011）和《水电水利工程爆破安全监测规程》DL/T 5333-2005，各个监测点振动速度控制标准见下表2-3。

表3-3 爆破振动安全允许标准

7.2.2最大单段起爆药量

爆破振动安全允许距离，可按下式计算：

R=（K/V）1/α*Q1/3

式中：

R—爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；

Q—炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克（kg）；

V—保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm/s）；

K、α—与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按表5-1选取，或通过现场试验确定。