物料平衡管理规范(doc 1页)
1 目的
建立物料平衡管理规程，使物料平衡管理工作标准化、规范化。
2 责任
生产部制定，生产车间遵照执行，检验员监督检查。
3 范围
适用于各生产车间。
4 内容
4.1 在每个关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时差错与混药的有效方法之一。因此，固体制剂每个品种各关键生产工序的生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，以及根据验证结果确定物料平衡的范围。原料药车间各反应生产工序的生产记录（批生产记录）必须明确各步收率的计算方法，根据验证结果确定收率的合格范围，包装工序的生产记录要进行物料平衡计算。
4.2 ****车间物料平衡或收率计算公式
收率计算公式：
**收率=
**产量（㎏）
×100% ***投料量（㎏）
合格范围：**%±*%物料平衡计算公式：
内包岗位物料平衡计算公式=内包品重+余料重+地角粉量+取样
量
×100%
粉碎前物料重合格范围：98%～100%
内包材平衡计算公式=使用数+残损数+剩余数
×100%内包材领用数
合格范围：100%
外包岗位物料平衡计算公式=
入库数
×100%待外包数
合格范围：100%
外包材平衡计算公式=使用数+残损数+剩余数
×100%外包材领用数
合格范围：100%
……（略）
4.3 数据处理
4.3.1 凡物料平衡或收率在合格范围之内，经品管部检查签发“合格证”，可以递交下工序。
4.3.2 凡物料平衡或收率高于或低于合格范围，应立即贴示“待查”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知车间工艺员及检验员，按《偏差处理程序》进行调查，采取处理措施，并详细记录。
物料编码管理程序及实施细则
文件编号：TJQ-WI-02-G-002 版本：A0 深圳市天基权科技股份 有限公司 新物料编码管理规定及实施细则 批准： 审核： 订制：
1、目的 为确保物料的采购、验收、领发、库存管理、盘点、记录等一切物料之活动均有物料编号，避免一物多名，一名多物或物名错乱的现象。进一步提高公司对物料的有效控制和管理，加速公司物流管理科学化、标准化和信息化。 2、适用范围 本程序适用于公司内部有形的采购、生产、销售、消耗用物料以及治工具等物料，临时消耗性材料除外。 3、职责 3.1研发部：负责物料号的更改、删除申请； 3.2工程部：负责制定、审核、修改物料编码规则及物料编码； 3.3计划部：负责按照物料号进行申请采购物料； 3.4采购部：负责按照物料号进行采购申请及物料号更改、删除申请； 3.5物料部：负责按照物料号进行物料收发、作帐、管理及物料号更改、删除申请； 3.6生产部：负责按照物料号进行领用及购买申请； 3.7品质部：负责按照物料号进行产品检验。 3.8财务部：负责按照物料号进行财务管理。 4、管理规定 新增物料编码申请 4.1.1填写“新增物料号申请单” 每当有新物料产生，即应赋予相应的物料编码。以下两种情况可不用填写“新增物料号申请单”，由工程部直接编制物料编码及更新物料总汇，并通知相关使用部门。 ※研发导入生产的新产品的物料，由研发部提供正确完整的物料名称及规格型号的物料清单，并提前至少1天给到工程部制作新物料编码。
※工程变更产生的新物料，工程部直接根据工程变更通知单制作新物料编码。 其它环节产生的新物料，相关人员填写“新增物料号申请单”。 4.1.2执行编码 相关人员将“新增物料号申请单”交工程部负责人申请编码。 4.1.3编码审核 工程部主管对编码进行审核确认。 4.1.4电脑输入及备案 编码获得批准后，工程部负责人需将新的物料编码输入电脑，更新物料总汇。更改/删除物料编码 4.2.1填写更改、删除物料号申请单 物料编码一般不能轻易变动，如要修改必须先把所有该物料的记录（如库存、加工单、会计科目等记录中所有该项物料）统统清除干净。相关人员填写“更改、删除物料号申请单”。 4.2.2相关人员将“更改、删除物料号申请单”交工程部负责人，申请更改/删除物料编码。 4.2.3工程部主管对编码进行审核确认。 4.2.4工程部更新物料总汇。 物料号的使用 4.3.1BOM、采购申请单、订单、入库单、送检单、领料单、转仓单、检验记录单、财务成本核算及售后服务均需有物料号。 “物料总汇”将采用网络共享的方式，由工程部负责修订和维护。 5、新编码实施细则 新物料编码各部门需统一从2012年1月1日开始转换实施。
004-物料平衡管理制度
目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。 责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。 内容： 1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。 2.收率计算 实际值 收率 = —————×100％ 理论值 理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值； 实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。 3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。 4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。 5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。 6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。 7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查： ①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序 各工序物料平衡计算具体方法为： 7.1 净制工序收率为98～100%； 7.2 切制工序的收率为95～100%； 7.3 炒制工序的收率为95～100%；
7.4 干燥工序的收率为90～100%； 7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%； 7.6 粉碎工序的收率为95～100%； 7.7 包装工序的收率为98～100%； 7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。 8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库； 9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理； 10.相关文件 《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-00 11管理记录（附后） 《偏差处理记录》 REC-SC-002-00
有色金属平衡管理规范 第2部分：铅选矿冶炼(标准状态：现行)
I C S77.120.01 H60 中华人民共和国有色金属行业标准 Y S/T441.2 2014 代替Y S/T441.2 2001 有色金属平衡管理规范 第2部分:铅选矿冶炼 M a n a g e m e n t r u l e s o f n o n f e r r o u sm e t a l s b a l a n c e P a r t2:L e a d e n r i c h m e n t a n dm e t a l l u r g y 2014-10-14发布2015-04-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布
Y S/T441.2 2014 前言 Y S/T441 2014‘有色金属平衡管理规范“共分为5个部分: 第1部分:铜选矿冶炼; 第2部分:铅选矿冶炼; 第3部分:锌选矿冶炼; 第4部分:锡选矿冶炼; 第5部分:金二银冶炼三 本部分是Y S/T441的第2部分三 本部分按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 本部分代替Y S/T441.2 2001‘有色金属平衡管理规范铅选矿冶炼部分“,本部分与Y S/T441.2 2001相比,主要变化如下: 术语和定义的选矿部分增加了原矿二精矿二尾矿二中矿二金属流失和金属平衡6个定义;冶炼部分增加了工序回收率二金属回收率二铅冶炼总回收率二金属损失和金属平衡5个定义; 对术语 返回品 二 金属回收率 二 盘点 二 干量 定义进行了修改; 对 管理职责 相关内容进行了简化; 对 选矿物料流程图(见图1) 进行了修改; 对 5.2.2取样和制样方法 中的部分用词进行了修改; 对 5.3.1盘点范围 中的特定设备进行了删除; 对 5.3.2盘点时间 相关内容进行了修改; 对 5.3.3.3现场测量法 相关内容进行了修改; 对 5.4.1金属平衡要求 相关内容进行了修改; 在 5.4.2计算方法 中增加 处理原矿品位 二 精矿品位 二 尾矿品位 等指标的计算公式; 对 冶炼物料流程图(见图3) 进行了修改; 在 6.2.1产品 中增加次氧化锌产品质量应执行标准; 在 6.2.2取样制样方法 中增加粗铅和阳极泥应执行标准; 在 6.2.3分析方法 中增加阳极泥应执行标准; 对 6.3.3.1称量法 进行了适当修改; 对 6.3.3.3现场测量法 进行了适当修改; 在 6.4.2.2 中增加副产品; 对 6.4.2.3 进行了修改; 增加了 6.4.2.7盘点的报告期与金属平衡的统计期时间要一致 ; 增加了 6.4.3金属平衡与计算方法 ; 对原 6.4.3 进行了修改; 新增 6.4.3.1金属平衡要求 ; 根据生产实际对附录A冶炼企业金属平衡表的格式和内容进行了增加三 本部分由全国有色金属标准化技术委员会(S A C/T C243)归口三 本部分负责起草单位:中国有色金属工业标准计量质量研究所三 Ⅰ
002-物料编码管理规程
目的：建立一个成品与进厂物料编码的程序。以利于物料流通的控制，便于物料的追踪及核对，防止差错。 范围：适用于成品与进厂物料的编码管理。 责任者：物流部部长、采购员、质量管理部部长、生产部部长对本标准的实施负责。 内容： 1. 物料编码规程 1.1 仓库管理员担任编码工作。 1.2 该仓库管理员经过编码培训，了解编码原则、含义、掌握编码方法，可对物料进行正确编码。 1.3 根据GMP 的要求，结合本企业的实际情况，确立本企业的成品与物料进厂编码的编写规定。 1.4 物料进厂编码原则： 1.4.1 进厂编码应表示物料进厂的时间（批号）、次数，每一批次一个编码。 1.4.2 编码应表示进厂物料的类别，并能表示物料本身的形态。 1.4.3 根据编码能控制先进先出。 1.5 编码格式按如下顺序： - 1.5.1 分类代号“1”表示物料的类别： 1.5.2 分类代号“2”表示物料的形态，分原辅料和成品不同表示法，分别如下： 注：缺位的用“0”补齐。
成品分类划分: 包装材料可直接写物料的代号。 1.5.3 分类代号“3-5”表示物料名称的代号。 1.5.4 分类代号“6-9”表示物料进厂（仓）的年份、月份。 1.5.5 顺序“10-11”表示物料进厂（仓）顺序号。同一批成品只有一个编码，第二次入库时与第一次编码相同。 1．6 举例： 例一：FG-002-0609-01 是辅料硬酯酸镁的进厂编码。F-表示辅料；G-表示固体；002-代表硬酯酸镁的代号；06-代表年份2006年；09-代表9月份；01-代表本月份第1批。 例二：CP-002-0609-08 是成品黄杨宁分散片的进仓编码。C-表示成品；P-表示片剂；001-表示黄杨宁分散片的代号；06-代表年份2006年；09-代表9月份；08-代表本月份的第8批。 例三：YZ-008-0605-08 是原料中药材甘草的进厂编码。Y-表示原料；Z-表示中药材；008-表示甘草代号；06-代表年份2006年；05-表示5月份；08-代表本月份第8批。 例四：B0-026-0608-02 是包装材料塑料瓶的进厂编码。B-表示包装材料；0-表示补位；026-表示塑料瓶的代号；06-代表年份2006年；08-表示8月份；02-代表本月份第2批。 例五：YY-018-0603-05 是玉泉胶囊固体提取物的进厂编码。Y-表示原料；Y-表示液体；013-表示玉泉胶囊提取物的代号；06-表示2006年；03-表示3月份；05-表示本月份的第5批。 例六： YG-011-0702-03 是原料环维黄杨星D的进厂编码。Y-表示原料；G-表示固体；015-表示环维黄杨星D的代号；07-表示2007年；02-表示2月份；03-表示本月份的第3批。 2. 附则：本标准附图0幅，附表1张。
物控部管理制度
物控部管理制度及流程 1、目的 为了规范公司物料进、出库作业流程，保证仓库物料进、出库及存仓期间的安全，确保数量的准确性。 2、范围 本流程适用于本公司所有物料进、出、存库的作业流程。 3、流程图 详细请看附件 4、作业流程 4.1原料入库 4.1.1由市场经营部与供应商预约送货时间及指定地点后，仓管员会同综合部司磅员对车辆进行过磅称毛重，司磅员根据公司提供的各废电子电器单台重量的系数与供应商的送货明细进行判断是否符合要求；如不符合要求的进行退货，由仓管员知会市场经营部与供应商沟通退货事宜； 4.1.2原料仓管员根据供应商的《送货单》开具《废电子电器样品送检单》知会质检部门；4.1.3 综管部司磅员判断符合要求后，由仓管员指引到指定区域安排卸货并通知质检部人员检验； 4.1.4 仓管员根据质检部对所有来料进行抽检符合要求的原料产品，按规格再进行过磅称重达到符合公司物料平衡要求后，原料入库按指定区域分类堆放和更新存卡数量，不符合要求的装车退回； 4.1.5 综合部司磅员进行空车过磅称皮重并打印《收货磅码单》会同相关人员签核；
4.1.6 仓管员填写开具《原料入库单》与供应商双方确认规格、数量无误后签名，办理车辆放行手续放行； 4.1.7 仓管员根据入库单填写《废弃电器电子产品入库（接收）基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表 4.2原料出库 4.2.1 生产部每天下午16：00前发出一份第二天的《日生产计划表》给各相关部门，原料仓管员按生产计划提前备好料； 4.2.2 生产部根据《生产计划表》提出领料需求并开具《领料出库单》到原料仓库领料； 4.2.3 原料仓管员根据领料单进行发料，由生产部叉车司机将备好的原料转运过磅称重并打印每笼重量的《领料磅码单》，再转运到现场指定区域摆放； 4.2.4 经双方核对数量及重量无误后签名，仓管员根据领料、磅单明细等填写《废弃电器电子产品出库基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表； 4.3 产成品入库 4.3.1 生产部门的产成品经质检部判断符合质量要求后, 由生产部司磅员按各拆解物品种一一过磅称重及打印《产成品磅码单》，生产部综合物料平衡后，生产线入库员负责开具《成品入库单》，仓管员根据成品入库单明细双方进行核对无误后,将拆解物产品送到成品仓库指定区域摆放，再办理入库手序； 4.3.2 成品仓管员根据入库单明细及磅码单填写《废弃电器电子产品拆解产物入库出库日报表》《废弃电器电子产品拆解产物入库基础记录表》及电子档相关表单； 4.4 成品销售出库 4.4.1 市场经营部提出销售需求，并把《销售发货通知单》会签到相关领导审批
金蝶物料编码规则
金蝶物料编码规则 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
金蝶物料编码规则 包括：一、类、有、变、数、短、长、跳。 一、求唯一 通常情况下，只要物料的物理或化学性质有变化，只要物料必须要在仓库中存储，就必须为其指定一个编码，即通常所说的一物一码。比如某零件要经过冲压成型、钻孔、喷漆三道工序才能完成。如果该物料的三道工序都在同一车间完成，不更换加工单位，即冲压成型后立即进行钻孔，紧接着进行喷漆，中间没有入库、出库处理，则该物料可取一个代码。如果该物料的三道工序不在同一个车间完成，其顺序是冲压、入库、领料、钻孔、入库、领料、喷漆、入库，则在库存管理中为了区分该物料的三种状态，必须编制不同的物料编码。 二、分类别 在编码时，一般会按一定的分类方式对编号进行分类，这样，在日常的查询或报表列印时，同类的资料才能排在一起，便于我们比较和汇总统计等。通常我们在对物料进行编码时，会按大类－中类－小类－流水号的形式进行编码，比如，第一码表示大分类，如成品，原材料，半成品等，第二、三码表示中分类，第四、五、六码表示小分类，最后是三位的流水号，通过这样的分类，我们可以保证相同类的物料在做统计分析时是可以排在一起的。 三、勿有意 我们在给客户辅导编码时，非专业性的人员通常都要求让编号反映某些意义，使得编号容易记忆或者可以望“字“生义，常常会将英文单词的
首几位或缩写字母编在编号上；再有，还要把物料的规格、尺寸等属性也要反映在料号中。在资料量不大时，这种编码方式的确可能比较方便，使用起来可能会比较符合使用者现时的习惯，但是当资料数量越来越大时，要记忆的东西太多了，实际上已经达不到当初设想的易于记忆的目的了，结果给后续新增编码造成很大的困扰，无法进行新增编码的编制。 在很多企业中，常常就是为了要整理理出有意义的料号体系，而使得编号工作变得非常困难，经常会组织很多部门，来讨论如何才能将这些有意义的东西编到编码中去，耗费了大量的人力、物力和时间，经常是编到一半发现无法编制下去。比如，我们在编电阻的编码的时候，客户人员常常会要求将阻值、材质加到编码中，甚至将10的几次“方“也要加到编码中，以方便看了编码就知道电阻的阻值和材质。结果日后有新增的物料时，却发觉实在很难遵行原来的原则进行新物料的编号工作。 其实，料号仅是物料的代码。是为了便于计算机系统管理，而给的一个编号而已。它可以不具备任何意义，就如我们的身份证号码一样。这样，即使有上万条物料，也可以在短短的两、三周内就完成所有的编号工作。 在国外，有许多公司干脆就用乱数法则直接赋予物料编号，而丝毫不会影响电脑作业的运行。因为在交易数量庞大的信息化作业中我们不需要也不可能去记忆每一个料号所代表的物料。我们要知道的只是料件的名称规格，而所有的资料在列印或显示时，名称规格都可以随着料号出现。
物料平衡的管理规程
物料平衡的管理规程 1 目的 建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。 2 范围 适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责 生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。 岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断； 生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明； QA负责批生产平衡的审核。 4 内容 物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。 物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失 每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。 物料平衡计算： 产出量＋废品量＋剩余量 物料平衡＝×100%（99－100%） 投入量 投入量：领料的净量。 产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。 废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。 物料平衡计算单位： 4.5.1 中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱等，
分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。 结果处理： 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求： 4.6.2. 物料平衡计算： 实际值 物料平衡= ×100% 计划值 其中： 计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。 实际值：为生产过程中实际产出量， 包括：本工序产出量。 收集的废品量。 取样量。 丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。 净制、切烘、炒制、包装。 物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。 6 数据处理 凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。 凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。
物料平衡管理办法-13页文档资料
文件编号：Ⅲ-1.2〔2011〕138号批准人：王 竹民 物料平衡管理办法 1 目的 建立物料平衡管理规程，保证生产过程各种物料处于受控状态，确保投入与产出的平衡。 2 适用范围 本办法适用于公司所属各单位、部室、中心和销售总公司承钢分公司、采购总公司承钢分公司、国贸公司承德分公司。 3 定义 3.1 物料 指炼铁、炼钢、轧钢、钒产品等生产系统的主要原料、燃料、成品、半成品以及对生产成本具有较大影响的物品。包括：大宗原燃料、合金、辅料、备品备件、低值易耗品、机物料；成品、半成品、回收品、废料、废渣；来料加工物料及产品、外委加工物料及产品等。 3.2 物料平衡管理 运用平衡原理，从物资采购、验收入库，生产消耗，成品检化验、入库、销售出库、物料盘库等全程实施管控，保证实物流与信息流同步、账与物相符；做到进耗存平衡、投入产出实物流与金属平衡、产销存平衡。 通过物料平衡管理，对企业每个工序环节的物料进行投入产出的运行状态分析、评价、监督、调整，真实客观的反映物流状态。剔除人为的虚假因素，揭露物料转化、衔接过程中所产生的问题、矛盾，分析原因，为生产经营管理提供可靠的信息条件和核算基础，推动企业管理由粗放型向集约型转化，促使各项物料消耗的降低和经济效益的提高。 4 职责
4.1 组织机构和职责 4.1.1 成立物料平衡领导小组，负责公司物料平衡管理工作。 组长：公司主管领导 副组长：企业管理部部长 成员单位：企业管理部、财务部、生产计划部、能源环保部、设备管理部、物流管控中心、质量计量管控中心。 物料平衡办公室设在企业管理部。 4.1.2 物料平衡领导小组的职责 负责组织全公司物料管理工作，确定管理职责，起草、修订管理制度。审核确认各单位物料管理相关制度及实施细则；研究制定并动态维护相关物料损耗定额及预提与分摊方案；裁决争议，组织异常数据调查，提出处理意见。 4.2 物料平衡管理基本原则 按照“实物库存管理单位负责管理实物”组织物料平衡管理工作；实物库存管理单位，做好日常管理，动态跟踪进耗（出）存，核查实物量与ERP系统存货信息，确保帐物相符。一个工序环节的产出（发出），必须受到下道工序环节的承认；各有关部室、生产单位，明确一名主管领导负责此项工作，制定本单位仓储、盘点、物料平衡等物料管理实施细则，并报企业管理部审核备案。 4.3 各相关职能部门的职责 4.3.1 企业管理部：牵头组织相关单位，履行物料平衡领导小组职责，做好公司物料日常管理与平衡工作；负责对各物料管理责任单位进行物料管理与平衡工作业务指导，并组织按月检查、核实；组织各相关单位做好分工序产品的投入产出物料实物平衡、金属平衡月度报表工作；每季度（或根据公司特别要求）组织一次公司范围统一的存货盘点工作。
有色金属采矿设计规范
中国有色金属工业总公司标准 有色金属采矿设计规范 YSJ 021-92 （试行） 1993 北京 中国有色金属工业总公司标准 有色金属采矿设计规范 YSJ 021-92 （试行） 主编单位： 批准部门： 试行日期： 中国计划出版社 1992 北京 关于颁发《有色金属采矿设计规范》 （试行）的通知 （92）有色投字第0484号 由长沙有色冶金设计研究主编的《有色金属矿山采矿设计规范》，经审查，现颁发给你们，作为中国有色金属工业总公司标准（YSJ 021-92），自1993年5月1日起试行。各单位在执行中要注意总结经验，积累资料，如有意见和建议，请与中国有色金属工业总公司工程建设标准规范管理处联系。
中国有色金属工业总公司 1992年12月3日 编制说明 本规划是根据1986年6月中国有色金属工业总公司中色基改字第133号《关于下达“七五”期间工程建设设计标准规范制订计划的通知》要求编制的。 本规划编制过程中，编制组在总结国内多年实践经验、吸取国外先进经验和今年科研成果的基础上，进一步调查研究，收集资料，先后提出了征求意见稿、初稿和送审稿，经广泛征求意见，反复讨论修改，最后通过审查定稿。 本规划共分15章63节540条，其主要内容包括：总则，基本规定，地质、水文地质露天开采、砂矿开采、地下开采、坑内通风、充填、竖井提升、斜井（坡）提升、坑内运输、坑内破碎站、矿山压气设施、矿山排水与排泥。 《有色金属采矿设计规范》编制组 1992年12月 目录 第一章总则 (1) 第二章基本规定 (2) 第三章矿床地质 (6) 第一节矿床工业指标 (6) 第二节选矿试样采取 (6)
060物料平衡计算及偏差处理管理制度
一、主题内容与适用范围 1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。 2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。 二、内容与要求 1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。 2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。 3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。 4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。 5．偏差处理 5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理： 5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。 5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。 5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。 5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。 5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。
5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。 5.1.7 生产中其他异常情况。 5.2 偏差处理程序： 5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。 5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。 5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理记录交给生产技术部,通知生产技术部经理及质量管理部 5.2.4 生产技术部经理会同车间主任等有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：确认不影响产品最终质量的情况下继续加工或重新加工、回收或采用其他补救措施，如确认可能影响产品质量时，应作报废或销毁处理。 5.2.5 车间管理人员将调查结果及需要采取的措施(如有必要另纸书写详细书面报告)，记录于偏差处理记录上，生产技术部经理签字后报质量管理部，由质量管理部经理必要时会同有关部门负责人认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产技术部，一份留质量管理部。 5.2.4 生产技术部按批准的措施组织实施；在实施过程中要在生产管理人员和质量管理部检查员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。 5.2.5 如调查发现本批有可能与前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部经理，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。★
物料流程及管理制度设计
物料流程和管理制度设计 实训目的 掌握GMP对物料管理的要求，熟悉物料收、贮、领、用、退等过程。实训背景 口服固体制剂车间。 （1）供应商的审计制度 （2）物料拆零领发制度 （3）物料进、存、出等制度 （4）产品包装合箱 法律依据 药品生产质量管理规范（2 0 1 0 年修订） 药品管理法（节选） 药品管理法实施条例（节选） 生产全过程管理 ●质量标准和标识 ●供应商管理 ●物料和产品的接收 ●储存 ●生产过程中的物料管理 ●物料的储存管理 ●物料的分发与退库 ●物料的输送 ●物料量的控制 ●原辅料与包装材料 实训人员 王亚兰徐千吴端严聪
实训内容 供应商的管理 选择供应商→评估供应商→批准供应商，签订质量协议→确定合格供应商名录，发放至企业相关部门→供应商年度确认→供应商的变更物料和产品的接收 接收应完成外观检查和重量验收，外观检查包括核对供应商，外包装清洁，标签完整性。 进厂物料到库后编号，编号是唯一的。不同的物料、不同的批号以及不同时段的物料其编号应不同。 印刷品应符合国家药品监督管理局发布的《药品包装、标签和说明书管理规定》（暂行）（局令第24号）中有关规定，应与药品监督管理部门批准的内容，式样，文字相一致。 物料接收和产品人库后，都要及时登记台帐。 麻醉药品、精神药品、药品类易制毒化学品等特殊管理的物料和产品验收应执行国家有关规定。 储存 仓储区应有足够的空间，以有序地存放各类物料和产品：原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品，以及待验、合格、不合格、退回或召回的产品等。 仓储区的设计或建造应确保良好的仓储条件，应特别注意清洁和干燥，应有防虫防鼠措施，温度应保持在控制限度之内。需要特殊的贮存条件（如温、湿度）时，应予满足,并进行检查和监测。 不合格、退回或召回的物料或产品应隔离存放。 高活性物料或产品应存放在安全的区域内。 印刷包装材料是确保药品标识正确的关键, 应特别注意安全储存。 生产过程中的物料管理 在生产过程中应对物料严格管理，并建立中间物料管理规程，规定中间过程物料包装形式、标识方法、贮存和转运要求、储存时限、验收要求等，确保中间过程的物料不被污染和交叉污染，不发生差错。 物料的储存管理 ?存储要求 ?存储条件 ?存储期限
有色金属矿山节能设计规范正文
住建部第676号公告 有色金属矿山节能设计规范GB50595-2010 1 总则 1.0.1 为贯彻《中华人民共和国节约能源法》和国家节约能源的方针，统一有色金属矿山工程咨询和工程设计中节能设计标准，根据建设部《关于印发<2005年工程建设标准规范制定、修订计划（第二批）>》的计划安排，特制定本规范。 1.0.2 本规范是有色金属矿山工程可行性研究和初步设计阶段节能篇（章）编制及评估的依据。 1.0.3 固定资产投资项目（包括新建、改扩建工程）可行性研究报告及初步设计文件中必须包含节能篇（章）。节能篇应包括项目总能耗指标，工艺流程中各单项作业能耗指标，工艺设计和设备选型主要节能方案、各项作业节能措施及节能目标等。 1.0.4 本规范适用于大中型有色金属矿山新建和改扩建工程项目，小型矿山项目参照执行。 1.0.5 有色金属矿山节能设计，除应符合本规范有关规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的相关规定。 1.0.6 本规定一级能耗指标为目前国内先进水平，二级能耗指标为国内平均先进水平，三级能耗指标为国内平均水平。 1.0.7 节约能源必须与综合利用资源、保护生态环境、提高经济效益统筹兼顾。
2 采矿 2.1 一般规定 2.1.1 矿山工程总体布置，选矿工业场地应靠近采矿工业场地，有条件时主井提升的矿石应直接卸入选矿厂原矿仓，减少矿石转运和地表运输的能耗。 2.1.2 在选择矿床开采方式时，要考虑能耗因素。经过资源—能耗—经济—环境综合评价后确定开采方式。有条件时，应优先选择露天开采。 2.1.3 应选择高效、低能耗的采矿方法。当采矿方法能耗指标与损失率、贫化率以及成本发生矛盾时，应进行综合技术经济比较。 2.1.4 尽量采用先进技术和设备，扩大矿山生产能力，因为规模经营可降低单位矿石耗能量。 2.1.5 选择矿山开拓运输方案应把节能指标做为重要内容参与方案比较。 2.1.6 合理选择矿井提升系统、坑内运输系统、压风系统、通风系统、排水系统、充填系统等重点能耗工艺设计方案。 2.1.7 坑内探矿工程应与开拓、采准工程互为利用。 2.1.8 应采用新技术、新工艺、新设备，促进技术进步，降低采矿能耗；不得选用高耗能的落后生产工艺和已淘汰的高能耗机电设备。 2.2 节能措施 2.2.1 露天开采节能措施 1在岩石力学研究基础上，合理确定露天矿边坡角，在岩石稳定条件下，采用陡帮开采。 2表土和软岩的开采应选择“松土—装运”工艺。 3合理选择露天矿开拓运输方式，在条件具备时，优先采用平硐溜井开拓方式。 4在总图运输方案选择时，合理确定选矿厂和排土场位置，缩短矿石和废石运输距离。 5正确选用露天矿穿爆作业参数：孔间距、排距和抵抗线；采用高效新式穿孔设备、提高穿孔和爆破效率，降低大块率，提高装载效率。 6铲装作业挖掘机斗容和汽车（电机车）吨位匹配合理，最大限度发挥挖掘机效率。 7尽量采用大型挖掘机，提高台阶高度。 8临近边坡的矿体爆破宜采用预裂爆破、光面爆破、微差爆破等控制爆破技术。 9露天开采条件具备时，应尽量采用土岩内部回填措施。 10露天排土一般不得压矿，避免二次倒运。
ERP系统物料编码规则.pdf
ERP系统物料编码规则 一、物料编码的原则 编码的目的在于将物料化繁为简，便于物料的管理和识别，节省 阅读、填写、抄录的时间与手续，减少错误机会的，因此，物料编码 在应用文字、符号或数字上要力求简单、明了，并遵循简单性、完整 性、单一性、分类展开性、一贯性、可伸缩性、组织性、适应计算机 管理、充足性和易记性等原则。 二、物料编码的意义 (一)物料编码的定义：物料编码是以简短的文字、符号或数字、 号码来代表物料、品名、规格或类别及其他有关事项的一种管理工具。 (二)物料编码的意义： 1、增强所用物料资料的正确性。 物料的领发、验收、请购、跟催、盘点、储存、记录等一切活动 均以物料编码为依据进行查核，因此物料数据更加正确。杜绝了一物 多名，一名多物或物名错乱等现象的发生。 2、提高物料管理的工作效率。以编码代替文字的记述，使物料更 加简便省事，从而提高物料管理工作的效率。 3、利于计算机的管理。物料管理在彻底推行物料编码之后,才能进一步利用计算机作更有效的处理, 以达到计算机系统管理的效果。 4、降低物料库存和成本。物料编码既有利于库存量的控制，又 利于防止呆料的发生，提高管理工作的效率，从而减少资金的积压， 降低管理的成本。
5、防止物料舞弊事件的发生。物料一经编码后，其记录正确而迅 速，储存井然有序，可以减少物料舞弊事件的发生。 6、便于物料的领用。每一种物料均有正确的统一的编码，对用料 部门的物料领用和仓库发料都十分方便。 三、物料编码的规则 （一）物料大类分类及编码规则 根据财务核算和物流管理的需要，结合工作的实际情况，将现公 司的所有物料分为九个大类, 每一大类又分为几个小类，小类之后又 根据物料的属性、特征和使用状况进行分类。 每一物料总的编码为12位，共分三层。第一层为第一大类占第1位，用物料名称第一个汉字的汉语拼音的第一个大写字母代替；第二 层为第二类占第2、3位, 用两位数字01，02，03……99代替。第三层为细分类，占第4至12位，每一位可根据各种物料赋与不同的含义。 （二）第一层和第二层的分类和编码 1、产成品（C）——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 2、自制半成品(Z)——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 3、外购件（W）——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 4、包装物（B）——包装箱(01) 塑料袋(02) 打包带(03) 打包
有色金属行业标准
有色金属行业标准 高镍锍化学分析方法 《第8部分：金、铂和钯量的测定火试金富集-电感耦合等离子体 原子发射光谱法》 编制说明 标准编制组 2018年8月13日
一、任务来源 根据工信厅科[2017]40号下达的有色行业标准标准项目计划，经全国有色金属标准化技术委员会在2017年10月24日～26日在浙江杭州召开任务落实和讨论会议，并对标准计划项目的分工和进度进行了安排。确定由金川集团股份有限公司负责国家标准《第8部分：金、铂和钯量的测定火试金富集-电感耦合等离子体原子发射光谱法》的起草，北矿检测技术有限公司、山东恒邦冶炼股份有限公司、长沙矿冶研究院有限责任公司、中国有色桂林矿产地质研究院有限公司、福建紫金矿冶测试技术有限公司、防城港市东途矿产检测有限公司、株洲冶炼集团股份有限公司、中铝洛阳铜加工有限公司参加协同试验，计划号为2017-0161T-YS，项目计划完成时间为2019年。 二、标准编写原则和编写格式 本标准是根据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》和GB/T20001.4-2001《标准编写规则第4部分：化学分析方法》的要求进行编写。 按照GB/T 6379.2-2004 《测量方法与结果的准确度(正确度与精密度) 第2部分:确定标准测量方法重复性与再现性的基本方法》确定方法的重现性和再现性。 三、标准编写的目的和意义 高镍锍是镍冶炼过程中产生的很重要的一种富含镍、铜及金、银、铂、钯等贵金属的中间产品，而现行有色行业系列标准《高镍锍化学分析方法》中没有金、银、铂、钯等贵金属元素的分析方法，在生产企业内部金属平衡和外部贸易结算时没有可以依照的分析标准。本标准采用国际通用的火试金方法对高镍锍中的金、铂、钯进行富集分离后，在电感耦合等离子体发射光谱仪上进行测定，方法能够满足样品中1~200g/t的金、铂、钯的测定，为高镍锍生产、贸易提供数据结算的依据，填补了有色行业标准没有金铂钯分析标准的空白。 四、国内外有关情况 火试金分析是国际国内通用的贵金属分离富集手段，但是国内外没有高镍锍中金、铂、钯等元素的相关分析标准，新研究建立的火试金富集-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定金、铂、钯的分析方法方法效率高、检出下限低，更能满足产品生产和贸易需求，技术手段处于国内领先水平。 没有发现有知识产权的问题。 五、主要工作过程
产品物料平衡及偏差管理制度
福建建东药业 文件名称产品物料平衡及偏差管理制度编码 页数实施日期 制订人审核人批准人制订日期审核日期批准日期 制订部门生产部技术 部 分发部门各生产车间 1目的 为了保证药品生产质量，保障人民的用药安全，根据《药品生产质量管理规范》的要求，结合我企业的实际情况，特制定我公司产品物料平衡及偏差管理制度。 2范围 每个批次产品生产过程的关键工序要进行物料平衡。 3责任 操作人员，岗位负责人，车间管理人员，QA负责本制度的实施。 4内容 4.1产品物料平衡表的制定 4.1.1制定物料平衡表必须根据《药品生产质量管理规范》的要求，要有科学根据，在工艺上吸收和采用国内外先进技术，解决三废治理，保证优质、安全、技术指标先进。 4.1.2由车间负责人根据上述原则及试生产或生产中的各步产量或数量及影响收率各因素的损耗数据，根据这些数据据以整理、综合、平衡，建立符合生产实际的技术指标先进的物料平衡表。 4.1.3将物料平衡表送往生产技术部审核、质管部审批，再由总工程师批准后，分发有关车间部门执行。 4.1.4该物料平衡表载入产品工艺规程中，作为生产全过程技术管理及生产状况监控的重要依据之一。 4.1.5该物料平衡表生产技术部应存档。 4.2物料平衡表对生产过程的监控。 4.2.1每批产品应按产量盒数量的物料平衡进行检查。车间负责人在进行生产全过程管理及每批产品记录审核时，应当同时将产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间进行比较，考察整个工艺过程是否处于正常状态。在具体操作时，可适当考虑，允许的正常偏差。
4.2.2组织生产及审核记录时，如物料平衡发生显著差异，应当从有关工序或操作步骤查找原因，得出合理解释，确认无潜在质量事故后，载入生产记录，并报质管部审核，可按正常品处理。 4.2.3必要时，可召集工序操作人员共同查找差异原因，以确保药品生产质量。 4.3物料平衡表的更改 4.3.1产品物料平衡表是产品生产活动、管理活动、实践经验的总结，在一定时期内应保持相对稳定性，不可随意更改。但随生产技术进步、生产管理、条件等的改进提高，必须更改时须慎重进行。 4.3.2有车间负责人收集整理新的物料平衡数据，制成更改后的物料平衡表。 4.3.3更改后的物料平衡表送交生产技术部审核，质管部审核，再送交总工程师或生产副总批准，发有关车间部门执行。 4.3.4在执行新的物料平衡表时，应同时收回旧的物料平衡表，新物料平衡表应同时报生产技术部存档。 4.3.5当生产工艺规程修订时，应收入新的物料平衡表。 4.4收率与平衡的计算 4.4.1理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。 4.4.2实际值：为生产过程中实际所出合格中间产品或成品的量，包括：本工序产出量；生产中取得样品量（检品）；成品留样观察所取的量。 4.5偏差处理规定 4.5.1生产过程中可能出现的偏差； 4.5.1.1物料平衡超出收率的合格范围； 4.5.1.2生产过程时间控制超出工艺规定范围； 4.5.1.3生产过程工艺条件发生偏移、变化； 4.5.1.4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量； 4.5.1.5产品质量发生偏移； 4.5.1.6跑料； 4.5.1.7标签实用数与领用数发生差额； 4.5.1.8生产中一切异常。 4.5.2生产过程中偏差处理程序： 4.5.2.1发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内； 4.5.2.2偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产； 4.5.2.3发现人填写偏差处理记录，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内容、发生的过程及原因、地点、填表签字、日期；并交给生产管理人员，通知生产技术部及质管部；
物料编码分配与管理规范
编制日期 审核日期 会签 会签部门会签人日期 批准日期 修改历史
版本日期修改内容审核批准0.1 2016.6.15 韩冬冬创建
1.目的 对公司的基础经营数据进行全面规范化和标准化管理，以更好地实施公司信息管理及提升公司综合管理水平。将公司某些信息资源进行编码，建立统一的编码管理体系，规范编码的编制、修改、审定、发布、维护和归档，保证编码的系统性、唯一性、正确性、可扩展性，对公司的信息化管理和未来发展具有重要的意义。 此文件即是对编码系统所涉及到的编码及编码规则进行说明。 2.范围 适用于本公司系统内所有物料的管理。 3.职责 （1）各部门均可提出物料编码申请流程，物料编码申请流程需由所在部门经理和技术部经理批准； （2）各部门需要修改《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》信息时，提出工作联络单，由技术部门负责实施并修改； （3）所有物料编码申请必须由本人填写物料编码申请流程，由技术部给出新编码，并导入《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》，同时通过流程告知申请人； （4）在申请编码之前必须与系统物料进行核对，防止出现重复编码或错误分类现象； （5）填写物料编码申请表时，申请人须认真填写部门、姓名、申请时间、申请理由、所属类别、物料名称、型号规格、品牌/生产厂家、相关文件（图纸、规格书、检测报告）等资料； （6）若申请物料有替代料，则要把替代关系和替代物料代码描述清楚； （7）物料编码申请表所有信息必须填写完整，对填写不规范、未填写必要信息的申请流程，技术部门可以拒绝接受； （8）申请物料的所属分类依据本公司的《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》。
金属平衡管理办法分解
金属平衡管理办法 一、总则 ㈠为真实反应XXX厂生产过程的投入与产出状态，并有效降低元素X的损失，提高X金属回收率，使公司金属平衡管理工作走向规范化、制度化、科学化，特制定本制度。 ㈡本制度适用于XXX厂管理体系覆盖的生产和服务过程中X金属物料的投入与产出过程。 ㈢金属平衡管理工作的主要任务 ⑴最大限度地合理利用矿产资源的方针，减少X金属流失。 ⑵如实反映X金属流向，揭露生产中的薄弱环节，为指导生产提供可靠资料。 ⑶编制金属平衡表，为生产、技术和财务决算报表提供依据。 ⑷研究改进计量、取样、制样、化验、检测的手段，逐步实现机械化、自动化、连续化，不断提高检测的效率和精度。 ⑸及时发现并查处干扰金属平衡工作的行为和现象。 ㈣金属平衡管理的目标 管理体系标准化、规范化，真实反应X金属流向，实现有价金属元素综合回收率达到国内先进水平。 ㈤述语及定义
⑴原料 本制度所指原料是指从XXX厂以外进入XXX厂生产流程的能用于冶炼提取有价金属的金属物料，主要是指X精矿。 ⑵成品 成品是指在本企业内已完成全部生产过程经检验符合规定的质量标准并办完入库手续的产品，主要是高XX、XX。 ⑶在制品 在制品是指正处于冶炼过程中，尚未达到成品的制品（包括虽然冶炼完毕，但尚待检验或检验完毕尚未入库的产品）。 ⑷副产品 是指冶炼过程中产出的除主产品外的其他产品称为副产品，如生铁。 ⑸回收品 回收品是指金属冶炼过程中，产出的废杂金属、残渣及烟尘等，不能在本工序直接返回处理，尚需送交其他工序或冶炼系统进行处理的金属物料，如烟尘。 ⑹金属回收率 金属回收率是指冶炼成品的金属量占实际消耗物料中金属量的百分比。